CN113881009A - 一种高密度微孔聚氨酯泡棉及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高密度微孔聚氨酯泡棉及其制备方法，包括以下步骤：步骤1，制备亚甲基二糠胺：使用糠胺在盐酸溶液于甲醛的水溶液的作用下制备；步骤2，制备琥珀酸基环碳酸酯：使用琥珀酸与碳酸甘油酯在第一催化剂的作用下制备；步骤3，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：使用琥珀酸基环碳酸酯与亚甲基二糠胺反应；步骤4，制备高密度微孔聚氨酯：使用二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物、聚酯多元醇进行反应。本发明制备的微孔聚氨酯泡棉不仅具有优良的压缩性、慢回弹性、抗潮湿和耐化学性，而且回弹性能优良，能够经受较大力度以及长时间的压缩，具有较好的缓冲、密封、填充和防震的作用，适用于大多数边框密封、模组保护和硬件支撑等制备。

Description

一种高密度微孔聚氨酯泡棉及其制备方法
技术领域
本发明涉及聚氨酯泡棉领域，具体涉及一种高密度微孔聚氨酯泡棉及其制备方法。
背景技术
高密度聚氨酯泡棉材料已被电子产品厂商广泛运用，并与国内外众多手机、通讯数码、LCD等研发机构建立了长期的合作关系，为广大客户提供高质量、缓冲、绝缘、防尘、防水、防震、吸能、隔热、隔音、高密封性的聚氨酯泡棉材料。目前在电子产品行业应用的聚氨酯发泡材料主要是聚氨酯发泡片材，在边框密封、模组保护、硬件支撑等功能性领域发挥作用，且鉴于电子产品的灵巧性大多数情况会进行压缩使用，使用厚度往往集中在原厚度的50%~80%，更有甚者将原厚度压缩75％使用。这就对聚氨酯发泡材料的压缩性能提出了较高的要求，既要保证材料压缩幅度较大，又要使其具备良好的回弹性及较合理的压缩反弹力，同时在较大幅度的冲击力作用下使用，材料还要保证较好稳定性。
然而，现有的聚氨酯泡棉常出现密度低或是密度不均匀的现象，以及在较大幅度的冲击力作用时常出现泡孔壁塌陷或分子链断裂等异常现象，从而导致聚氨酯泡棉回弹性差、使用周期变短，严重的影响了聚氨酯泡棉的密封、保护以及支撑等作用。
发明内容
针对现有的聚氨酯泡棉常出现密度低或是密度不均匀，以及在较大幅度的冲击力作用下使用时常出现泡孔壁塌陷或分子链断裂，从而导致聚氨酯泡棉回弹性差、使用周期变短的现象，本发明的目的是提供一种高密度微孔聚氨酯泡棉及其制备方法。
本发明的目的采用以下技术方案来实现：
第一方面，本发明提供了一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，包括以下步骤：
步骤1，制备亚甲基二糠胺：
使用糠胺在盐酸溶液于甲醛的水溶液的作用下，制备得到亚甲基二糠胺；
步骤2，制备琥珀酸基环碳酸酯：
使用琥珀酸与碳酸甘油酯在第一催化剂的作用下，制备得到琥珀酸基环碳酸酯；
步骤3，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
使用琥珀酸基环碳酸酯与亚甲基二糠胺反应，制备得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；
步骤4，制备高密度微孔聚氨酯：
使用二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合后，再与聚酯多元醇进行反应，得到高密度微孔聚氨酯。
优选地，所述聚酯多元醇为聚己二酸乙二醇、聚己内酯二醇、聚碳酸酯二醇中的一种。
优选地，所述二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、亚环己基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯中的一种。
优选地，所述步骤1具体为：
a.称取糠胺与去离子水混合，置于0~5℃的条件下充分搅拌均匀后，逐滴加入盐酸溶液并不断搅拌，完全滴加后，升温至20~28℃，得到混合液A；其中，盐酸溶液的浓度为3~5mol/L，糠胺与去离子水的质量比为1:2~4，盐酸溶液与糠胺的质量比为1:0.3~0.6；
b.向混合液A中逐滴加入甲醛的水溶液，完全滴加后，在20~28℃的条件下搅拌反应4~6h，反应结束后，加入氢氧化钠溶液至反应液的PH为9.5~10.5,然后加入甲苯萃取并取有机层，将有机层再使用纯化水洗涤至少三次，减压干燥除去溶剂，得到亚甲基二糠胺；其中，甲醛的水溶液的质量分数为35%~40%，混合液A与甲醛的水溶液的质量比为1:0.12~0.18。
优选地，所述步骤2具体为：
c.称取琥珀酸与碳酸甘油酯混合，加入第一催化剂，升温至130~150℃，在回流冷凝装置内搅拌反应3~5h，待反应液冷却至室温后，使用正己烷与纯化水依次洗涤，除去未反应完全的反应物以及杂质，得到琥珀酸基环碳酸酯；其中，第一催化剂为磷钨酸或磷钨酸盐，琥珀酸、碳酸甘油酯与第一催化剂的质量比为1:1.25~1.32:0.02~0.05。
优选地，所述步骤3具体为：
d.将琥珀酸基环碳酸酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入亚甲基二糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，琥珀酸基环碳酸酯、亚甲基二糠胺与甲苯的质量比为1:0.8~1.4:5~8。
优选地，所述步骤4具体为：
e.称取二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚酯多元醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，二异氰酸酯、聚酯多元醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为3~5:1:0.2~0.5；
f.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入第二催化剂、扩链剂、发泡剂和稳定剂，继续反应2~4h，倒入模具中，置于110~120℃的环境中固化0.2~0.5h，冷却至室温后，得到高密度微孔聚氨酯泡棉。
优选地，所述第二催化剂为辛酸亚锡、二月桂酸二丁基锡、二乙酸二丁基锡中的一种，第二催化剂的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.3%~2%。
优选地，所述扩链剂为三乙二醇、乙二醇、己二醇、二乙醇胺中的一种，扩链剂的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.5%~1.5%。
优选地，所述发泡剂为蒸馏水，发泡剂的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.2%~0.6%。
优选地，所述稳定剂为二甲基硅油，稳定剂的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.1%~1%。
第二方面，本发明还提供了一种高密度微孔聚氨酯泡棉，所述高密度微孔聚氨酯泡棉按照上述方法制备得到。
本发明的有益效果为：
本发明制备的微孔聚氨酯泡棉比较于传统的聚氨酯具有更高的密度，因此具有更加优良的回弹性，能够经受较大幅度的冲击力作用，具有较好的缓冲、密封、填充和防震的作用，能够适用于大多数边框密封、模组保护和硬件支撑等制备。
本发明的微孔聚氨酯泡棉的制备过程是：先分别制备出含有双氨基的亚甲基二糠胺与琥珀酸基环碳酸酯，然后将两者进行聚合反应，制备得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物，之后使用非异氰酸酯聚氨酯预聚物与二异氰酸酯混合均匀后，再与聚酯多元醇反应，最终得到高密度微孔聚氨酯泡棉。
相比较于常规的聚氨酯泡棉使用原料为异氰酸酯与多元醇反应的方法，本发明在异氰酸酯与多元醇反应的基础上加入了非异氰酸酯聚氨酯预聚物，而非异氰酸酯聚氨酯预聚物使用的是琥珀酸基环碳酸酯与双氨基的亚甲基二糠胺通过杂化反应制备得到。使用本发明的方法制备得到的高密度微孔聚氨酯泡棉具有更为均匀的密度，能够经受住较大幅度的压缩，保持原有的形状，从而聚氨酯泡棉的回弹性好、使用周期得到延长。
具体实施方式
为了更清楚的说明本发明，对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
环碳酸酯是制备非异氰酸酯聚氨酯的原料之一，制备得到的非异氰酸酯聚氨酯相比较于普通的异氰酸酯聚氨酯具有更好的韧性和附着力，但是其缺陷为热稳定性以及玻璃化转变温度较低，且由于与普通的异氰酸酯聚氨酯结构不同，复合后通常结合性不足，力学强度也不能够达到预期。
而本发明为了改善这种情况，通过对原料进行改性，首先是合成含有氨基结构的有机物，即将糠胺通过浓盐酸与甲醛的作用下进行反应，生成两端均含有氨基的亚甲基二糠胺结构，其次是制备环碳酸酯，即使用碳酸甘油酯作为原料与含有双羧基的琥珀酸进行结合，生成琥珀酸基环碳酸酯，然后利用琥珀酸基环碳酸酯与氨基的反应，即含有双氨基的亚甲基二糠胺中的两个氨基对琥珀酸基环碳酸酯中的羰基亲和进攻等一系列反应，最终得到了非异氰酸酯聚氨酯预聚物，其制备原理与常规的环碳酸酯与氨基的反应相似，但是制备得到的产物却因亚甲基二糠胺中的双氨基和琥珀酸基环碳酸酯中的双环状碳酸酯。
其中，亚甲基二糠胺的合成过程为：
Figure 21450DEST_PATH_IMAGE001
；
琥珀酸基环碳酸酯的合成过程为：
Figure 665183DEST_PATH_IMAGE002
下面结合以下实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
一种高密度微孔聚氨酯泡棉，其制备方法，包括以下步骤：
步骤1，制备亚甲基二糠胺：
a.称取糠胺与去离子水混合，置于0~5℃的条件下充分搅拌均匀后，逐滴加入盐酸溶液并不断搅拌，完全滴加后，升温至20~28℃，得到混合液A；其中，盐酸溶液的浓度为4mol/L，糠胺与去离子水的质量比为1:3，盐酸溶液与糠胺的质量比为1:0.5；
b.向混合液A中逐滴加入甲醛的水溶液，完全滴加后，在20~28℃的条件下搅拌反应4~6h，反应结束后，加入氢氧化钠溶液至反应液的PH为9.5~10.5,然后加入甲苯萃取并取有机层，将有机层再使用纯化水洗涤至少三次，减压干燥除去溶剂，得到亚甲基二糠胺；其中，甲醛的水溶液的质量分数为37%，混合液A与甲醛的水溶液的质量比为1:0.15；
步骤2，制备琥珀酸基环碳酸酯：
c.称取琥珀酸与碳酸甘油酯混合，加入磷钨酸银，升温至130~150℃，在回流冷凝装置内搅拌反应3~5h，待反应液冷却至室温后，使用正己烷与纯化水依次洗涤，除去未反应完全的反应物以及杂质，得到琥珀酸基环碳酸酯；其中，琥珀酸、碳酸甘油酯与磷钨酸银的质量比为1:1.28:0.03；
步骤3，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
d.将琥珀酸基环碳酸酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入亚甲基二糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，琥珀酸基环碳酸酯、亚甲基二糠胺与甲苯的质量比为1:1.2:6；
步骤4，制备高密度微孔聚氨酯：
e.称取甲苯二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚己二酸乙二醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，甲苯二异氰酸酯、聚己二酸乙二醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为4:1:0.3；
f.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入辛酸亚锡、三乙二醇、蒸馏水和二甲基硅油，继续反应3h，倒入模具中，置于110℃的环境中固化0.4h，冷却至室温后，得到高密度微孔聚氨酯泡棉；其中，辛酸亚锡的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.6%，三乙二醇的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.2%，蒸馏水的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.4%，二甲基硅油的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.7%。
实施例2
一种高密度微孔聚氨酯泡棉，其制备方法，包括以下步骤：
步骤1，制备亚甲基二糠胺：
a.称取糠胺与去离子水混合，置于0~5℃的条件下充分搅拌均匀后，逐滴加入盐酸溶液并不断搅拌，完全滴加后，升温至20~28℃，得到混合液A；其中，盐酸溶液的浓度为3mol/L，糠胺与去离子水的质量比为1:2，盐酸溶液与糠胺的质量比为1:0.3；
b.向混合液A中逐滴加入甲醛的水溶液，完全滴加后，在20~28℃的条件下搅拌反应4~6h，反应结束后，加入氢氧化钠溶液至反应液的PH为9.5~10.5,然后加入甲苯萃取并取有机层，将有机层再使用纯化水洗涤至少三次，减压干燥除去溶剂，得到亚甲基二糠胺；其中，甲醛的水溶液的质量分数为35%，混合液A与甲醛的水溶液的质量比为1:0.12；
步骤2，制备琥珀酸基环碳酸酯：
c.称取琥珀酸与碳酸甘油酯混合，加入磷钨酸铵，升温至130~150℃，在回流冷凝装置内搅拌反应3~5h，待反应液冷却至室温后，使用正己烷与纯化水依次洗涤，除去未反应完全的反应物以及杂质，得到琥珀酸基环碳酸酯；其中，琥珀酸、碳酸甘油酯与磷钨酸铵的质量比为1:1.25:0.02；
步骤3，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
d.将琥珀酸基环碳酸酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入亚甲基二糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，琥珀酸基环碳酸酯、亚甲基二糠胺与甲苯的质量比为1:0.8:5；
步骤4，制备高密度微孔聚氨酯：
e.称取二苯基甲烷二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚己内酯二醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，二苯基甲烷二异氰酸酯、聚己内酯二醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为3:1:0.2；
f.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入二月桂酸二丁基锡、乙二醇、蒸馏水和二甲基硅油，继续反应2~4h，倒入模具中，置于110~120℃的环境中固化0.2~0.5h，冷却至室温后，得到高密度微孔聚氨酯泡棉；其中，二月桂酸二丁基锡的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.3%，乙二醇的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.5%，蒸馏水的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.2%，二甲基硅油的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.1%。
实施例3
一种高密度微孔聚氨酯泡棉，其制备方法，包括以下步骤：
步骤1，制备亚甲基二糠胺：
a.称取糠胺与去离子水混合，置于0~5℃的条件下充分搅拌均匀后，逐滴加入盐酸溶液并不断搅拌，完全滴加后，升温至20~28℃，得到混合液A；其中，盐酸溶液的浓度为5mol/L，糠胺与去离子水的质量比为1:4，盐酸溶液与糠胺的质量比为1:0.6；
b.向混合液A中逐滴加入甲醛的水溶液，完全滴加后，在20~28℃的条件下搅拌反应4~6h，反应结束后，加入氢氧化钠溶液至反应液的PH为9.5~10.5,然后加入甲苯萃取并取有机层，将有机层再使用纯化水洗涤至少三次，减压干燥除去溶剂，得到亚甲基二糠胺；其中，甲醛的水溶液的质量分数为40%，混合液A与甲醛的水溶液的质量比为1:0.18；
步骤2，制备琥珀酸基环碳酸酯：
c.称取琥珀酸与碳酸甘油酯混合，加入磷钨酸，升温至130~150℃，在回流冷凝装置内搅拌反应3~5h，待反应液冷却至室温后，使用正己烷与纯化水依次洗涤，除去未反应完全的反应物以及杂质，得到琥珀酸基环碳酸酯；其中，琥珀酸、碳酸甘油酯与磷钨酸的质量比为1:1.32:0.05；
步骤3，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
d.将琥珀酸基环碳酸酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入亚甲基二糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，琥珀酸基环碳酸酯、亚甲基二糠胺与甲苯的质量比为1:1.4:8；
步骤4，制备高密度微孔聚氨酯：
e.称取异佛尔酮二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚碳酸酯二醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，异佛尔酮二异氰酸酯、聚碳酸酯二醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为5:1:0.5；
f.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入二乙酸二丁基锡、二乙醇胺、蒸馏水和二甲基硅油，继续反应2~4h，倒入模具中，置于110~120℃的环境中固化0.2~0.5h，冷却至室温后，得到高密度微孔聚氨酯泡棉；其中，二乙酸二丁基锡的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.3%~2%，二乙醇胺的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.5%~1.5%，蒸馏水的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.2%~0.6%，二甲基硅油的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.1%~1%。
对比例1
一种微孔聚氨酯泡棉，其制备方法，包括以下步骤：（非异氰酸酯聚氨酯）
步骤1，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
a.将碳酸二甲酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，碳酸二甲酯、糠胺与甲苯的质量比为1:1.2:6；
步骤3，制备高密度微孔聚氨酯：
b.称取甲苯二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚己二酸乙二醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，甲苯二异氰酸酯、聚己二酸乙二醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为4:1:0.3；
c.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入辛酸亚锡、三乙二醇、蒸馏水和二甲基硅油，继续反应3h，倒入模具中，置于110℃的环境中固化0.4h，冷却至室温后，得到微孔聚氨酯泡棉；其中，辛酸亚锡的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.6%，三乙二醇的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.2%，蒸馏水的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.4%，二甲基硅油的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.7%。
对比例2
一种微孔聚氨酯泡棉，其制备方法，包括以下步骤：
步骤1，制备琥珀酸基环碳酸酯：
a.称取琥珀酸与碳酸甘油酯混合，加入磷钨酸银，升温至130~150℃，在回流冷凝装置内搅拌反应3~5h，待反应液冷却至室温后，使用正己烷与纯化水依次洗涤，除去未反应完全的反应物以及杂质，得到琥珀酸基环碳酸酯；其中，琥珀酸、碳酸甘油酯与磷钨酸银的质量比为1:1.28:0.03；
步骤2，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
b.将琥珀酸基环碳酸酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，琥珀酸基环碳酸酯、糠胺与甲苯的质量比为1:1.2:6；
步骤3，制备高密度微孔聚氨酯：
c.称取甲苯二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚己二酸乙二醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，甲苯二异氰酸酯、聚己二酸乙二醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为4:1:0.3；
d.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入辛酸亚锡、三乙二醇、蒸馏水和二甲基硅油，继续反应3h，倒入模具中，置于110℃的环境中固化0.4h，冷却至室温后，得到微孔聚氨酯泡棉；其中，辛酸亚锡的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.6%，三乙二醇的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.2%，蒸馏水的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.4%，二甲基硅油的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.7%。
对比例3
一种微孔聚氨酯泡棉，其制备方法，包括以下步骤：
步骤1，制备亚甲基二糠胺：
a.称取糠胺与去离子水混合，置于0~5℃的条件下充分搅拌均匀后，逐滴加入盐酸溶液并不断搅拌，完全滴加后，升温至20~28℃，得到混合液A；其中，盐酸溶液的浓度为4mol/L，糠胺与去离子水的质量比为1:3，盐酸溶液与糠胺的质量比为1:0.5；
b.向混合液A中逐滴加入甲醛的水溶液，完全滴加后，在20~28℃的条件下搅拌反应4~6h，反应结束后，加入氢氧化钠溶液至反应液的PH为9.5~10.5,然后加入甲苯萃取并取有机层，将有机层再使用纯化水洗涤至少三次，减压干燥除去溶剂，得到亚甲基二糠胺；其中，甲醛的水溶液的质量分数为37%，混合液A与甲醛的水溶液的质量比为1:0.15；
步骤3，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
c.将碳酸二甲酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入亚甲基二糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，碳酸二甲酯、亚甲基二糠胺与甲苯的质量比为1:1.2:6；
步骤4，制备高密度微孔聚氨酯：
d.称取甲苯二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚己二酸乙二醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，甲苯二异氰酸酯、聚己二酸乙二醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为4:1:0.3；
e.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入辛酸亚锡、三乙二醇、蒸馏水和二甲基硅油，继续反应3h，倒入模具中，置于110℃的环境中固化0.4h，冷却至室温后，得到微孔聚氨酯泡棉；其中，辛酸亚锡的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.6%，三乙二醇的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的1.2%，蒸馏水的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.4%，二甲基硅油的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.7%。
其中，上述对比例都是以实施例1为基础，具体地：在对比例1中，是将实施例1中的琥珀酸基环碳酸酯与亚甲基二糠胺分别替换成常规的碳酸二甲酯与糠胺；在对比例2中，是将实施例1中的亚甲基二糠胺替换为常规的糠胺；在对比例3中，是将实施例1中的琥珀酸基环碳酸酯替换成常规的碳酸二甲酯。
为了更加清楚的说明本发明，将本发明实施例1以及对比例1~3制备得到的微孔聚氨酯泡棉进行性能上的检测以及对比，其中，拉伸强度和断裂神强度根据标准GB/T 6344-2008进行检测，抗冲击强度根据标准GB/T1843-2008进行检测。
结果如表1所示。
表1 不同方法制备的微孔聚氨酯泡棉的性能比较
Figure 18804DEST_PATH_IMAGE003
由表1能够看出，本发明实施例1制备的微孔聚氨酯泡棉具有更高的密度，更好的拉伸强度和断裂伸长率，以及更高的抗冲击强度，说明其力学性能好，回弹力强，耐冲击性强，从而应用范围更广。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，制备亚甲基二糠胺：
使用糠胺在盐酸溶液于甲醛的水溶液的作用下，制备得到亚甲基二糠胺；
步骤2，制备琥珀酸基环碳酸酯：
使用琥珀酸与碳酸甘油酯在第一催化剂的作用下，制备得到琥珀酸基环碳酸酯；
步骤3，制备非异氰酸酯聚氨酯预聚物：
使用琥珀酸基环碳酸酯与亚甲基二糠胺反应，制备得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；
步骤4，制备高密度微孔聚氨酯：
使用二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合后，再与聚酯多元醇进行反应，得到高密度微孔聚氨酯。
2.根据权利要求1所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述聚酯多元醇为聚己二酸乙二醇、聚己内酯二醇、聚碳酸酯二醇中的一种。
3.根据权利要求1所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述二异氰酸酯为甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯、亚环己基二异氰酸酯、异佛尔酮二异氰酸酯中的一种。
4.根据权利要求1所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述步骤1具体为：
a.称取糠胺与去离子水混合，置于0~5℃的条件下充分搅拌均匀后，逐滴加入盐酸溶液并不断搅拌，完全滴加后，升温至20~28℃，得到混合液A；其中，盐酸溶液的浓度为3~5mol/L，糠胺与去离子水的质量比为1:2~4，盐酸溶液与糠胺的质量比为1:0.3~0.6；
b.向混合液A中逐滴加入甲醛的水溶液，完全滴加后，在20~28℃的条件下搅拌反应4~6h，反应结束后，加入氢氧化钠溶液至反应液的PH为9.5~10.5,然后加入甲苯萃取并取有机层，将有机层再使用纯化水洗涤至少三次，减压干燥除去溶剂，得到亚甲基二糠胺；其中，甲醛的水溶液的质量分数为35%~40%，混合液A与甲醛的水溶液的质量比为1:0.12~0.18。
5.根据权利要求1所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述步骤2具体为：
c.称取琥珀酸与碳酸甘油酯混合，加入第一催化剂，升温至130~150℃，在回流冷凝装置内搅拌反应3~5h，待反应液冷却至室温后，使用正己烷与纯化水依次洗涤，除去未反应完全的反应物以及杂质，得到琥珀酸基环碳酸酯；其中，第一催化剂为磷钨酸或磷钨酸盐，琥珀酸、碳酸甘油酯与第一催化剂的质量比为1:1.25~1.32:0.02~0.05。
6.根据权利要求1所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述步骤3具体为：
d.将琥珀酸基环碳酸酯与甲苯混合，搅拌至完全溶解后，加入亚甲基二糠胺，再次混合均匀后，升温至70~80℃，搅拌反应8~10h，除去溶剂后依次经过洗涤和干燥，得到非异氰酸酯聚氨酯预聚物；其中，琥珀酸基环碳酸酯、亚甲基二糠胺与甲苯的质量比为1:0.8~1.4:5~8。
7.根据权利要求1所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述步骤4具体为：
e.称取二异氰酸酯与非异氰酸酯聚氨酯预聚物混合，在氮气的保护作用下升温至50~60℃，充分混合均匀后，加入聚酯多元醇，继续升温至60~80℃，搅拌反应3~5h，升温至得到聚氨酯混合预聚物；其中，二异氰酸酯、聚酯多元醇与非异氰酸酯聚氨酯预聚物的质量比为3~5:1:0.2~0.5；
f.将聚氨酯混合预聚物体系降温至50~60℃，依次加入第二催化剂、扩链剂、发泡剂和稳定剂，继续反应2~4h，倒入模具中，置于110~120℃的环境中固化0.2~0.5h，冷却至室温后，得到高密度微孔聚氨酯泡棉。
8.根据权利要求1所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述第二催化剂为辛酸亚锡、二月桂酸二丁基锡、二乙酸二丁基锡中的一种，第二催化剂的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.3%~2%。
9.根据权利要求7所述的一种高密度微孔聚氨酯泡棉的制备方法，其特征在于，所述扩链剂为三乙二醇、乙二醇、己二醇、二乙醇胺中的一种，扩链剂的加入量为聚氨酯混合预聚物体系质量的0.5%~1.5%。
10.一种高密度微孔聚氨酯泡棉，其特征在于，所述高密度微孔聚氨酯泡棉根据权利要求1所述的高密度微孔聚氨酯泡棉方法制备得到。
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