CN113879641A - 片料剥膜设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种片料剥膜设备，包括：上料装置，上料装置包括上料台、上料机构和设置于上料台上的上料仓，上料仓用于存放片料，片料的上表面和下表面分别铺设有顶膜和底膜；剥膜装置，剥膜装置包括剥膜台以及设置于剥膜台上的吸料机构、运料机构和剥膜机构，剥膜台具有第一放料位和第二放料位，上料机构将存放于上料仓内的片料运送至第一放料位，吸料机构将运送至第一放料位的片料吸附于剥膜台上，上料机构将片料的顶膜剥离；运料机构将剥离顶膜后的片料从第一放料位运送至第二放料位，且剥膜机构将片料的底膜剥离。本发明利用片料剥膜设备提高了片料的剥膜效率，且无需人工剥膜，减轻了人工劳动强度。

Description

片料剥膜设备

技术领域

本发明涉及材料剥膜技术领域，特别涉及一种片料剥膜设备。

背景技术

随着人们对产品质量的要求不断提高，在生产过程中许多产品表面覆盖有保护膜。目前，卷料式自动剥膜的应用日益成熟，但若要求片料无变形时卷料式自动剥膜技术则无法适用。而片料剥膜的难点在于片料短，不易增加涨紧力以及存在批量上料困难等问题，因此，片料剥膜目前还是采用传统的人工剥膜方式，人工剥膜方式则存在剥膜效率低以及人工劳动强度大等问题。

发明内容

本发明的主要目的是提出一种片料剥膜设备，旨在解决现有片料剥膜采用人工剥膜的方式存在的剥膜效率低以及人工劳动强度大等问题。

为实现上述目的，本发明提出一种片料剥膜设备，所述片料剥膜设备包括：

上料装置，所述上料装置包括上料台、上料机构和设置于所述上料台上的上料仓，所述上料仓用于存放片料，所述片料的上表面和下表面分别铺设有顶膜和底膜；

剥膜装置，所述剥膜装置包括剥膜台以及设置于所述剥膜台上的吸料机构、运料机构和剥膜机构，所述剥膜台具有第一放料位和第二放料位，所述上料机构将存放于所述上料仓内的所述片料运送至所述第一放料位，所述吸料机构将运送至所述第一放料位的所述片料吸附于所述剥膜台上，所述上料机构将所述片料的顶膜剥离；所述运料机构将剥离顶膜后的所述片料从所述第一放料位运送至所述第二放料位，且所述剥膜机构将所述片料的底膜剥离。

优选地，所述上料仓包括底板和设置于底板上的多个定位柱，多个所述定位柱围成放料空间，多片所述片料层叠放置于所述放料空间内，所述底板开设有多个第一吹气孔，各所述定位柱呈中空结构且朝向所述放料空间的一侧开设有多个第二吹气孔，各所述定位柱与至少一个所述第一吹气孔连通。

优选地，所述上料仓还包括静电消声器，所述第一吹气孔与所述静电消声器连通。

优选地，所述上料仓还包括安装在所述上料台上的支架以及安装在所述支架上的支撑板和限位挡板，所述底板滑设于所述支撑板上，所述限位挡板位于所述支撑板的一侧并用于与所述底板抵接。

优选地，所述上料机构包括连接架、第一吸料结构、第一平移驱动件和第一升降驱动件，所述第一吸料结构设置于所述连接架上，所述第一吸料结构用于吸附存放于所述上料仓内的所述片料；所述第一平移驱动件驱动所述连接架平移运动，所述第一升降驱动件驱动所述连接架升降运动，以将所述片料运送至所述第一放料位。

优选地，所述第一吸料结构包括第一固定板、第一吸盘和夹膜组件，所述第一固定板安装在所述连接架上，所述第一吸盘安装在所述第一固定板上并用于吸附所述片料直至将所述片料运送至所述第一放料位，所述夹膜组件包括安装在所述第一固定板下方的夹板和位于所述夹板上方的夹膜驱动件，所述夹膜驱动件安装在所述第一固定板上并能相对所述第一固定板下降，以与所述夹板配合夹住吸附在所述剥膜台上的所述片料的顶膜并将顶膜从所述片料上剥离。

优选地，所述剥膜台上设置有机架，所述吸料机构包括载料板，所述载料板安装在所述机架上，所述载料板用于承载所述片料，且所述载料板开设有将所述片料吸附于所述载料板上表面的吸附孔。

优选地，所述片料的底膜上开设有第一定位孔，所述吸料机构还包括位于所述载料板下方的定位销和定位驱动件，所述载料板开设有供所述定位销穿过的避让孔，所述定位驱动件驱动所述定位销穿过所述避让孔并与所述定位孔配合，以将所述片料定位在第一放料位。

优选地，所述运料机构包括安装架、第二吸料结构、第二平移驱动件和第二升降驱动件，所述第二升降驱动件安装在所述安装架上并驱动所述第二吸料结构升降运动，以使所述第二吸料结构吸附剥离顶膜后的所述片料，所述第二平移驱动件驱动所述安装架平移运动，以将吸附于所述第二吸料结构上的剥离顶膜后的所述片料从所述第一放料位运送至所述第二放料位。

优选地，所述第二吸料结构包括第二固定板和第二吸盘，所述第二吸盘安装在所述第二固定板下方并用于吸附剥离顶膜后的所述片料直至将所述片料运送至所述第二放料位。

优选地，所述片料的底膜上还开设有第二定位孔，所述安装架连接有插板，所述插板上设置有插销，当所述第二吸盘吸附剥离顶膜后的所述片料时，所述插销插入所述第二定位孔。

优选地，所述剥膜机构包括剥膜压板和剥膜驱动件，所述剥膜压板靠近所述第二放料位设置，所述剥膜驱动件驱动所述剥膜压板下压吸附在所述第二吸料结构上的剥离顶膜后的所述片料的底膜，且所述第二平移驱动件驱动所述安装架平移运动，以使所述剥膜压板与所述第二吸料结构配合将剥离顶膜后的所述片料的底膜剥离。

优选地，所述剥膜压板朝向所述第二放料位的一侧形成多个间隔布置的梳齿结构。

优选地，所述剥膜台还安装有用于放置所述顶膜的第一回收箱，所述第一回收箱靠近所述第一放料位设并位于所述第一放料位的下方。

优选地，所述剥膜台还安装有用于放置所述底膜的第二回收箱，所述第二回收箱靠近所述第二放料位设置并位于所述第二放料位的下方。

优选地，所述剥膜装置还包括推膜机构，所述推膜机构安装在所述剥膜台的下方并位于所述第二放料位处，所述推膜机构包括推杆和推膜驱动件，所述推膜驱动件驱动所述推杆推动从所述片料上剥离的底膜进入所述第二回收箱内。

优选地，所述剥膜台还具有收料位，所述运料机构将剥离顶膜及底膜后的所述片料从所述第二放料位运送至所述收料位。

本发明的技术方案中，片料剥膜设备在使用过程中，先将待剥膜的片料存放在上料仓内，然后由上料机构将存放于上料仓内的片料运送至第一放料位。当片料被运送至第一放料位后，吸料机构将该片料吸附在剥膜台上，此时，片料本身及其底膜被吸附在剥膜台上，而片料的顶膜则被上料机构抓取。上料机构则抓取片料的顶膜并将顶膜从片料上剥离。剥离顶膜后，运料机构将带有底膜的片料从第一放料位运送至第二放料位，再通过剥膜机构将片料的底膜从片料上剥离，实现片料的自动剥膜过程。

与现有采用人工剥膜的方式相比，本发明利用片料剥膜设备可实现片料的上料、运送以及剥膜过程，提高了片料剥膜的自动化和智能化，提高了剥膜效率，且无需人工剥膜，减轻了人工劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明一实施例片料剥膜设备的装配示意图；

图2为本发明一实施例片料剥膜设备的部分结构示意图；

图3为本发明一实施例片料剥膜设备中上料仓的装配示意图；

图4为本发明一实施例片料剥膜设备中上料仓的分解示意图；

图5为本发明一实施例片料剥膜设备中上料机构的装配示意图；

图6为本发明一实施例片料剥膜设备中上料机构的部分结构示意图；

图7为本发明一实施例片料剥膜设备中吸料机构、剥膜机构以推膜机构的分解示意图；

图8为本发明一实施例片料剥膜设备中运料机构的装配示意图；

图9为本发明一实施例片料剥膜设备中运料机构的部分结构示意图；

图10为本发明一实施例片料剥膜设备中运料机构与剥膜机构配合剥离底膜的原理示意图。

附图标号说明：

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本发明中对“上”、“下”、“前”、“后”等方位的描述以图1所示的方位为基准，仅用于解释在图1所示姿态下各部件之间的相对位置关系，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

本发明提出一种片料剥膜设备。

如图1和图2所示，在一实施例中，片料剥膜设备包括上料装置100和剥膜装置200，其中，上料装置100包括上料台10、上料机构20和设置于上料台10上的上料仓30，上料仓30用于存放片料300，片料300的上表面和下表面分别铺设有顶膜和底膜301。剥膜装置200包括剥膜台40以及设置于剥膜台40上的吸料机构50、运料机构60和剥膜机构70，剥膜台40具有第一放料位41和第二放料位42，上料机构20将存放于上料仓30内的片料300运送至第一放料位41，吸料机构50将运送至第一放料位41的片料300吸附于剥膜台40上，上料机构20将片料300的顶膜剥离；运料机构60将剥离顶膜后的片料300从第一放料位41运送至第二放料位42，且剥膜机构70将片料300的底膜301剥离。

本实施例片料剥膜设备在使用过程中，先将待剥膜的片料300，比如防尘网存放在上料仓30内，然后由上料机构20将存放于上料仓30内的片料300运送至第一放料位41。当片料300被运送至第一放料位41后，吸料机构50将该片料300吸附在剥膜台40上，此时，片料300本身及其底膜301被吸附在剥膜台40上，而片料300的顶膜则被上料机构20抓取。上料机构20则抓取片料300的顶膜并将顶膜从片料300上剥离。剥离顶膜后，运料机构60将带有底膜301的片料300从第一放料位41运送至第二放料位42，再通过剥膜机构70将片料300的底膜301从片料300上剥离，实现片料300的自动剥膜过程。

与现有采用人工剥膜的方式相比，本实施例利用片料剥膜设备可实现片料300的上料、运送以及剥膜过程，提高了片料300剥膜的自动化和智能化，提高了剥膜效率，且无需人工剥膜，减轻了人工劳动强度。

如图1至图4所示，在一实施例中，上料仓30包括底板31和设置于底板31上的多个定位柱32，多个定位柱32围成放料空间33，多片片料300层叠放置于放料空间33内，底板31开设有多个第一吹气孔311，各定位柱32呈中空结构且朝向放料空间33的一侧开设有多个第二吹气孔321，各定位柱32与至少一个第一吹气孔311连通。

具体地，片料300为矩形片状结构，上料仓30的底板31呈与片料300形状匹配的矩形板，多个定位柱32围设于底板31的四周，且围成放料空间33。多片片料300可由下至上依次层叠放置于放料空间33内，上料机构20可从上往下每次将最上方的一片片料300运送至第一放料位41，将前一片片料300的顶膜撕下后，前一片片料300被运料机构60运送至第二放料位42进行后续剥离底膜301的工序，而上料机构20则返回继续运送下一片片料300，如此往复，实现片料300的批量化剥膜过程，大程度的提高了生产效率。

并且，底板31开设有多个第一吹气孔311，而定位柱32呈中空结构开设有多个第二吹气孔321，定位柱32与至少一个第一吹气孔311连通。通过外部供气结构通过第一吹气孔311及第二吹气孔321向放料空间33内吹气，使得层叠设置的多片片料300之间相互分离，进而保证上料机构20每次只抓取最上方的一片片料300，保证上料准确性。进一步地，上料仓30还包括静电消声器34，第一吹气孔311与静电消声器34连通，使得第一吹气孔311及第二吹气孔321向放料空间33内吹气的同时减少多片片料300之间的静电，保证相邻的两个片料300之间的分离状态，利于提高上料准确性。

在一实施例中，上料仓30还包括安装在上料台10上的支架35以及安装在支架35上的支撑板36和限位挡板37，底板31滑设于支撑板36上，限位挡板37位于支撑板36的一侧并用于与底板31抵接。

如图3和图4所示，支架35和支撑板36对底板31及定位柱32起到支撑作用。并且，底板31滑设于支撑板36上，需要换新片料300时，可将底板31从底板31上滑出，将新片料300置于放料空间33后再将底板31重新放到支撑板36上，方便换料。在一实施例中，支撑板36上设置滑轨38，底板31的底部开设有与滑轨38配合的滑槽312，且底板31的一侧设置推拉把手39，从而方便的将底板31从支撑板36上拉动滑出或推动滑回原位，操作简单方便。在一实施例中，支撑板36上远离底板31上推拉把手39的一侧还设置有限位挡板37，将底板31推回原位的过程中，限位挡板37起到限位阻挡作用，使得底板31可稳定地停留在原位。

如图1至图6所示，在一实施例中，上料机构20包括连接架21、第一吸料结构22、第一平移驱动件23和第一升降驱动件24，第一吸料结构22设置于连接架21上，第一吸料结构22用于吸附存放于上料仓30内的片料300；第一平移驱动件23驱动连接架21平移运动，第一升降驱动件24驱动连接架21升降运动，以将片料300运送至第一放料位41。

在工作过程中，通过第一平移驱动件23以及第一升降驱动件24驱动连接架21平移及升降运动，从而带动第一吸料结构22平移及升降运动。第一吸料结构22将存放于上料仓30内的最上方的一片片料300吸附后，通过第一平移驱动件23及第一升降驱动件24的驱动，使得第一吸料结构22可将吸附的片料300运送至第一放料位41。在一实施例中，第一平移驱动件23可采用现有技术中的平移电缸，第一升降驱动件24可采用现有技术中的升降电缸。

进一步地，第一吸料结构22包括第一固定板221、第一吸盘222和夹膜组件223，第一固定板221安装在连接架21上，第一吸盘222安装在第一固定板221上并用于吸附片料300直至将片料300运送至第一放料位41，夹膜组件223包括安装在第一固定板221下方的夹板2231和位于夹板2231上方的夹膜驱动件2232，夹膜驱动件2232安装在第一固定板221上并能相对第一固定板221下降，以与夹板2231配合夹住吸附在剥膜台40上的片料300的顶膜并将顶膜从片料300上剥离。

具体地，第一吸盘222的数量为多个，多个第一吸盘222间隔安装在第一固定板221上。在上料过程中，首先通过多个第一吸盘222可将存放于上料仓30内的最上方的一片片料300吸附，然后通过第一平移驱动件23及第一升降驱动件24的驱动，使得第一吸料结构22可将吸附的片料300向前运送至第一放料位41，此时，多个第一吸盘222不再吸附片料300，而是由吸料机构50从底部将该片料300吸附在剥膜台40上。接着，夹膜驱动件2232驱动下降与夹板2231配合夹住吸附在剥膜台40上的片料300的顶膜，可以理解地，顶膜将片料300本身全覆盖且顶膜的一侧延伸出片料300边沿，方便夹膜组件223夹取。当夹膜驱动件2232下降与夹板2231配合夹住吸附在剥膜台40上的片料300的顶膜后，通过第一平移驱动件23及第一升降驱动件24的驱动，带动加夹膜组件223向上并向后移动，从而将顶膜从片料300上剥离，设计合理、巧妙。在一实施例中，夹膜驱动件2232可采用现有技术中的气缸，气缸的输出轴可与夹板2231配合夹住顶膜。在一实施例中，第一吸料结构22还包括以检测开关，该检测开关可设置在第一固定板221上，可检测第一吸料结构22是否移动到位，在检测到第一吸料结构22移动到位后，再进行吸料操作。

如图1、图2和图7所示，在一实施例中，剥膜台40上设置有机架43，吸料机构50包括载料板51，载料板51安装在机架43上，载料板51用于承载片料300，且载料板51开设有将片料300吸附于载料板51上表面的吸附孔。上料机构20将片料300运送至第一放料位41后，载料板51承载片料300，且通过吸附孔从底部将片料300吸附在载料板51上，以配合上料机构20的夹膜组件223将片料300的顶膜剥离。可以理解地，通过抽真空机构对吸附孔进行抽真空处理，即可将片料300吸附在载料板51上。

进一步地，片料300的底膜301上开设有第一定位孔302，吸料机构50还包括位于载料板51下方的定位销52和定位驱动件53，载料板51开设有供定位销52穿过的避让孔，定位驱动件53驱动定位销52穿过避让孔并与定位孔配合，以将片料300定位在第一放料位41。

将片料300运动至第一放料位41时，定位驱动件53驱动定位销52上升并穿过避让孔，且定位销52与底膜301的第一定位孔302配合，从而将片料300定位在第一放料位41，保证片料300的放料位置的准确性。

如图1至图2、图7至图9所示，在一实施例中，运料机构60包括安装架61、第二吸料结构62、第二平移驱动件63和第二升降驱动件64，第二升降驱动件64安装在安装架61上并驱动第二吸料结构62升降运动，以使第二吸料结构62吸附剥离顶膜后的片料300，第二平移驱动件63驱动安装架61平移运动，以将吸附于第二吸料结构62上的剥离顶膜后的片料300从第一放料位41运送至第二放料位42。

将片料300的顶膜剥离后，载料板51不再从底部吸附片料300。此时，通过第二升降驱动件64驱动第二吸料结构62升降运动，从而在第二吸料结构62下降到载物板处后剥离顶膜后的片料300吸附，再由第二平移驱动件63驱动安装架61，进而带动第二吸料结构62向前运动，从而将剥离顶膜后的片料300从第一放料位41运送至第二放料位42。在一实施例中，第一平移驱动件23可采用现有技术中的平移电缸，第一升降驱动件24可采用现有技术中的升降电缸。

进一步地，第二吸料结构62包括第二固定板621和第二吸盘622，第二吸盘622安装在第二固定板621下方并用于吸附剥离顶膜后的片料300直至将片料300运送至第二放料位42。如图9所示，第二吸盘622的数量为多个，多个第二吸盘622间隔安装在第二固定板621上。在运料过程中，通过多个第二吸盘622可将剥离顶膜后的片料300吸附，然后通过第二平移驱动件63及第二升降驱动件64的驱动，使得第二吸料结构62可将吸附的片料300从第一放料位41向前运送至第二放料位42，此时，多个第二吸盘622保持吸附片料300的状态，以便后续配合剥膜机构70将片料300的底膜301剥离。

在一实施例中，片料300的底膜301上还开设有第二定位孔303，安装架61连接有插板611，插板611上设置有插销612，当第二吸盘622吸附剥离顶膜后的片料300时，插销612插入第二定位孔303。在运料过程中，第二升降驱动件64驱动安装架61下降，以带动插板611及插销612向下插入第二定位孔303处，并通过第二平移驱动件63的驱动，通过插销612与第二吸料结构62同步将片料300从第一放料位41向前运送至第二放料位42。在后续剥膜过程中，第二吸料结构62的多个第二吸盘622对片料300始终保持吸附，防止剥离底膜301后的片料300掉落。在一实施例中，片料剥膜设备可包括多个运料机构60，其中一个运料机构60具有插板611及插销612即可，其余运料机构60可省略插板611及插销612。

如图1、图2、图7和图10所示，在一实施例中，剥膜机构70包括剥膜压板71和剥膜驱动件72，剥膜压板71靠近第二放料位42设置，剥膜驱动件72驱动剥膜压板71下压吸附在第二吸料结构62上的剥离顶膜后的片料300的底膜301，且第二平移驱动件63驱动安装架61平移运动，以使剥膜压板71与第二吸料结构62配合将剥离顶膜后的片料300的底膜301剥离。

可以理解地，底膜301将片料300本身全覆盖且底膜301的前侧延伸出片料300边沿，在剥离底膜301的过程中，剥膜驱动件72驱动剥膜压板71下压底膜301，使得底膜301的前侧弯折向下并首先与片料300剥离，同时，第二平移驱动件63驱动安装架61向前移动，进而通过第二吸料结构62带动剥离顶膜后的片料300向前移动，而剥膜压板71在片料300向前移动的过程中始终保持下压底膜301的状态，从而随着片料300的前移，使得底膜301脱离插销612并逐渐从片料300上剥离。在一实施例中，剥膜驱动件72可采用现有技术中的气缸。本实施例片料剥膜设备通过上料机构20与吸料机构50的配合将片料300的顶膜剥离，并通过运料机构60和剥膜机构70机构的配合将片料300的底膜301剥离，设计巧妙，实现自动化剥膜过程，提高剥膜效率。

进一步地，剥膜压板71朝向第二放料位42的一侧形成多个间隔布置的梳齿结构711。如图7和图10所示，剥膜压板71朝向第二放料位42的一侧为后侧，剥膜压板71的后侧形成多个间隔设置的梳齿结构711，梳齿结构711的设计，在剥膜压板71下压过程中梳齿结构711可与底膜301的前侧搭接，使得底膜301的前侧可有效向下弯折，保证后续剥膜的可靠性。

如图1和图2所示，在一实施例中，剥膜台40还安装有用于放置顶膜的第一回收箱44，第一回收箱44靠近第一放料位41设并位于第一放料位41的下方。上料机构20将顶膜从片料300上剥离后，上料结构将顶膜运送至第一回收箱44的上方，接着，夹膜驱动件2232上升并与夹板2231脱离，从而使得顶膜下落至第一回收箱44内，完成回收过程。

在一实施例中，剥膜台40还安装有用于放置底膜301的第二回收箱45，第二回收箱45靠近第二放料位42设置并位于第二放料位42的下方。剥膜机构70在第二放料位42处将底膜301剥离后，底膜301可下落至第二回收箱45内，完成回收过程。

如图7所示，进一步地，剥膜装置200还包括推膜机构80，推膜机构80安装在剥膜台40的下方并位于第二放料位42处，推膜机构80包括推杆81和推膜驱动件82，推膜驱动件82驱动推杆81推动从片料300上剥离的底膜301进入第二回收箱45内。将底膜301从片料300上剥离后，推膜驱动件82驱动推杆81向前运动，从而推动底膜301彻底从片料300上剥离并快速地落入第二回收箱45内。在一实施例中，推膜机构80可采用现有技术中的气缸。

在一实施例中，剥膜台40还具有收料位46，运料机构60将剥离顶膜及底膜301后的片料300从第二放料位42运送至收料位46。如图1和图2所示，收料位46可以是机架43上的收料板，将片料300的顶膜和底膜301现有剥离后，运料机构60中第二吸料结构62通过第二平移驱动件63的驱动，可将片料300从第二放料位42运送至收料位46存放，方便后续片料300的转移。

需要说明的是，本实施例片料剥膜设备中，剥膜台40内可放置电控装置，电控装置控制上料装置100以及剥膜装置200的各驱动件的启停，实现片料剥膜设备自动化和智能化生产过程，电控装置以及电控装置与各驱动件之间的控制以及通讯关系可采用现有技术，在此不再赘述。

以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (17)

1.一种片料剥膜设备，其特征在于，所述片料剥膜设备包括：

上料装置，所述上料装置包括上料台、上料机构和设置于所述上料台上的上料仓，所述上料仓用于存放片料，所述片料的上表面和下表面分别铺设有顶膜和底膜；

剥膜装置，所述剥膜装置包括剥膜台以及设置于所述剥膜台上的吸料机构、运料机构和剥膜机构，所述剥膜台具有第一放料位和第二放料位，所述上料机构将存放于所述上料仓内的所述片料运送至所述第一放料位，所述吸料机构将运送至所述第一放料位的所述片料吸附于所述剥膜台上，所述上料机构将所述片料的顶膜剥离；所述运料机构将剥离顶膜后的所述片料从所述第一放料位运送至所述第二放料位，且所述剥膜机构将所述片料的底膜剥离。

2.如权利要求1所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述上料仓包括底板和设置于底板上的多个定位柱，多个所述定位柱围成放料空间，多片所述片料层叠放置于所述放料空间内，所述底板开设有多个第一吹气孔，各所述定位柱呈中空结构且朝向所述放料空间的一侧开设有多个第二吹气孔，各所述定位柱与至少一个所述第一吹气孔连通。

3.如权利要求2所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述上料仓还包括静电消声器，所述第一吹气孔与所述静电消声器连通。

4.如权利要求2所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述上料仓还包括安装在所述上料台上的支架以及安装在所述支架上的支撑板和限位挡板，所述底板滑设于所述支撑板上，所述限位挡板位于所述支撑板的一侧并用于与所述底板抵接。

5.如权利要求1所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述上料机构包括连接架、第一吸料结构、第一平移驱动件和第一升降驱动件，所述第一吸料结构设置于所述连接架上，所述第一吸料结构用于吸附存放于所述上料仓内的所述片料；所述第一平移驱动件驱动所述连接架平移运动，所述第一升降驱动件驱动所述连接架升降运动，以将所述片料运送至所述第一放料位。

6.如权利要求5所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述第一吸料结构包括第一固定板、第一吸盘和夹膜组件，所述第一固定板安装在所述连接架上，所述第一吸盘安装在所述第一固定板上并用于吸附所述片料直至将所述片料运送至所述第一放料位，所述夹膜组件包括安装在所述第一固定板下方的夹板和位于所述夹板上方的夹膜驱动件，所述夹膜驱动件安装在所述第一固定板上并能相对所述第一固定板下降，以与所述夹板配合夹住吸附在所述剥膜台上的所述片料的顶膜并将顶膜从所述片料上剥离。

7.如权利要求1所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述剥膜台上设置有机架，所述吸料机构包括载料板，所述载料板安装在所述机架上，所述载料板用于承载所述片料，且所述载料板开设有将所述片料吸附于所述载料板上表面的吸附孔。

8.如权利要求7所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述片料的底膜上开设有第一定位孔，所述吸料机构还包括位于所述载料板下方的定位销和定位驱动件，所述载料板开设有供所述定位销穿过的避让孔，所述定位驱动件驱动所述定位销穿过所述避让孔并与所述定位孔配合，以将所述片料定位在第一放料位。

9.如权利要求1-8中任一项所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述运料机构包括安装架、第二吸料结构、第二平移驱动件和第二升降驱动件，所述第二升降驱动件安装在所述安装架上并驱动所述第二吸料结构升降运动，以使所述第二吸料结构吸附剥离顶膜后的所述片料，所述第二平移驱动件驱动所述安装架平移运动，以将吸附于所述第二吸料结构上的剥离顶膜后的所述片料从所述第一放料位运送至所述第二放料位。

10.如权利要求9所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述第二吸料结构包括第二固定板和第二吸盘，所述第二吸盘安装在所述第二固定板下方并用于吸附剥离顶膜后的所述片料直至将所述片料运送至所述第二放料位。

11.如权利要求10所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述片料的底膜上还开设有第二定位孔，所述安装架连接有插板，所述插板上设置有插销，当所述第二吸盘吸附剥离顶膜后的所述片料时，所述插销插入所述第二定位孔。

12.如权利要求9所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述剥膜机构包括剥膜压板和剥膜驱动件，所述剥膜压板靠近所述第二放料位设置，所述剥膜驱动件驱动所述剥膜压板下压吸附在所述第二吸料结构上的剥离顶膜后的所述片料的底膜，且所述第二平移驱动件驱动所述安装架平移运动，以使所述剥膜压板与所述第二吸料结构配合将剥离顶膜后的所述片料的底膜剥离。

13.如权利要求12所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述剥膜压板朝向所述第二放料位的一侧形成多个间隔布置的梳齿结构。

14.如权利要求1-8中任一项所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述剥膜台还安装有用于放置所述顶膜的第一回收箱，所述第一回收箱靠近所述第一放料位设并位于所述第一放料位的下方。

15.如权利要求1-8中任一项所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述剥膜台还安装有用于放置所述底膜的第二回收箱，所述第二回收箱靠近所述第二放料位设置并位于所述第二放料位的下方。

16.如权利要求15所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述剥膜装置还包括推膜机构，所述推膜机构安装在所述剥膜台的下方并位于所述第二放料位处，所述推膜机构包括推杆和推膜驱动件，所述推膜驱动件驱动所述推杆推动从所述片料上剥离的底膜进入所述第二回收箱内。

17.如权利要求1-8中任一项所述的片料剥膜设备，其特征在于，所述剥膜台还具有收料位，所述运料机构将剥离顶膜及底膜后的所述片料从所述第二放料位运送至所述收料位。

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