CN113877495B - 一种化工原料生产用混合反应设备及反应工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种化工原料生产用混合反应设备及反应工艺，该设备包括底座，所述底座的上表面一端固定有第一混合装置、另一端固定有第二混合装置，所述第一混合装置的出料端连接有第一出料装置和第二出料装置；所述第一混合装置包括与第一出料装置和第二出料装置的进料端相连接的支撑架，以及固定于所述支撑架内部的密封组件以及混合机构。本发明提出的化工原料生产用混合反应设备，通过多种方式对化工原料进行多次处理，以便于化工原料的混合反应。

Description

一种化工原料生产用混合反应设备及反应工艺

技术领域

本发明涉及化工原料生产技术领域，特别涉及一种化工原料生产用混合反应设备及反应工艺。

背景技术

目前，化工产品已经普及到生活的方方面面，化工原料的生产过程中，往往通过混合设备将两种或两种以上的不同物质分散均匀的进行混合。

现有专利(申请号为：201910065903.0)提出一种化工原料生产用混合反应设备及方法，该混合设备包括投料管、间歇进料机构、初混进料筒、混合落料管、混合反应箱、混合驱动机构、中混合搅拌机构、联动机构、侧混合搅拌机构和减震座，投料管设有两个，两个投料管对称设置在初混进料筒顶面的左右两端；间歇进料机构设有两个，两个间歇进料机构的中端分别密封转动连接在初混进料筒的左右两端，两个间歇进料机构的内端分别转动配合连接在初混进料筒内部的左右两端。本发明可有效提高液液化工原料混合效果以及混合反应效率，且可通过一部电机实现对待混合液体原料的初步搅拌、间歇式进料以及机械搅拌工作，设备的连续性好，效率较高。

然而，上述混合设备仍然存在着缺陷。例如，上述混合设备通过间歇式进料以及机械搅拌工作，达到连续性好的优点，但上述混合设备混合手段单一，且上述混合设备难以针对不同化工原料进行充分搅拌，从而影响了搅拌效率。

发明内容

基于此，本发明的目的在于提出一种化工原料生产用混合反应设备及反应工艺，用以解决上述背景技术中提出的技术问题。

本发明提出一种化工原料生产用混合反应设备，包括底座，所述底座的上表面一端固定设有第一混合装置、另一端固定设有第二混合装置，所述第一混合装置的出料端连接有第一出料装置和第二出料装置，所述第一出料装置和第二出料装置的出料端与所述第二混合装置的进料端相连接；

所述第一混合装置包括与第一出料装置和第二出料装置的进料端相连接的支撑架，以及固定于所述支撑架内部且由上至下依次设置的密封组件、混合机构，所述混合机构包括固定于所述支撑架内部的隔板，设于所述隔板两侧且与所述支撑架的内壁转动连接的绞龙；

所述第二混合装置包括与所述第一出料装置和第二出料装置的出料端相连接的混合罐，以及穿设于所述混合罐壳体上的中空搅拌轴，所述中空搅拌轴的内部设有供料组件。

进一步的，所述密封组件包括固定于所述支撑架上表面的第一气缸，以及固定于所述第一气缸延伸至支撑架内部一端的导料板，两个所述导料板相互远离的一端均啮合连接有挡料齿，所述挡料齿固定于所述支撑架的内壁表面。在实际应用中，通过第一气缸带动导料板进行升降，以使导料板与挡料齿相互交错，以使化工原料顺着导料板与挡料齿相互交错时所产生的间隙而与绞龙相接触。

进一步的，所述导料板包括固定于所述第一气缸的活塞杆延伸至支撑架内部一端的三角形坡道板，固定于所述三角形坡道板两侧、且与所述挡料齿相啮合的齿板，以及固定于所述三角形坡道板下表面的封堵板。在实际应用中，通过三角形坡道板的斜面，引导化工原料掉入导料板与挡料齿相互交错时所产生的间隙而与绞龙相接触。

进一步的，所述隔板的壳体侧壁上设有第一开口，所述隔板的顶端设有供所述封堵板穿插的第二开口，所述第二开口与第一开口相互连通。在实际应用中，通过第二开口供封堵板穿插，通过第二开口以使隔板两侧的化工原料相互流通。

进一步的，所述供料组件与所述第一出料装置和第二出料装置的出料端相连接，所述供料组件包括通过轴承与所述中空搅拌轴转动连接的旋转轴，由上至下依次固定于所述旋转轴外表面的第一螺旋叶片、分隔板以及第二螺旋叶片。在实际应用中，由于第一螺旋叶片与第二螺旋叶片盘绕方向相反，以使第一螺旋叶片带动化工原料下移，通过第二螺旋叶片提拉化工原料。

进一步的，所述中空搅拌轴和供料组件的驱动端均与动力组件相连接，所述动力组件包括固定于所述混合罐上下两端的储料筒，固定于所述储料筒远离混合罐一侧表面的第一电机，所述第一电机与所述旋转轴延伸至外部的一端相连接。在实际应用中，通过第一电机带动旋转轴进行旋转，通过储料筒暂时储存化工原料，以供化工原料能够在密闭的空间里进入中空搅拌轴中。

进一步的，所述动力组件还包括固定于所述混合罐外表面的第二电机，以及固定于所述第二电机输出轴外表面以及中空搅拌轴延伸至外部一端的外表面的皮带轮，两个所述皮带轮之间通过皮带相连接。在实际应用中，由于该皮带轮与储料筒与混合罐上表面之间的皮带轮相连接，且该皮带轮固定于中空搅拌轴外表面，从而带动中空搅拌轴进行旋转。

进一步的，所述第一出料装置与第二出料装置结构相同，所述第一出料装置包括固定于所述支撑架下表面的第一出料管，与所述第一出料管远离支撑架的一端相连接的斜绞龙，以及固定于所述斜绞龙远离第一出料管一端的第二出料管，所述第二出料管的出料端与所述储料筒相连接。在实际应用中，通过斜绞龙提拉化工原料，以使化工原料进入第二出料管并借由第二出料管进入混合罐中进行再次混合。

进一步的，所述第二混合装置还包括设于所述混合罐内的雾化组件，所述雾化组件包括固定于所述混合罐上表面的第二气缸，以及固定于所述第二气缸延伸至混合罐内部一端的升降环，所述升降环的上下两端均设有固定于所述混合罐内壁表面的多个雾化喷头。在实际应用中，通过升降环与雾化喷头所喷出的水流相撞击，从而改变雾化喷头的雾化效果，以使水雾与化工原料充分接触。

根据以上的一种化工原料生产用混合反应设备的技术方案，还将提供一种化工原料生产用混合反应设备的反应工艺，包括以下步骤：

步骤一：通过斜绞龙将易于混合的化工原料提升至支撑架内部，通过第一气缸带动导料板上升，以打开隔板侧壁的第一开口，使得隔板两侧化工原料相互接触；

步骤二：通过第一气缸带动导料板下降，使得导料板与挡料齿相互啮合，以形成供绞龙搅拌化工原料的密闭空间，通过绞龙对化工原料进行搅拌；

步骤三：通过斜绞龙将搅拌后的化工原料输送至中空搅拌轴的内部，通过第二螺旋叶片将化工原料提拉至中空搅拌轴的侧壁通孔处排出；

步骤四：步骤三排出的化工原料经过中空搅拌轴外表面的搅拌叶片的引导，均匀的分散至混合罐的内部，并通过搅拌叶片的旋转进一步搅拌；

步骤五：通过斜绞龙将未混合的化工原料提升至支撑架内部，通过第一气缸带动导料板上升，以打开隔板侧壁的第一开口，使得隔板两侧化工原料相互接触；

步骤六：重复步骤二至步骤四后，打开混合罐下表面的封盖，排出混合后的化工原料。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

其一，本发明通过多种方式对化工原料进行多次处理，以便于化工原料的混合反应，具体为：通过第一气缸带动封堵板上升，打开隔板侧壁的第一开口，使得隔板两侧化工原料相互流通，通过第一气缸带动导料板下降，通过绞龙对化工原料进行搅拌，通过第二螺旋叶片将化工原料提拉至中空搅拌轴的侧壁通孔处排出，排出的化工原料经过中空搅拌轴外表面的搅拌叶片的引导，均匀的分散至混合罐的内部，并通过搅拌叶片的旋转进一步搅拌。

其二，本发明通过绞龙相不同方向的旋转，以使化工原料分别进入第一出料装置和第二出料装置中，不容易混合的化工原料进入中空搅拌轴的顶端时，由于化工原料由高处落下，以便于中空搅拌轴上的搅拌叶片对化工原料进行混合，且不易混合的化工原料交叠于容易混合的化工原料的上方，以便于不易于混合的化工原料在沉淀后继续进一步混合。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者，部分特征和优点可以从说明书推知或毫无疑义地确定，或者通过实施本发明的上述技术即可得知。

为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。

附图说明

图1为本发明提出的化工原料生产用混合反应设备的整体结构示意图；

图2为本发明提出的化工原料生产用混合反应设备的第一爆炸图；

图3为本发明提出的化工原料生产用混合反应设备的第二爆炸图；

图4为本发明提出的化工原料生产用混合反应设备的轴测图；

图5为本发明提出的化工原料生产用混合反应设备的第三爆炸图；

图6为本发明提出的化工原料生产用混合反应设备中混合罐的侧视图；

图7为图2中A处的结构放大图；

图8为图3中B处的结构放大图。

主要符号说明：

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的首选实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1至图8，本发明提出一种化工原料生产用混合反应设备，包括底座10，在底座10的上表面一端固定有第一混合装置20、另一端固定有第二混合装置30。第一混合装置20的出料端连接有第一出料装置40和第二出料装置50，第一出料装置40和第二出料装置50的出料端与第二混合装置30的进料端相连接。

具体的，第一混合装置20包括与第一出料装置40和第二出料装置50的进料端相连接的支撑架21，以及固定于支撑架21内部、且由上至下依次设置的密封组件22以及混合机构23。其中，上述的混合机构23包括固定于支撑架21内部的隔板231，设于隔板231两侧且与支撑架21的内壁转动连接的绞龙232。

上述的第二混合装置30包括与第一出料装置40和第二出料装置50的出料端相连接的混合罐31，以及穿设于混合罐31壳体上的中空搅拌轴32，在中空搅拌轴32的内部设有供料组件33。

需要说明的是，在本实施例中，通过斜绞龙将易于混合和不易于混合的化工原料依次提升至支撑架21内部，通过第一气缸221带动封堵板2223上升，以使封堵板2223解除对隔板231上的第一开口2311的封堵。进一步的，打开隔板231侧壁的第一开口2311，使得隔板231两侧化工原料相互流通，通过第一气缸221带动导料板222下降，使得导料板222与挡料齿223相互啮合，以形成供绞龙232搅拌化工原料的密闭空间。

通过绞龙232对化工原料进行搅拌，通过斜绞龙42将搅拌后的化工原料输送至中空搅拌轴32的内部，通过第二螺旋叶片334将化工原料提拉至中空搅拌轴32的侧壁通孔处排出，排出的化工原料经过中空搅拌轴32外表面的搅拌叶片的引导，均匀分散至混合罐31的内部，并通过搅拌叶片的旋转进一步搅拌。

进一步的，通过绞龙232朝不同方向的旋转，以使化工原料分别进入第一出料装置40和第二出料装置50中。当不容易混合的化工原料通过第一出料装置40进入中空搅拌轴32的顶端时，由于化工原料由高处落下，以便于中空搅拌轴32上的搅拌叶片对化工原料进行混合，且不易混合的化工原料交叠于容易混合的化工原料的上方，以便于不易于混合的化工原料在沉淀后继续进一步混合。

具体的，请着重参阅图2与图7，在本发明另一优选的实施例中，上述的密封组件22包括固定于支撑架21上表面的第一气缸221，以及固定于第一气缸221并延伸至支撑架21内部一端的导料板222。其中，两个导料板222相互远离的一端均啮合连接有挡料齿223，挡料齿223固定于支撑架21的内壁表面。

与此同时，上述的导料板222包括固定于第一气缸221的活塞杆并延伸至支撑架21内部一端的三角形坡道板2221，固定于三角形坡道板2221两侧且与挡料齿223相啮合的齿板2222，以及固定于三角形坡道板2221下表面的封堵板2223。

需要说明的是，在本实施例中，通过第一气缸221带动导料板222进行升降，以使导料板222与挡料齿223相互啮合，进而使导料板222与挡料齿223合并为一整块板，从而通过该板对支撑架21的内腔进行分隔，并使得绞龙232附近的区域形成一个密闭的空腔。

进一步的，通过第一气缸221带动导料板222进行升降，以使导料板222与挡料齿223相互交错，进而使化工原料顺着导料板222与挡料齿223相互交错时所产生的间隙而与绞龙232相接触。

进一步的，通过三角形坡道板2221的斜面，引导化工原料掉入导料板222与挡料齿223相互交错时所产生的间隙而与绞龙232相接触。

具体的，请着重参阅图2与图4，在本发明另一优选的实施例中，在隔板231的壳体侧壁上设有第一开口2311，在隔板231的顶端设有供封堵板2223穿插的第二开口2312。其中，第二开口2312与第一开口2311相互连通。进一步的，供料组件33与第一出料装置40和第二出料装置50的出料端相连接。

具体的，上述的供料组件33包括通过轴承与中空搅拌轴32转动连接的旋转轴331，由上至下依次固定于旋转轴331外表面的第一螺旋叶片332、分隔板333以及第二螺旋叶片334。其中，中空搅拌轴32和供料组件33的驱动端均与动力组件34相连接，动力组件34包括固定于混合罐31上下两端的储料筒341，固定于储料筒341且远离混合罐31一侧表面的第一电机342。其中，第一电机342与旋转轴331延伸至外部的一端相连接。

在此还需要说明的是，动力组件34还包括固定于混合罐31外表面的第二电机343，以及固定于第二电机343输出轴外表面以及中空搅拌轴32延伸至外部一端的外表面的皮带轮344，两个皮带轮344之间通过皮带相连接。

需要说明的是，在本实施例中，隔板231通过第二开口2312供封堵板2223穿插，通过第二开口2312以使隔板231两侧的化工原料相互流通。

进一步的，通过旋转轴331带动第一螺旋叶片332和第二螺旋叶片334进行转动，由于第一螺旋叶片332与第二螺旋叶片334盘绕方向相反，以使第一螺旋叶片332带动化工原料下移，通过第二螺旋叶片334提拉化工原料。通过第一电机342带动旋转轴331进行旋转，通过储料筒341暂时储存化工原料，以供化工原料能够在密闭的空间里进入中空搅拌轴32中。

在本发明中，通过第二电机343带动其输出轴外表面的皮带轮344进行旋转，由于该皮带轮344与储料筒341与混合罐31上表面之间的皮带轮344相连接，且该皮带轮344固定于中空搅拌轴32外表面，从而带动中空搅拌轴32进行旋转。

具体的，请着重参阅图2、图3以及图4，在本发明另一优选的实施例中，上述的第一出料装置40与第二出料装置50的结构相同。具体的，上述的第一出料装置40包括固定于支撑架21下表面的第一出料管41，与第一出料管41远离支撑架21的一端相连接的斜绞龙42，以及固定于斜绞龙42远离第一出料管41一端的第二出料管43。其中，第二出料管43的出料端与储料筒341相连接。

与此同时，第二混合装置30还包括设于混合罐31内的雾化组件35。具体的，雾化组件35包括固定混合罐31上表面的第二气缸351，以及固定于第二气缸351并延伸至混合罐31内部一端的升降环352。其中，升降环352的上下两端均设有固定于混合罐31内壁表面的多个雾化喷头353。

需要说明的是，在本实施例中，第一出料管41上的阀门打开时，通过第一出料管41引导支撑架21内部的化工原料进入斜绞龙42内，通过斜绞龙42提拉化工原料，以使化工原料进入第二出料管43并借由第二出料管43进入混合罐31中进行再次混合；

进一步的，通过第二气缸351带动升降环352进行升降，以通过升降环352与雾化喷头353所喷出的水流相撞击，从而改变雾化喷头353的雾化效果，以使水雾与化工原料充分接触。

如图1至图8所示，根据上述实施例还将提供一种化工原料生产用混合反应设备及反应工艺，包括以下步骤：

步骤一，通过斜绞龙将易于混合的化工原料提升至支撑架21内部，通过第一气缸221带动导料板222上升，以打开隔板231侧壁的第一开口2311，使得隔板231两侧化工原料相互接触；

步骤二，通过第一气缸221带动导料板222下降，使得导料板222与挡料齿223相互啮合，以形成供绞龙232搅拌化工原料的密闭空间，通过绞龙232对化工原料进行搅拌；

步骤三，通过斜绞龙42将搅拌后的化工原料输送至中空搅拌轴32的内部，通过第二螺旋叶片334将化工原料提拉至中空搅拌轴32的侧壁通孔处排出；

步骤四，步骤三排出的化工原料经过中空搅拌轴32外表面的搅拌叶片的引导，均匀的分散至混合罐31的内部，并通过搅拌叶片的旋转进一步搅拌；

步骤五，通过斜绞龙将不易于混合的化工原料提升至支撑架21内部，通过第一气缸221带动导料板222上升，以打开隔板231侧壁的第一开口2311，使得隔板231两侧化工原料相互接触；

步骤六，重复步骤二至步骤四后，打开混合罐31下表面的封盖，排出混合后的化工原料。

本发明的具体操作方式如下：

在使用混合装置对化工原料进行混合时，通过斜绞龙将易于混合和不易于混合的化工原料依次提升至支撑架21内部，通过第一气缸221带动封堵板2223上升，以使封堵板2223解除对隔板231上的第一开口2311的封堵，打开隔板231侧壁的第一开口2311，使得隔板231两侧化工原料相互流通；

通过第一气缸221带动导料板222下降，使得导料板222与挡料齿223相互啮合，以形成供绞龙232搅拌化工原料的密闭空间，通过绞龙232对化工原料进行搅拌；

通过斜绞龙42将搅拌后的化工原料输送至中空搅拌轴32的内部，通过第二螺旋叶片334将化工原料提拉至中空搅拌轴32的侧壁通孔处排出，排出的化工原料经过中空搅拌轴32外表面的搅拌叶片的引导，均匀的分散至混合罐31的内部，并通过搅拌叶片的旋转进一步搅拌。

最后应说明的是：以上所述实施例，仅为本发明的具体实施方式，用以说明本发明的技术方案，而非对其限制，本发明的保护范围并不局限于此，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改或可轻易想到变化，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改、变化或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明实施例技术方案的精神和范围，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (5)

1.一种化工原料生产用混合反应设备，包括底座（10），其特征在于，所述底座（10）的上表面一端固定设有第一混合装置（20）、另一端固定设有第二混合装置（30），所述第一混合装置（20）的出料端连接有第一出料装置（40）和第二出料装置（50），所述第一出料装置（40）和第二出料装置（50）的出料端与所述第二混合装置（30）的进料端相连接；

所述第一混合装置（20）包括与第一出料装置（40）和第二出料装置（50）的进料端相连接的支撑架（21），以及固定于所述支撑架（21）内部且由上至下依次设置的密封组件（22）和混合机构（23），所述混合机构（23）包括固定于所述支撑架（21）内部的隔板（231），设于所述隔板（231）两侧且与所述支撑架（21）的内壁转动连接的绞龙（232）；

所述第二混合装置（30）包括与所述第一出料装置（40）和第二出料装置（50）的出料端相连接的混合罐（31），以及穿设于所述混合罐（31）壳体上的中空搅拌轴（32），所述中空搅拌轴（32）的内部设有供料组件（33）；

所述密封组件（22）包括固定于所述支撑架（21）上表面的第一气缸（221），以及固定于所述第一气缸（221）上并延伸至支撑架（21）内部一端的导料板（222），两个所述导料板（222）相互远离的一端均啮合连接有挡料齿（223），所述挡料齿（223）固定于所述支撑架（21）的内壁表面；

所述导料板（222）包括固定于所述第一气缸（221）的活塞杆并延伸至支撑架（21）内部一端的三角形坡道板（2221），固定于所述三角形坡道板（2221）两侧且与所述挡料齿（223）相啮合的齿板（2222），以及固定于所述三角形坡道板（2221）下表面的封堵板（2223）；

所述供料组件（33）与所述第一出料装置（40）和第二出料装置（50）的出料端相连接，所述供料组件（33）包括通过轴承与所述中空搅拌轴（32）转动连接的旋转轴（331），由上至下依次固定于所述旋转轴（331）外表面的第一螺旋叶片（332）、分隔板（333）以及第二螺旋叶片（334）；

所述中空搅拌轴（32）和供料组件（33）的驱动端均与动力组件（34）相连接，所述动力组件（34）包括固定于所述混合罐（31）上下两端的储料筒（341），固定于所述储料筒（341）远离混合罐（31）一侧表面的第一电机（342），所述第一电机（342）与所述旋转轴（331）延伸至外部的一端相连接；

所述第一出料装置（40）与第二出料装置（50）结构相同，所述第一出料装置（40）包括固定于所述支撑架（21）下表面的第一出料管（41），与所述第一出料管（41）远离支撑架（21）的一端相连接的斜绞龙（42），以及固定于所述斜绞龙（42）远离第一出料管（41）一端的第二出料管（43），所述第二出料管（43）的出料端与所述储料筒（341）相连接；

所述化工原料生产用混合反应设备通过第一气缸（221）带动封堵板（2223）上升，打开隔板（231）侧壁的第一开口（2311），使得隔板（231）两侧化工原料相互流通，通过第一气缸（221）带动导料板（222）下降，通过绞龙（232）对化工原料进行搅拌，通过第二螺旋叶片（334）将化工原料提拉至中空搅拌轴（32）的侧壁通孔处排出，排出的化工原料经过中空搅拌轴（32）外表面的搅拌叶片的引导，均匀分散至混合罐（31）的内部，并通过搅拌叶片的旋转进一步搅拌；

通过绞龙（232）向不同方向旋转，以使化工原料分别进入第一出料装置（40）和第二出料装置（50）中。

2.根据权利要求1所述的一种化工原料生产用混合反应设备，其特征在于，所述隔板（231）的壳体侧壁上设有第一开口（2311），所述隔板（231）的顶端设有供所述封堵板（2223）穿插的第二开口（2312），所述第二开口（2312）与第一开口（2311）相连通。

3.根据权利要求1所述的一种化工原料生产用混合反应设备，其特征在于，所述动力组件（34）还包括固定于所述混合罐（31）外表面的第二电机（343），以及固定于所述第二电机（343）输出轴外表面以及中空搅拌轴（32）延伸至外部一端的外表面的皮带轮（344），两个所述皮带轮（344）之间通过皮带相连接。

4.根据权利要求1所述的一种化工原料生产用混合反应设备，其特征在于，所述第二混合装置（30）还包括设于所述混合罐（31）内的雾化组件（35），所述雾化组件（35）包括固定于所述混合罐（31）上表面的第二气缸（351），以及固定于所述第二气缸（351）并延伸至混合罐（31）内部一端的升降环（352），所述升降环（352）的上下两端均设有固定于所述混合罐（31）内壁表面的多个雾化喷头（353）。

5.一种化工原料生产用混合反应设备的反应工艺，其特征在于，应用如上述权利要求1至4任意一项所述的化工原料生产用混合反应设备进行生产，所述工艺包括如下步骤：

步骤一：通过初始入料斜绞龙将易于混合的化工原料提升至支撑架（21）内部，通过第一气缸（221）带动导料板（222）上升，以打开隔板（231）侧壁的第一开口（2311），使得隔板（231）两侧化工原料相互接触；

步骤二：通过第一气缸（221）带动导料板（222）下降，使得导料板（222）与挡料齿（223）相互啮合，以形成供绞龙（232）搅拌化工原料的密闭空间，通过绞龙（232）对化工原料进行搅拌；

步骤三：通过斜绞龙（42）将搅拌后的化工原料输送至中空搅拌轴（32）的内部，通过第二螺旋叶片（334）将化工原料提拉至中空搅拌轴（32）的侧壁通孔处排出；

步骤四：通过步骤三排出的化工原料经过中空搅拌轴（32）外表面的搅拌叶片的引导，均匀分散至混合罐（31）的内部，并通过搅拌叶片的旋转进一步搅拌；

步骤五：通过初始入料斜绞龙将未混合的化工原料提升至支撑架（21）内部，通过第一气缸（221）带动导料板（222）上升，以打开隔板（231）侧壁的第一开口（2311），使得隔板（231）两侧化工原料相互接触；

步骤六：重复步骤二至步骤四后，打开混合罐（31）下表面的封盖，排出混合后的化工原料。

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