CN113854535B - 一种典型广式酱油风味的减盐酱油及其生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于调味品生产工艺技术领域，公开了一种典型广式酱油风味的减盐酱油及其生产方法。具体公开了一种酱油的生产方法，包括以下步骤：制备发酵酱醪：将曲料与盐水混合，发酵，得到发酵酱醪；制备小麦风味发酵液：将小麦与水混合，加入淀粉酶，进行第一次酶解；加入糖化酶，进行第二次酶解；加入蛋白酶和风味酶，进行第三次酶解；加入酵母菌，发酵，得到小麦风味发酵液；制备减盐酱油：将发酵酱醪与小麦风味发酵液混合，发酵，得到酱油。通过本发明生产方法制备得到的减盐酱油中盐含量低于12g/100mL，具有较高的乙醇含量(2‑4g/100mL)，该酱油味道醇、甜、鲜，各种风味协调性好，整体滋味十分好。

Description

一种典型广式酱油风味的减盐酱油及其生产方法
技术领域
本发明属于调味品生产工艺技术领域，具体涉及一种典型广式酱油风味的减盐酱油及其生产方法。
背景技术
目前，国内酱油生产工艺主要有无盐固态法，低盐固态法以及高盐稀态法，其中，高盐稀态法又有广式高盐稀态法和日式高盐稀态法。无盐固态和低盐固态法因为酱油风味差，目前已基本淘汰。高盐稀态法酱油因为其发酵时间长，产品风味好，被目前主要生产厂家采用。广式高盐稀态法主要是以大豆和面粉为原料，大豆经浸泡，蒸煮，冷却后，拌面粉接种，制曲，获得成曲后加入2-3倍盐水(浓度为18-20％)，进行天然发酵3-6个月，期间进行循环浇淋，发酵成熟后放油或者压榨出油，得到的具有酱油酱香、豉香浓郁的特点，但其发酵时需要添加高浓度盐水，导致最终产品的盐浓度达到18％以上，高盐发酵会直接导致最终产品盐含量过高，而摄入过多的食盐对人体健康会产生负面影响。同时，随着生活水平的提高，人们对饮食健康的意识不断加强，减盐产品是满足消费者的健康饮食需求，是人们消费的新趋势。
关于制造减盐酱油的方法，目前主要包括以下几种：(1)直接稀释，将发酵好的高盐原酱油通过加水及其他配料进行稀释，获得相对低盐的酱油成品，但这种酱油因加水导致风味寡淡，一般较少使用；(2)采用氯化钾代替部分氯化钠配置盐水，再进行发酵，这种方式虽然减少了钠离子，但增加了钾离子，不是真正的减盐酱油，另外一种是添加部分乙醇代替氯化钠配置的低浓度食盐水再拌曲发酵的方法，但其方法中如乙醇添加量过高，其产品风味受影响，乙醇添加量过低则无法保证发酵正常进行，且添加乙醇发酵需要再标签中注明，让消费者忌惮；(3)用生酱油代替食盐水来下料，制成浓厚酱油后，最后用水稀释该浓厚酱油的方法，采用生酱油代替盐水，对发酵有一定抑制，且出油率低，成本较高。(4)用离子交换膜、电渗析等或特殊的树脂对酱油进行脱盐，但其脱盐过程中会有风味、氨基酸营养成分的损失；(5)采用提高发酵温度40℃以上，甚至55℃，或者发酵过程中添加盐酸或乳酸，来抑制腐败菌的繁殖，实现低盐酿造的目的，但其产品风味受到很大影响。上述这些方法，得到的酱油要么是无法避免风味的劣化，难以获得与普通的酿造酱油相比在香味和味道方面令人满意的减盐酱油，要么只适用由于日式高盐稀态酱油工艺，且工艺控制水平要求较高，因此，迫切希望确立一种适合于广式高盐稀态法酿造风味良好的减盐酱油的制造方法。
发明内容
本发明第一方面的目的，在于提供一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法。
本发明第二方面的目的，在于提供一种典型广式酱油风味的减盐酱油。
为了实现上述目的，本发明所采取的技术方案是：
本发明第一方面，提供一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法，包括如下步骤：
制备发酵酱醪：将曲料与盐水混合，发酵，得到发酵酱醪；
制备小麦风味发酵液：将小麦与水混合，加入淀粉酶，进行第一次酶解；加入糖化酶，进行第二次酶解；加入蛋白酶和风味酶，进行第三次酶解；加入酵母菌，发酵，得到小麦风味发酵液；
制备减盐酱油：将发酵酱醪与小麦风味发酵液混合，发酵，得到酱油。
优选地，所述制备发酵酱醪中所述曲料与盐水的质量比为1：(1-2)。
进一步优选地，所述制备发酵酱醪中所述曲料与盐水的质量比为1：(1.1-1.3)。
优选地，所述盐水的浓度为10-20波美度。
进一步优选地，所述盐水的浓度为13-17波美度。
优选地，所述制备发酵酱醪中所述发酵为天然晒露发酵。
进一步优选地，所述天然晒露发酵的时间为2-3个月。
更进一步优选地，所述天然晒露发酵的时间为2.5-3个月。
进一步优选地，所述天然晒露发酵的温度为25-35℃。
更进一步优选地，所述天然晒露发酵的温度为25-30℃。
优选地，所述天然晒露发酵过程中进行循环浇淋。
优选地，所述曲料的制备方法为：将菌接入制曲原料中，制曲，得到曲料。
优选地，所述制曲原料为豆类、小麦粉和麸皮中的至少一种。
进一步优选地，所述制曲原料为豆类和小麦粉。
优选地，所述豆类为大豆、脱脂大豆和青豆中的至少一种。
优选地，所述豆类为蒸熟的豆类。
优选地，所述蒸熟的豆类的制备方法为：豆类浸泡2-3h，在0.1-0.2MPa，121-130℃蒸煮8-10min。
优选地，所述制曲原料为大豆和小麦粉。
优选地，所述制曲原料中大豆与小麦粉的质量比为(6-8)：(2-4)。
优选地，所述曲料制备中所述菌的接种量为所述制曲原料总质量的0.2-0.4％。
优选地，所述菌为米曲霉。
进一步优选地，所述菌为沪酿3.042米曲霉。
进一步优选地，所述菌中活菌数为(4-5)×1010个/g。
进一步优选地，所述制曲的条件为32-40℃制曲42-50h。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述小麦为生小麦和熟小麦中的至少一种。
进一步优选地，所述熟小麦是由生小麦在300-350℃下炒制2-5min制得。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述小麦与制备发酵酱醪中所述曲料的质量比为1：(6-8)。
进一步优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述小麦与制备发酵酱醪中所述曲料的质量比为1：(6-7)。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述小麦与水的质量比为1：(2-3.5)。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述淀粉酶为耐高温淀粉酶。
优选地，所述淀粉酶的使用量为所述小麦质量的0.1-0.50％。
进一步优选地，所述淀粉酶的使用量为小麦质量的0.25-0.30％。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述第一次酶解的条件为90-100℃下酶解1.5-2h。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述糖化酶的使用量为所述小麦质量的0.10-0.50％。
进一步优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述糖化酶的使用量为所述小麦质量的0.25-0.30％。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述第二次酶解的条件为55-65℃下酶解1-2h。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述蛋白酶为小麦蛋白水解酶。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述蛋白酶的使用量为所述小麦质量的0.10-0.50％。
进一步优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述蛋白酶的使用量为所述小麦质量的0.20-0.30％。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述蛋白酶和风味酶的质量比为(1-3)：1。
进一步优选地，所述制备小麦风味发酵液中所述蛋白酶和风味酶的质量比为(2-3)：1。
优选地，所述第三次酶解反应的条件为55-60℃下酶解4-5h。
优选地，所述酵母菌为酿酒酵母和/或风味酵母。
优选地，所述风味酵母为产酱油风味物质的酵母。
进一步优选地，所述酱油风味物质为苯乙醇、3-甲基-1-丁醇和4-EG中的至少一种。
优选地，所述风味酵母为假丝酵母、毕赤酵母和鲁氏酵母中的至少一种。
优选地，所述酵母菌的使用量为所述小麦质量的0.1-0.5％。
优选地，所述酵母菌中活菌数为(1-5)×107个/g。
优选地，所述制备小麦风味发酵液中发酵的条件为30-35℃下发酵7-10天。
优选地，所述小麦风味发酵液中乙醇含量为8.00-14.00g/100mL，3-甲基-1-丁醇含量为30.00-100.00mg/L，苯乙醇含量为140.00-390.00mg/L，4-EG含量为2.00-11.00mg/L。
进一步优选地，所述小麦风味发酵液中乙醇含量为12.00-13.20g/100mL，3-甲基-1-丁醇含量为32.10-91.50mg/L，苯乙醇含量为147.60-380.50mg/L，4-EG含量为3.10-10.80mg/L。
优选地，所述制备减盐酱油中所述发酵的时间为10-20天。
进一步优选地，所述制备减盐酱油中所述发酵的时间为10-15天。
优选地，所述减盐酱油的生产方法还包括压榨、过滤和灭菌。
进一步优选地，所述过滤方式为0.2-0.5μm的陶瓷膜过滤。
进一步优选地，所述灭菌条件的121-131℃灭菌10-20s。
本发明第二方面，提供一种典型广式酱油风味的减盐酱油，通过本发明第一方面的生产方法制得。
优选地，所述减盐酱油中盐含量为10.00-12.00g/100mL。
进一步优选地，所述减盐酱油中盐含量为11.40-11.60g/100mL。
优选地，所述减盐酱油中乙醇含量为2.00-4.00g/100mL。
进一步优选地，所述减盐酱油中乙醇含量为2.70-3.50g/100mL。
优选地，所述减盐酱油中苯乙醇的含量为40.00-130.00mg/L。
进一步优选地，所述减盐酱油中苯乙醇的含量为46.00-121.00mg/L。
优选地，所述减盐酱油中3-甲基-1-丁醇的含量为10.00-35.00mg/L。
进一步优选地，所述减盐酱油中3-甲基-1-丁醇的含量为11.00-31.00mg/L。
优选地，所述减盐酱油中4-EG的含量为1.00-4.00mg/L。
进一步优选地，所述减盐酱油中4-EG的含量为1.00-3.00mg/L。
优选地，所述减盐酱油中氨基态氮的含量为1.00-2.00g/100mL。
进一步优选地，所述减盐酱油中氨基态氮的含量为1.10-1.50g/100mL。
优选地，所述减盐酱油中总氮的含量为1.50-2.50g/100mL。
进一步优选地，所述减盐酱油中总氮的含量为1.90-2.10g/100mL。
优选地，所述减盐酱油中总酸的含量为1.70-2.10g/100mL。
进一步优选地，所述减盐酱油中总酸的含量为1.80-2.10g/100mL。
优选地，所述减盐酱油中还原糖的含量为5.00-7.00g/100mL。
进一步优选地，所述减盐酱油中还原糖的含量为5.50-5.9g/100mL。
本发明的有益效果是：1、通过本发明生产方法制备得到的减盐酱油中盐含量低于12.00g/100mL，具有较高的乙醇含量(2.00-4.00g/100mL)，该酱油味道醇、甜、鲜，酒精味不重，没后苦涩味，各种风味协调性好，整体滋味十分好；2、本发明在酱油的制备过程中，利用淀粉酶、糖化酶、蛋白酶和风味酶等酶制剂对小麦充分酶解，释放大量游离氨基酸，特别是游离谷氨酸，可提高酱油鲜味及品质，同时采用不同酵母进行发酵，生成不同的风味物质(3-甲基-1-丁醇、苯乙醇和4-EG)，且小麦风味发酵液制备过程中的酵母也可在后期混合发酵过程中发生自溶，促进酱油中风味物质的形成，进而提高酱油风味的丰富度；3、本发明采用前期分开发酵，后期混合发酵的方法获得具有典型广式酱油风味的减盐醇酱油，其原料采用典型广式酱油原料(大豆和小麦粉)，工艺采用天然晒露发酵，前期酱醪处于高盐发酵，不会腐败，后期添加小麦风味发酵液，盐分降低，但酱醪处于发酵成熟期，酱醪风味形成阶段，此时加入小麦风味发酵液有利益酱油风味的形成和融合，产生大量风味物质；同时，不用对发酵酱醪进行降温或升温处理，保持广式酱油天然生晒发酵的特点，可缩短低盐发酵期，且发酵过程中不会出现酱醪腐败的问题。
附图说明
图1为实施例3所制得减盐酱油的离子流色谱图。
图2为对比例1所制得减盐酱油的离子流色谱图。
图3为实施例2所制得小麦风味发酵液的离子流色谱图。
具体实施方式
现结合具体实施例对本发明进行详细说明，但不限制本发明的范围。
本实施例中所使用的材料、试剂等，如无特别说明，为从商业途径得到的材料和试剂。其中，小麦蛋白水解酶购于南宁东恒华道生物科技有限责任公司，货号：006，酶活性：20万U/g；风味酶购于南宁东恒华道生物科技有限责任公司，货号：008，酶活性：3万U/g；耐高温淀粉酶购于诺维信酶制剂有限公司，货号：AMG-300L，酶活性：10万U/g；糖化酶购于诺维信酶制剂有限公司，货号：MQ-100，酶活性：5万U/g；风味酵母(接合酵母FW30-2、假丝酵母FW922-1)为本公司(李锦记(新会)食品有限公司)从酱醪总筛选获得(接合酵母FW30-2和假丝酵母FW922-1分别在专利文件CN110408555A和CN109370927A公开)。
实施例1
一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法，包括以下步骤：
S1：大豆曲料制备：1)大豆处理：除杂，清洗后，在常温(28-32℃，下同)下浸泡2h左右，使其水分控制在50％左右，然后通过蒸球在0.1MPa，121℃下蒸煮8min，冷却，备用；2)大豆成曲：将蒸熟冷却的大豆与小麦粉混合，按混合料质量的0.2％(w/w)的比例接入沪酿3.042米曲霉种曲(活菌数为4×1010个/g)，送入曲池中，开循环风，控制温度32℃左右，制曲时间42h，得到大豆曲料；
S2：发酵酱醪制备：取大豆曲料，加入1.2倍(w/w)盐水，盐水浓度15波美度，25℃天然晒露发酵2.5个月，发酵过程中定时进行循环浇淋；
S3：小麦风味发酵液制备：将生小麦在300℃下炒制2min，冷却，得到炒小麦；取炒小麦，粉碎，加入2.75倍(w/w)水，升温至95℃，升温过程中，加入耐高温淀粉酶反应1.5小时后，降温至65℃，加入糖化酶，反应1h后降温至60℃，加入小麦蛋白水解酶和风味酶，反应4h，降温至32℃，加入酿酒酵母，30℃发酵7天，获得小麦风味发酵液；
S4：混合发酵醪制备：将小麦风味发酵液加入酱油发酵罐中，与发酵2.5个月的发酵酱醪进行混合，常温下发酵15天，获得成熟酱醪；
S5：将成熟酱醪通过压榨设备进行压榨，得到原油；
S6：利用0.2μm的陶瓷膜对原油进行过滤，131℃灭菌10s；
S7：将灭菌原油进行无菌罐装，得到成品；
其中，步骤S1中大豆与小麦粉的质量组分为：大豆75％，小麦粉25％；步骤S 3中炒小麦的使用量为大豆曲料质量的七分之一，耐高温淀粉酶的使用量为炒小麦粉质量的0.25％，糖化酶的使用量为炒小麦粉质量的0.25％，小麦蛋白水解酶的使用量为炒小麦质量的0.2％，风味酶的使用量为小麦蛋白水解酶的使用量的二分之一；酿酒酵母(活菌数为107个/g)的使用量为炒小麦粉质量的0.1％。
实施例2
一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法，包括以下步骤：
S1：大豆曲料制备：1)大豆处理：除杂，清洗后，在常温下浸泡2h左右，使其水分控制在50％左右，然后通过蒸球在0.1MPa，121℃下蒸煮8min，冷却，备用；2)大豆成曲：将蒸熟冷却后的大豆与小麦粉混合，按混合料质量0.2％(w/w)的比例接入沪酿3.042米曲霉种曲(活菌数为4×1010个/g)，送入曲池中，开循环风，控制温度32℃，制曲时间42h，得到大豆曲料；
S2：发酵酱醪制备：取大豆曲料，加入1.2倍(w/w)盐水，盐水浓度为15波美度，25℃天然晒露发酵2.5个月，发酵过程中定时进行循环浇淋；
S3：小麦风味发酵液制备：将生小麦在300℃下炒制2min，冷却至室温，得到炒小麦；取炒小麦，粉碎，加入2.75倍(w/w)水，升温至95℃，升温过程中加入耐高温淀粉酶，保温反应1.5h，碘试无蓝色后，降温至65℃，加入糖化酶，反应1h后降温至60℃，加入小麦蛋白水解酶和风味酶，反应4h，降温至32℃，加入酿酒酵母和接合酵母FW30-2，30℃发酵7天，获得小麦风味发酵液；
S4：混合发酵醪制备：将小麦风味发酵液加入酱油发酵罐中，与发酵2.5个月的发酵酱醪进行混合，常温发酵15天，获得成熟酱醪；
S5：将成熟酱醪通过压榨设备进行压榨，得到原油；
S6：利用0.2μm的陶瓷膜对原油进行过滤，131℃灭菌10s；
S7：将灭菌原油进行无菌罐装，得到成品；
其中，步骤S1中大豆与小麦粉的质量组分为：大豆75％，小麦粉25％；步骤S3中炒小麦的使用量为大豆曲料质量的七分之一，耐高温淀粉酶的使用量为炒小麦粉质量的0.25％，糖化酶的使用量为炒小麦粉质量的0.25％，小麦蛋白水解酶的使用量为炒小麦质量的0.2％，风味酶的使用量为小麦蛋白水解酶的使用量的二分之一，酿酒酵母(活菌数为107个/g)的使用量为炒小麦粉质量的0.1％，接合酵母FW30-2(活菌数为107个/g)的使用量为炒小麦粉质量的0.1％。
实施例3
一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法，包括以下步骤：
S1：大豆曲料制备：1)大豆处理：除杂，清洗后，在常温下浸泡2h左右，使其水分控制在50％左右，然后通过蒸球在0.1MPa，121℃下蒸煮8min，冷却，备用；2)大豆成曲：将蒸熟冷却的大豆与小麦粉混合，按混合料质量的0.2％(w/w)的比例接入沪酿3.042米曲霉种曲(活菌数为4×1010个/g)，送入曲池中，开循环风，控制温度32℃左右，制曲时间42h，得到大豆曲料；
S2：发酵酱醪制备：取大豆曲料，加入1.2(w/w)倍盐水，盐水浓度15波美度，25℃天然晒露发酵2.5个月，发酵过程中定时进行循环浇淋；
S3：小麦风味发酵液制备：取生小麦，粉碎，加入2.75倍(w/w)水，升温至95℃，升温过程中加入耐高温淀粉酶，保温反应1.5h，碘试无蓝色后，降温至65℃，加入糖化酶，反应1h后降温至60℃，加入小麦蛋白水解酶和风味酶，反应4h，降温至32℃，加入酿酒酵母和假丝酵母FW922-1，30℃发酵7天，获得小麦风味发酵液；
S4：混合发酵醪制备：将小麦风味发酵液加入酱油发酵罐中，与发酵2.5个月的发酵酱醪进行混合，常温下发酵15天，获得成熟酱醪；
S5：将成熟酱醪通过压榨设备进行压榨，得到原油；
S6：利用0.2μm的陶瓷膜对原油进行过滤，131℃灭菌10s；
S7：将灭菌原油进行无菌罐装，得到成品；
其中，步骤S1中大豆与小麦粉的质量组分为：大豆75％，小麦粉25％；步骤S3中生小麦的使用量为大豆曲料质量的七分之一，耐高温淀粉酶的使用量为生小麦粉质量的0.25％，糖化酶的使用量为生小麦粉质量的0.25％，小麦蛋白水解酶的使用量为生小麦质量的0.2％，风味酶的使用量为小麦蛋白水解酶的使用量的二分之一，酿酒酵母(活菌数为107个/g)的使用量为生小麦粉质量的0.1％，假丝酵母FW922-1(活菌数为107个/g)的使用量为生小麦粉质量的0.1％。
对比例1
一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法，包括以下步骤：
S1：大豆曲料制备：1)大豆处理：除杂，清洗后，在常温下浸泡2h左右，使其水分控制在50％左右，然后通过蒸球在0.1MPa，121℃下蒸煮8min，冷却，备用；2)大豆成曲：将蒸熟冷却的大豆与小麦粉(大豆：小麦粉的质量比为3：1)混合，加入混合料质量的0.2％(w/w)沪酿3.042米曲霉种曲(活菌数为4×1010个/g)，送入曲池中，开循环风，控制温度32℃左右，制曲时间42h，得到大豆曲料；
S2：小麦风味发酵液制备：将生小麦在300℃下炒制2min，冷却至室温，得到炒小麦；取50kg炒小麦，粉碎，加入150kg饮用水，升温至95℃，升温过程中加入125g耐高温淀粉酶，保温反应1.5h，碘试无蓝色后，降温至65℃，加入125g糖化酶，反应1h后降温至60℃，加入100g小麦蛋白水解酶和50g风味酶，反应4h，降温至32℃，加入50g酿酒酵母(活菌数为107个/g)发酵7天，获得小麦风味发酵液；
S3：发酵酱醪制备：取300kg大豆曲料，加入380kg盐水，200kg小麦风味发酵液，盐水浓度15波美度，采用天然晒露发酵90天，获得成熟酱醪；
S4：将成熟酱醪通过压榨设备进行压榨，得到原油；
S5：利用0.2μm的陶瓷膜对原油进行过滤，131℃灭菌10s；
S6：将灭菌原油进行无菌罐装，得到成品。
对比例2
一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法，包括以下步骤：
S1：酱油曲料制备：1)脱脂大豆在80℃下，将脱脂大豆浸水并预热10min，然后在0.10MPa，121℃下蒸煮5min，冷却至35℃后，得到处理后脱脂大豆，备用；2)将小麦在250℃下炒制2min，冷却至35℃，然后磨粉，得到小麦粉，备用；3)将处理后的脱脂大豆与小麦粉(脱脂大豆与小麦粉的质量比为3：1)混合，加入混合料质量的0.2％(w/w)沪酿3.042米曲霉(活菌数为4×1010个/g)，送入曲池中，控制温度32℃左右，制曲时间42小时，得到酱油曲料；
S2：小麦风味发酵液制备：取200kg炒小麦，粉碎，加入600kg饮用水，升温至95℃，升温过程中加入500g耐高温淀粉酶，保温反应1.5h，碘试无蓝色后，降温至65℃，加入500g糖化酶，反应1h后降温至60℃，加入300g小麦蛋白水解酶和100g风味酶，反应4h，降温至32℃，加入200g酿酒酵母(活菌数为107个/mL)发酵7天，加入盐水调制成食盐含量12wt％、酒精含量9vol％的小麦风味发酵液；
S3：混合发酵醪制备：将小麦风味发酵液与400kg酱油曲料进行混合，搅拌均匀，前期发酵：16℃发酵30天；中期发酵：30℃发酵70天；后期发酵：25℃发酵50天，总发酵期在150天，得到成熟酱醪；
S4：将成熟酱醪通过压榨设备进行压榨，得到原油；
S5：利用0.2μm的陶瓷膜对原油进行过滤，131℃灭菌10s；
S6：将灭菌原油进行无菌罐装，得到成品。
对比例3
一种典型广式酱油风味的减盐酱油的生产方法，包括以下步骤：
S1：酱油曲料制备：脱脂大豆在80℃下，将脱脂大豆浸水并预热10min，然后在0.1MPa，121℃下蒸煮5min，冷却至38℃后，得到处理后脱脂大豆，备用；2)小麦处理：将小麦在250℃下炒制2min，冷却至35℃，然后磨粉，得到小麦粉，备用；3)酱油制曲：将处理后的脱脂大豆与小麦粉(脱脂大豆和小麦粉的质量比为3：1)混合，加入混合料质量的0.2％(w/w)沪酿3.042米曲霉种曲(活菌数为4×1010个/g)，送入曲池中，控制温度32℃左右，制曲时间42h，得到酱油曲料；
S2：小麦风味发酵液：取100kg生小麦，粉碎，加入300kg饮用水，升温至95℃，升温过程中加入250g耐高温淀粉酶，保温反应1.5h，碘试无蓝色后，降温至65℃，加入250g糖化酶，反应1h后降温至60℃，加入200g小麦蛋白水解酶和100g风味酶，反应4h，降温至32℃，加入100g酿酒酵母(活菌数为107个/mL)发酵7天，获得小麦风味发酵液；
S3：混合发酵醪：将小麦风味发酵液与200kg酱油曲料进行混合，搅拌均匀，前期发酵：43℃发酵15天；后期发酵：35℃发酵15天，共发酵30天，得到成熟酱醪；
S4：将成熟酱醪通过压榨设备进行压榨，得到原油；
S5：利用0.2μm的陶瓷膜对原油进行过滤，131℃灭菌10s；
S6：最后将灭菌原油进行无菌罐装，得到成品。
效果评价试验
对实施例1-3和对比例1-3制得的酱油进行感官评价及指标检测。
1.酱油感官评价及各指标检测方法
感官评价参考GB 2717-2018食品安全国家标准酱油；
总酸测定方法参考GB/T 12456-2008国家安全标准食品中总酸的测定；
氨基酸态氮测定方法参考GB 5009.235-2016食品安全国家标准食品氨基酸态氮的测定；
总氮测定方法参考GB 5009.5-2016食品安全国家标准食品中蛋白质的测定；
氯化钠测定方法参考GB/T 12457-2008食品安全国家标准食品中氯化钠的测定；
还原糖测定方法参考GB 5009.7-2016食品安全国家标准食品中还原糖的测定；
乙醇的检测方法参考GB 5009.225-2016食品安全国家标准酒中乙醇浓度的测定中酒精计法的检测方法；
白利度(BRIX)检测：采用手持折光仪直接测定；
酱油中风味物质组分及含量采用固相微萃取-气相色谱-质谱联用方法进行测定，包括以下步骤：
样品处理：采用固相微萃取法，取样品2mL及1g氯化钠密封于5mL顶空样品瓶，摇匀静置1h，置于50℃水浴中，固相微萃取纤维顶空萃取30min，250℃解吸5min后进样；
气相色谱分析条件：安捷伦毛细管柱DB-wax(30m×0.25mm×0.2μm)；载气He，流速1.0mL/min；程序升温，起始温度40℃保持5min，升温速率2℃/min，温度至150℃，保持0min，升温速度5℃/min，最终温度240℃，保持10min；汽化室温度250℃。质谱分析条件：电子电离源，电子能量70eV，电子倍增器电压857V，离子源温度230℃，质量扫描范围20-350m/z；
数据处理：实验数据处理由安捷伦Data Analysis软件完成，在NIST8，NIST17谱库对未知化合物进行检索并计算匹配度，只有当正反匹配度均大于90(最大值为100)时才能确证该物质；
组分含量测定(外标法)：将苯乙醇标准品用饱和盐水配置成20ppm、40ppm、60ppm、80ppm、100ppm的溶液，将3-甲基-1-丁醇和4-EG(4-乙基愈创木酚)标准品用饱和盐水溶解稀释，分别配置成2ppm、4ppm、6ppm、8ppm、10ppm的溶液，采用固相微萃取法进样，获得峰面积和浓度曲线后，根据样品检测的峰面积计算出样品中各物质的浓度值。
2.结果
通过对实施例3和对比例1得到的减盐酱油进行GC-MS分析，其离子流色谱图如图1、图2所示，实施例3得到的减盐酱油中3-甲基-1-丁醇、苯乙醇、4-乙基愈创木酚(4-EG)的丰度明显大于对比例得到的减盐酱油的3-甲基-1-丁醇、苯乙醇、4-EG的丰度，表明实施例3所制得的减盐酱油中3-甲基-1-丁醇、苯乙醇、4-EG含量高于对比例1得到的减盐酱油。将实施例2的小麦风味发酵液进行GC-MS分析，其离子流色谱图如图3所示，小麦风味发酵液中含有较高含量的乙醇、3-甲基-1-丁醇、苯乙醇风味物质。通过对实施例1-3所制得的小麦风味发酵液中各风味物质进行检测，结果如表1所示，实施例1-3所制得的小麦风味发酵液中乙醇(12.04-13.20g/100mL)、苯乙醇(147.60-380.50mg/L)、3-甲基-1-丁醇(32.10-91.50mg/L)和4-EG(3.10-10.80mg/L)等风味物质含量较高，且上述风味物质在后期酱油发酵过程中，仍可以保留在酱醪中，最终进入到酱油中。通过检测小麦风味发酵液中氨基酸态氮的含量，其含量可达0.403g/100mL，表明利用小麦蛋白水解酶和风味酶等酶制剂对小麦蛋白充分酶解后，释放了大量游离氨基酸，其中游离谷氨酸达17.00mg/mL，可提高酱油鲜味及品质。同时，在小麦风味发酵液制备过程中采用不同酵母进行发酵，进一步促进风味物质(3-甲基-1-丁醇、苯乙醇、4-EG等)的生成，且小麦风味发酵液培养过程中繁殖的酵母可在后期混合发酵过程中发生自溶，促进酱油中呈味物质的生成，进而提高酱油风味的丰富度。
对实施例1-3和对比例1-3所制得的减盐酱油进行感官评价，由表2可以看出，实施例1-3所制得的减盐酱油味道醇、甜、鲜，风味协调，酒精味不重，没后苦涩味，整体风味十分协调，而对比例1-3所制得的减盐酱油存在不同方面的不足，例如对比例1所制得的减盐酱油酸味重，醇味不足；对比例2所制得的减盐酱油酒味重，酯香不足；对比例3所制得的减盐酱油酸味重，酒精味重，且无酯香；可见，通过实施例1-3所制得的减盐酱油生产工艺制备的酱油醇、甜、鲜等各风味协调性好。同时，实施例1-3所制得的减盐酱油含有较低的盐含量(低于12.00g/100mL)，显著低于普通广式高盐稀态法制备的酱油中盐含量。
氨基酸态氮(Amino Acid Nitrogen，AAN)含量能够显示酿造酱油的呈味能力和发酵水平。实施例1-3所制得减盐酱油的AAN含量分别为1.21g/100mL、1.20g/100mL、1.16g/100mL，均大于0.80g/100mL，且总氮(Total Nitrogen，TN)含量均大于1.50g/100mL(GB/T18186-2000酿造酱油)，表明在减盐酱油制备过程中发酵程度较高，所得到的酱油鲜味好，品质高。
酱油中挥发性物质成分是微生物综合作用的结果，也是衡量酱油品质的重要指标之一，在醇类物质中，具有玫瑰花香的苯乙醇在实施例1-3和对比例1-3所制得的减盐酱油中均有检测到，而实施例1-3制得的减盐酱油中苯乙醇含量为46.10-121.10mg/L，明显高于对比例1-3制得的减盐酱油中苯乙醇的含量(5.20-10.10mg/L)。具有奶酪味、糖果味的3-甲基-1-丁醇在实施例1-3和比对例1-3所制得减盐酱油中也均有检出，但对比例1-3所制得的减盐酱油中3-甲基-1-丁醇含量(0.76-2.01mg/L)明显低于实施例1-3所制得的减盐酱油(10.80-30.40mg/L)，表明通过实施例1-3利用多种酶制剂以及多种酵母对小麦进行充分酶解和发酵，可显著提高酱油的风味。实施例2所制得的减盐酱油中苯乙醇和3-甲基-1-丁醇含量明显高于实施例1与实施例3，表明在小麦风味发酵液制备中添加风味酵母(接合酵母FW30-2)，可有效提高酱油中苯乙醇和3-甲基-1-丁醇含量，强化了酱油的风味。4-乙基愈创木酚是酱油风味中有代表性的化合物之一，具有典型的酱油和烟熏气味，口感有酿造酱油特有的滋味，同时还具有中和调节盐分成味作用。实施例1-3所得到的减盐酱油中的4-EG含量最高可达3.06mg/mL，最低也能达到1.05mg/mL，而对比例1-3所制得的减盐酱油的含量最高也只有0.23mg/mL，远低于实施例1-3所得减盐酱油，表明实施例1-3所得到的减盐酱油生产工艺较好，可促进酱油中风味物质4-EG的形成，进而提高酱油风味的丰富度。对比实施例3和实施例1-2，可以看出通过在小麦风味发酵液制备中添加风味酵母(假丝酵母FW922-1)，可有效提高酱油中4-EG的含量，强化了酱油的风味。
表1实施例1-3所制得小麦风味发酵液的各指标检测结果
表2实施例1-3和对比例1-3所制得的减盐酱油感官评价及各指标检测结果
上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

Claims (3)

1.一种酱油的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
制备发酵酱醪：将曲料与盐水混合，发酵，得到发酵酱醪；
制备小麦风味发酵液：将小麦与水混合，加入淀粉酶，进行第一次酶解；加入糖化酶，进行第二次酶解；加入蛋白酶和风味酶，进行第三次酶解；加入酵母菌，发酵，得到小麦风味发酵液；
制备减盐酱油：将发酵酱醪与小麦风味发酵液混合，常温发酵10-20天，得到酱油；
所述制备发酵酱醪中所述发酵为天然晒露发酵，所述天然晒露发酵的时间为2-3个月；
所述制备小麦风味发酵液中所述酵母菌为酿酒酵母，或酿酒酵母和风味酵母；
所述制备小麦风味发酵液中所述淀粉酶为耐高温淀粉酶；
所述淀粉酶的使用量为所述小麦质量的0.10-0.50%；
所述制备小麦风味发酵液中所述糖化酶的使用量为所述小麦质量的0.10-0.50%；
所述制备小麦风味发酵液中所述蛋白酶为小麦蛋白水解酶；
所述蛋白酶的使用量为所述小麦质量的0.10-0.50%；
所述蛋白酶和风味酶的质量比为（1-3）：1；
所述制备发酵酱醪中所述曲料与盐水的质量比为1：（1-2）；
所述盐水的浓度为10-20波美度；
所述曲料的制备方法为：将菌接入制曲原料中，制曲，得到曲料；所述制曲原料为豆类和小麦粉；所述菌为米曲霉。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述制备小麦风味发酵液中所述小麦与制备发酵酱醪中所述曲料的质量比为1：（4-8）。
3.一种酱油，通过权利要求1或2所述的生产方法得到，所述酱油中氨基态氮的含量为1.10-1.50g/100mL，所述酱油中总酸的含量为1.80-2.10g/100mL；
所述酱油中盐含量为10.00-12.00g/100mL；
所述酱油中乙醇含量为2.00-4.00g/100mL；
所述酱油中苯乙醇的含量为40.00-130.00mg/L；
所述酱油中3-甲基-1-丁醇的含量为10.00-35.00mg/L；
所述酱油中4-EG的含量为1.00-4.00mg/L。
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