CN1138506A - 带钢连铸的方法及装置 - Google Patents

Abstract

在带钢连铸过程中，钢水浇注熔池支持在激冷且运动的浇铸表面上，从而使钢水在浇铸表面上凝固。通过在浇铸表面上形成平行的波纹使其具有一定的纹理，其中波谷(12)呈V形，波峰(13)具有尖形周边(14)。从峰顶到谷底的深度(d)为5～50μm，两波谷之间的间距为100～250μm。浇铸表面可以是双辊连铸机的浇铸辊的圆周表面。

Description

带钢连铸的方法及装置

本发明涉及连铸带钢的方法及装置。

众所周知，用双辊连铸机通过连铸法浇铸金属带。在此方法中，熔融金属注入到一对反向旋转且受到冷却的水平浇铸辊中，因此，熔融金属在运动辊的表面上形成凝固壳，并聚集在两辊之间的辊缝中，使凝固带坯向下运动离开两辊之间的辊缝。这里的术语“辊缝”通常是指浇铸辊最接近的区域。熔融金属可从浇注包注入较小的中间包中，再通过位于辊缝上方的金属浇注水口引导其流入两辊之间的辊缝中，因此就在辊缝之上形成了一个支持在辊子浇铸表面上的并沿辊缝长度方向伸展开的熔融金属浇注熔池。尽管有人建议采用诸如电磁挡板的其他装置，该浇注熔池通常限定在二个侧板或侧堰之间(侧板或侧堰与浇铸辊的端部表面滑动连接)，用其密封浇注熔池两端以防止熔融金属外流。

虽然双辊连铸法已成功地用于浇铸某些冷却时能快速凝固的有色金属，但用于浇铸黑色金属时还有一些问题。一个特殊问题是金属如何在辊子浇铸表面上获得足够快速且均匀的冷却。尤其已经证明在浇铸辊光洁的浇铸表面上获得足够高的凝固速率是困难的，因此，有人建议使用这样的浇铸辊，即在其浇铸表面上通过预先形成具有规则间距的凸起部分使其纹理化来增加凝固过程中浇铸表面的传热及热通量值。

当将黑色金属浇铸成薄带时，凝固时的热通量不是唯一的重要指标，但它对获得细的显微组织是很重要的，尤其是如果随后不对所得到的带钢进行热处理，而是在“铸态”情况下进行加工或使用。更准确地说，希望避免铸态带钢中生成粗晶组织，而理想地获得较细的奥氏体组织。

我们已对黑色金属在有纹理的表面上的凝固进行了详细研究，这促使我们开发了一种较特殊的纹理浇铸表面，在双辊连铸机中这种浇铸表面使金属凝固时的热通量和所获得的显微组织最佳。理想的纹理是沿辊的浇铸表面的圆周方向上形成一系列波纹(grooveand ridge)。

众所周知，为了消除最终金属带的表面缺陷，可以将双辊连铸机的浇铸辊做成具有圆周波谷(groove)的形式。在Ishikawajima-Harima重工业公司的日本公开专利91-128149号，Bartlett等人的美国专利4865117号以及Yukumoto等人的美国专利5010947号中能看到这种建议的实例。然而，所有这些公开专利中所给出的波纹在尺寸和间距上都要比根据本发明开发的波纹大得多。

日本公开专利91-128149号提出为了使熔融金属盖住波谷而又不与波谷底部接触，以便在熔融金属与大部分波谷表面之间保留清洁的空间，波谷深度应约为0.2mm，间距为0.6mm。据说这样可降低初始凝固时的热传导，并可防止由于过大的热梯度而引起的纵裂。

美国专利4865117号也建议采用波谷形表面，使液态金属在凝固过程中不会完全填满波谷。沿辊子表面轴向测得的每厘米布置有8～35个波谷，使其间距大于1mm。该要求考虑波谷深度最大达2mm，宽度大于0.15mm。采取这些措施形成的波谷形纹理要远远粗于本发明提供的细纹理。

美国专利说明书5010947中也公开了具有波谷形表面的辊，其中一个辊的波谷与另一个辊的波谷相互错开。实际上，这就要求波谷的间距比波谷的宽度相应大得多，尽管说明书规定波谷的宽度、深度和间距具有很宽的范围，但其提出的波谷尺寸和间距与本发明开发的具有特定深度和间距的细波纹的纹理相比要粗得多。

在双辊连铸机中，为使凝固时的热通量值高而使用的有纹理的浇铸表面会使浇铸的金属带中出现“鳄鱼皮”缺陷，这是由于在有纹理的浇铸表面上的特殊点的局部过冷和随后在金属带表面的一些点上的局部变形引起的。我们对黑色金属在有纹理的表面上凝固的仔细研究也表明通过控制加入到熔池中的硫可减轻这种缺陷。如本说明书下文所述，增加硫含量可推迟辊子氧化物开始熔化的时间，这是造成局部过冷的原因。

尽管本发明开发的最佳浇铸表面纹理对双辊浇铸具有特殊的用途，但它也可以用在类似的浇铸方法中，即形成的钢水浇注熔池与运动的浇铸表面接触，因而熔池中的钢水凝固在运动的浇铸表面上。这种情况可发生在例如单辊连铸机或运动的带式连铸机上。

本发明提供了一种连铸带钢的方法，它包括在一个或多个激冷浇铸表面上支持钢水浇注熔池，移动一个或多个激冷浇铸表面产生离开浇注熔池的凝固带坯，其中通过在每个浇铸表面上预先形成具有基本恒定深度和间距的平行波纹使其具有一定的纹理，从峰顶到谷底的深度为5～50μm，所述间距为100～250μm。

浇注熔池可支持在一对激冷浇铸辊的圆周浇铸表面上，在两辊之间形成一辊缝，且两辊沿相反方向相对旋转以形成凝固带坯，并向下运动离开辊缝。

在每个浇铸表面上形成的波纹可由一系列平行的环形波谷确定，这些波谷沿圆周环绕着浇铸表面，并沿浇铸表面的纵向以所述的间距规则分布。

此外，在每个浇铸表面上形成的波纹可由浇铸表面上的一个或多个螺旋形波谷确定。

形成的波谷最好基本上呈V形断面，形成的波峰具有尖形周边。

为获得最佳效果，纹理的深度最好为15～25μm，间距最好为150～200μm。使用纹理深度为20μm，二相邻波谷之间的间距为180μm的辊已获得了最佳效果。

为了控制鳄鱼皮缺陷，熔融金属可以是硫含量至少为0.02％的钢水。准确地说，钢水可以是硅/锰镇静钢，其中锰含量不小于0.20％(重量)，硅含量不小于0.10％(重量)，硫含量不小于0.03％(重量)。硫含量可在0.03～0.07％(重量)的范围内。

本发明还提供了连铸金属带的装置，它包括一对浇铸辊(在两辊之间形成辊缝)，一金属浇注水口，用于将熔融金属注入到浇铸辊之间的辊缝中，在辊缝上方形成一个支持在浇铸辊表面上的熔融金属浇注熔池，以及辊子驱动装置，它使两浇铸辊沿反向旋转并使金属凝固带坯向下运动离开辊缝，其中通过在辊子浇铸表面上形成具有恒定深度和间距的沿圆周方向延伸的波纹使其具有一定的纹理，从峰顶到谷底的深度为5～50μm，所述的间距为100～250μm。

为了更全面地了解本发明，将参照附图对双辊连铸机中薄带的浇铸过程进行描述，其中：

图1表示模拟双辊连铸机来确定金属凝固速率的试验装置；

图2表示插入图1试验装置中的浸入叶片；

图3表示具有最佳形式纹理表面的浇铸辊；

图4表示最佳类型纹理的放大示意图；

图5绘出了钢样在不同表面光洁度的基体上凝固时获得的热通量值的变化；

图6表示在沿着凝固钢样的成核结点线测量时在不同的成核数量下获得的最大热通量值；

图7表示沿着具有不同波峰间距的每一个波峰测得的成核数量的典型值；

图8绘出了对于典型的钢样预测的和实测的热通量值与波峰间距的关系曲线；

图9和图10表示将钢水浇铸在波峰形基体上时获得的晶粒组织的显微放大照片；

图11表示凝固奥氏体不锈钢沿波峰形基体的横向和纵向预测的奥氏体晶粒大小与实测的晶粒大小；

图12表示在奥氏体不锈钢钢样中，对于不同的波峰间距所预测的晶粒大小的变化值与实测值；

图13表示在纹理深度范围内，计算的通过纹理波谷的热通量值；

图14表示钢样在波峰高度为10μm和50μm的有纹理的基体上凝固时获得的热通量值以及与在光洁基体上凝固时的热通量值的比较；

图15表示不同硫含量的钢水在有纹理的基体上凝固时的结果；

图16是带钢连铸机的平面图；

图17是图16所示的带钢连铸机的侧视图；

图18是沿图16中的18-18线剖开的垂直剖面图；

图19是沿图16中的19-19线剖开的垂直剖面图；

图20是沿图16中的20-20线剖开的垂直剖面图。

图1和图2表示金属凝固试验装置，其中把40mm×40mm的激冷试块放入到钢水熔池中，并且以这样的速度放入，使试验接近所模拟的双辊连铸机的浇铸表面条件。当激冷试块通过熔池时，钢水就凝固在激冷试块上，从而在试块表面上形成一凝固层。在试块整个区域的许多测点上可测定该凝固层的厚度，以绘制各点的凝固速率和有效的传热速率。因此，可得到总的凝固速率和总的热通量值。也可进行带钢表面的显微组织的检查，以便将凝固显微组织的变化与观测的凝固速率和传热值的变化关联起来。

图1和图2中所示的试验装置包括在氩气惰性气氛下盛有熔融金属2的感应炉1。通常用数字3表示的浸入叶片安装在滑杆4上，滑杆可通过计算机控制马达5以选定的速度进入熔融金属2和从其中抽回。

浸入叶片3包括一钢块6，钢块6上有一直径为46mm，厚18mm的镀铬的铜制基体。安装的热电偶可以监测基体内的温升，从而提供热通量值。

在图1和图2所示的试验装置上进行了大量试验，以研究黑色金属在光洁基体上凝固和在各种有纹理的基体上凝固的情况。通过这种试验及理论分析表明，使用有纹理的浇铸表面可增加凝固时的热通量值，并且当浇铸黑色金属时，最佳纹理的表面可造成凝固时较高的总热通量值，并且得到铸态带钢中较细的显微组织。通过双辊连铸机的操作已证实了这些结果，其中双辊连铸机包括具有光洁的和有纹理的(包括获得最佳效果的那种最佳纹理)浇铸表面的浇铸辊。

图3和图4示意地表示了最佳形式的纹理，其中，图3表示装有支撑轴9的浇铸辊8以及沿圆周方向形成波纹11的浇铸表面10。

图4表示形成的波纹的放大图。它详细示出了一系列V形断面的环形波谷和在两波谷之间具有尖形周边14的一系列平行的波峰13。形成的波纹确定了一纹理，从峰顶到谷底的深度用d表示(见图4)。规则分布的波峰的间距用p表示(见图4)。象描述的那样，已经确定了纹理深度d和间距p的最佳数值。

图5表示锰/硅镇静钢在光洁的和有纹理的基体上凝固时的典型试验结果。更准确地说，该图表示钢水在光洁基体、图3所示的波峰形基体以及具有离散的锥形突起的基体上的整个凝固时间内所获得的热通量值。从中将会看到波峰形基体产生的热通量值显然高于光洁基体和具有离散的锥形突起基体的热通量值。在各种基体上进行的大量试验取得了一致的这一效果，对于具有平行且连续的波峰形纹理的基体可达到最大的热通量值。通过显微组织的仔细检验发现，对于平行的连续的波峰形成的纹理，波峰的尖形周边构成金属凝固过程中密集成核结点线。

沿波峰成核结点的间距或数量确定了凝固时所获得的最大热通量。图6通过绘出所获得的最大热通量值与沿具有相应波峰纹理凝固带坯的结点线测得的成核数量的关系曲线证实了此结果。从中将看到沿一个波峰所获得的最大热通量与沿该波峰的成核数量成正比。进一步试验表明，沿每个波峰的成核数量取决于两波峰之间的间距，并且随着波峰间距缩小，沿每个波峰的成核数量相应增大。图7绘出了对于各种波峰形基体沿每个波峰的典型成核数量与波峰间距的关系曲线。

在基体的表面积上获得的实际热通量将由单位面积的成核结点数目确定。将图6和图7的结果结合起来可预测相对于不同波峰间距的热通量值。图8绘出了预测的热通量与波峰间距的关系曲线，并且在特定的波峰间距(50～300μm)范围内对热通量的预测值与实测值进行了比较。从图中可看到实测值与预测值十分吻合，且当波峰间距约为100～250μm时可获得最佳的热通量值。

为获得最佳效果必须考虑所得到的浇铸带坯的显微组织。我们通过对许多钢种在波峰形基体上凝固的研究表明形成的波峰可使凝固以一种特殊的方式进行，这种方式使得获得的显微组织比在光洁表面或其他形状纹理的表面上凝固时获得的显微组织细得多，从而也解释了为什么波峰形纹理可获得高的热通量值的原因。

在光洁基体或具有离散的锥形突起纹理的基体上，凝固将以每个成核结点处的一个奥氏体晶粒长大形式进行，而最终奥氏体晶粒大小将由成核结点的间距决定。然而，对于波峰形纹理，在每个成核结点处有许多晶粒长大。更准确地说，许多晶粒从一平面内的每个成核结点向外横向伸长到波峰的边缘，以形成由向外放射形生长的晶粒组成的一扇形队列。伸长的晶粒从成核结点沿波峰的纵向进一步长大。这种晶粒长大如图9和图10所示，这两个图是将钢水浇铸在波峰形基体上的显微放大照片，并显示出晶粒边界。图9表示沿基体上波峰的横向剖开的断面，并表示呈扇形展开的晶粒长大方式，而图10的断面是沿波峰的纵向剖开的，它表明晶粒沿纵向长大一般为平行伸长。

为获得细的显微组织，必须使单位面积上的晶粒数目最多。单位面积内的晶粒数目将取决于波峰间距，并根据成核数量和波峰间距之间给定的已知关系可进行预测。图11表示沿基体波峰的横向和纵向预测的奥氏体晶粒大小，以及奥氏体不锈钢在基体上凝固时实测的晶粒大小。从中将会看到预测值和实测值之间密切相关，这就证实了凝固机理。根据这些结果，可通过考虑整个基体表面上的奥氏体晶粒数目来预测晶粒数目与波峰间距之间的关系。图12表示奥氏体不锈钢在不同波峰间距的基体上凝固时晶粒数目的预测值和实测值。从中会看到预测结果与实测结果之间的关系是很密切的，并且为获得细晶粒，波峰间距应约为100～350μm，最好为150～250μm。将所做的试验结果与为提供高热通量值而确定的波峰间距100～250μm进行比较会发现，为了既获得高的热通量值又获得细的显微组织，最理想的波峰间距为150～250μm。

选择合适的纹理深度主要由二个条件决定。首先，必须考虑纹理形状的加工精度，以及熔融金属和纹理表面之间接触误差的影响，它会影响凝固成核结点的形成。第二，纹理深度的增加将会增大热流通过有纹理基体的阻力，这对热通量有直接影响。波峰加工不精确会导致熔融金属界面盖住相对较高的波峰，而实际上不与它们之间较低的波峰接触，从而减少了成核结点。熔融金属界面将在起支撑作用的波峰之间下垂，并且可计算出对于150～250μm的纹理深度，支撑波峰之间的金属垂度约为0.1～0.5μm。基体的纹理越浅，在二个波峰间距长度上的该垂度就越有可能使金属与波峰中间接触。换句话说，浅纹理的加工误差容许度比深纹理的加工误差容许度大，且不会减少与金属的接触和成核结点。然而，随着纹理变浅，它越接近光洁表面，如果纹理深度接近约5μm，凝固特性就会发生变化，即不具有在有序的成核结点线上可生长诸多晶粒的特点。其随后的凝固接近光洁表面的凝固，由于热通量减小，显微组织显著变粗。

图13和图14表示增加纹理深度对整个基体传热的影响。图13表示在较宽的纹理深度范围内，所计算的通过纹理波谷的热通量值。图14表示钢样在波峰高度为10μm和50μm的有纹理的基体上凝固时获得的热通量值，以及与在光洁基体上凝固时的热通量值的比较。对于在凝固初期具有较高热通量值的二种有纹理的表面，还将看到，随着凝固的进行，纹理深度为50μm的热通量降到较低值。如果纹理深度增加，这种情况变得更加明显。根据这些原因，纹理深度应为5～50μm。为了便于加工并获得最佳的热通量，纹理深度最好为10～30μm。在纹理深度为20μm时已获得了相当好的效果。

通过以上所述的试验过程已确定如果浇铸表面具有规则的波纹形纹理，且纹理间距为150～250μm，纹理深度为5～50μm，则可获得最佳的效果。纹理深度为20μm、间距为180μm时特别有效。通过双辊连铸机(其辊的浇铸表面具有经试验过程确认是最佳的那种波峰形纹理)的操作已证实了这些结果。并且发现由于快速凝固可生产优质带坯，这与试验结果是一致的。然而还发现对于某些钢种，尤其是锰/硅镇静钢，在凝固初期有纹理的浇铸表面会形成局部过冷，从而导致局部变形产生所谓的“鳄鱼皮”缺陷。现在我们已认识到通过控制加入钢水中的硫能解决此问题。

图15表示不同硫含量的钢水在有纹理的基体上凝固时的结果。更准确地说，基体具有平行波谷，其深度为20μm，间距为180μm。钢水成分是碳含量为0.065％，锰含量为0.6％，硅含量为0.28％。钢水保持在1580℃。从图中将会看到在凝固初期增加硫含量会大大降低热通量值，但在凝固后期却使热通量值略有增加。因此，增加硫含量具有使热通量值变稳并取消凝固初期出现的瞬变峰值的效果。有人认为局部过冷与辊子氧化物开始熔化的时间有关，并且通过增加硫含量可推迟该时间。

图16至图20表示根据本发明操作的双辊金属带连铸机。该连铸机包括一主机框架11，它竖立在车间地平面12上。框架11支撑浇铸辊小车13，小车13可在装配站14和浇注站15之间水平移动。在浇注过程中浇铸辊小车13载着一对平行布置的浇铸辊，熔融金属从浇注包17通过中间包18和浇注水口19到浇铸辊，以形成浇注熔融30。浇铸辊16用水冷却，因此，熔融金属在运动辊的表面16A上形成凝固壳，并聚集在两辊之间的辊缝处，从而在辊子出口处形成凝固带坯20。此带坯被送到标准卷取机21，随后还可送到第二个卷取机22。容器23安装在浇注站附近的主机框架上，在连铸过程中，如果带坯出现严重问题或其他严重事故，熔融金属可通过中间包上的溢流槽24或通过抽出中间包一侧的应急塞棒25流入该容器中。

浇铸辊小车13包括车架31，它通过车轮32支在铁轨33上，铁轨沿着主机架11方向延伸，因此，浇铸辊小车13作为一个整体沿铁轨33运动。车架31载着一对辊托34，辊子16旋转安装到辊托上。辊托34通过附加的内啮合的滑动部件35和36连接到车架31上，使辊托在液压缸部件37和38的作用下在小车上移动，以调节浇铸辊16之间的辊缝。通过双动式液压活塞和液压缸部件39的动作使小车作为一个整体沿铁轨33移动。液压缸部件与浇铸辊小车上的传动托架40和主机框架连接，使浇铸辊小车能够在装配站14和浇注站15之间移动，反之亦然。

两浇铸辊16通过电动机的主动轴41和安装在车架31上的传动装置反向旋转。辊子16的外周材料是铜，并且沿辊子的轴向环绕着间隔分布的水冷管，冷却水从辊子主动轴41中的供水管通过辊子端部进入水冷管，辊子主动辊41通过转动的密封套43与供水软管42连接。辊子直径一般约为500mm，长度可达2000mm，以生产约2000mm宽的带坯。

浇注包17完全是传统的结构，它通过轭45挂到上面的吊车上，使浇注包从热金属接收位置进入浇注位置。浇注包装有塞棒46，通过伺服液压缸使其动作，从而使熔融金属从浇注包通过浇注水口47和浸入式水口48流入中间包18中。

中间包18也是传统的结构，它是用耐火材料(例如MgO)制成的一容器。中间包的一端用来接收来自浇注包的熔融金属，并且装有上述溢流槽24和应急塞棒25。中间包的另一端装有许多有一定纵向间隔的金属出口52。中间包的下部带有将中间包固定到辊子支架31上的装配架53和使分度销54连到车架上的孔，以便能准确地固定中间包。

浇注水口19是由耐火材料(例如氧化铝-石墨)制成的一长形物体。其下部是锥形的，使其向内和向下收拢，因此它能伸入到两浇铸辊16之间的辊缝中。浇注水口还配备有固定架60，从而使其支撑在辊子车架上，浇注水口上部有一向外凸出的安置在固定架上的侧凸缘55。

浇注水口19可有一些沿水平方向有一定间隔且向下延伸的流道，以便沿辊子整个长度方向流出的熔融金属具有适当的较低速度，并使熔融金属流入辊子之间的辊缝中，在凝固初期不会直接冲击辊子表面。或者，浇注水口可有一个连续的槽形出口，以使低速的熔融金属幕直接流入两辊之间的辊缝中，和/或进入到熔融金属熔池中。

熔池由在辊子两端的一对侧挡板56限定，当浇铸辊小车在浇注站时，侧挡板则卡到辊子阶梯形端部57上。侧挡板56由高强度耐火材料(例如氮化硼)制成，而且具有切成扇形的侧边81，以与辊子阶梯形端部57的曲线部分配合。侧挡板可安装在挡板保持架82上，在浇注站通过一对液压缸部件83的动作使挡板保持架82移动，从而使侧挡板与浇铸辊的阶梯形端部啮合，成为浇注过程中在浇铸辊上形成的熔融金属熔池的端挡板。

在浇注过程中，操纵浇注包塞棒46使熔融金属从浇注包通过金属浇注水口注入中间包，最后流入浇铸辊。带坯20的洁净头部通过挡板96导向卷取机21的钳口。挡板96挂在主机框架的枢轴支架97上，而且在洁净头部形成后，通过液压缸部件98的动作使挡板96向卷取机摆动。挡板96可向由活塞和液压缸部件101操纵的带坯上导板99移动，带坯20可被限定在一对立式侧辊102之间。在带坯头部导入卷取机的钳口之后，卷取机即可旋转卷取带坯20，这时挡板可摆回到其不工作位置，挂在主机框架上，与直接卷到卷取机21上的带坯离开一定距离。随后带坯20送到卷取机22上离开连铸机，以生产最终带卷。

图16至图20所示的这种双辊连铸机的详细内容在我们的美国专利5184668号和5277243号以及国际专利申请PCT/AU 93/00593号中进行了描述。

根据本发明，浇铸辊16的圆周表面100预先加工成规则间隔分布的V形环状波谷，以形成所需的波峰形纹理。对于钢水凝固，浇铸表面最好是镀铬的，然后加工成纹理，因此，浇铸表面是铬表面。为便于加工，最好沿着辊子长度方向以规则间距加工成连续分布的环形波谷。然而，应当承认，通过在浇铸表面上以一点或多点开始加工的螺旋形波谷可形成基本相同的纹理。两者波纹的基本形状或纹理的传热特性没有差别。

Claims (19)

1、一种连铸带钢的方法，包括在一个或多个激冷浇铸表面上支持钢水浇注熔池，移动一个或多个激冷浇铸表面使凝固带坯离开浇注熔池的表面，其中通过在每个浇铸表面上形成具有基本恒定深度和间距的平行波纹使其具有一定的纹理，从峰顶到谷底的深度为5～50μm，所述间距为100～250μm。

2、根据权利要求1所述的方法，其中浇注熔池支持在一对激冷浇铸辊的圆周浇铸表面上，在两辊之间形成一辊缝，且两辊沿相反方向相对旋转，以形成凝固带坯，并向下运动离开辊缝。

3、根据权利要求2所述的方法，其中在每个浇铸表面上形成的波纹由一系列平行的环形波谷确定，这些波谷沿圆周环绕着浇铸表面，并沿浇铸表面的纵向以所述的间距规则分布。

4、根据权利要求3所述的方法，其中在每个浇铸表面上形成的波纹由浇铸表面上的一个或多个螺旋形波谷确定。

5、根据权利要求1所述的方法，其中形成的波谷基本上呈V形断面，形成的波峰具有尖形周边。

6、根据权利要求1所述的方法，其中纹理深度为15～25μm，所述间距为150～200μm。

7、根据权利要求6所述的方法，其中纹理深度约为20μm，间距约为180μm。

8、根据权利要求1所述的方法，其中浇铸表面是铬表面。

9、根据权利要求1所述的方法，其中钢水中硫含量至少为0.02％。

10、根据权利要求9所述的方法，其中钢水是硅/锰镇静钢，钢中锰含量不小于0.20％(重量)，硅含量不小于0.10％(重量)。

11、根据权利要求9所述的方法，其中钢中硫含量不小于0.03％(重量)。

12、根据权利要求11所述的方法，其中钢中硫含量为0.03～0.07％(重量)。

13、连铸带钢的装置，包括一对在其间形成一辊缝的浇铸辊；一金属浇注水口，用于将钢水注入到浇铸辊之间的辊缝中，以便在辊缝之上形成一个支持在浇铸辊表面上的熔融金属浇注熔池；以及辊子驱动装置，使浇铸辊沿反向旋转并使凝固带钢向下运动离开辊缝。其中通过在辊子浇铸表面上形成具有恒定深度和间距的沿圆周方向延伸的波纹使其具有一定的纹理，从峰顶到谷底的深度为5～50μm，所述的间距为100～250μm。

14、根据权利要求13所述的装置，其中在每个浇铸表面上形成的波纹由一系列平行的环形波谷确定，这些波谷沿圆周环绕着浇铸表面，并沿浇铸表面的纵向以所述的间距规则分布。

15、根据权利要求13所述的装置，其中在每个浇铸表面上形成的波纹由浇铸表面上的一个或多个螺旋形波谷确定。

16、根据权利要求13至15中任一项所述的装置，其中浇铸表面的波谷基本上呈V形断面，形成的波峰具有尖形周边。

17、根据权利要求13至16中的任一项所述的装置，其中浇铸表面的纹理深度为15～25μm，所述间距为150～200μm。

18、根据权利要求17所述的装置，其中浇铸表面的纹理深度约为20μm，间距约为180μm。

19、根据权利要求13至18中的任一项所述的装置，其中浇铸表面是铬表面。

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