CN113846406B - 一种持久柔软快干毛圈织物及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于纺织品毛圈织物领域，具体为涉及一种持久柔软快干毛圈织物及其生产方法。本发明采用如下方法进行生产：(1)通过先纺低捻粗纱，然后再与高支化纤纱并线、捻线给棉纱退捻的方法能规避化纤长丝对粗纱的束缚，为长丝纱在染整过程中的均匀收缩提供良好条件；(2)进行染整处理前，再采用温水浸轧方式对毛圈进行预定型，这样长丝在染整过程中会进一步的均匀收缩，每个毛圈上的化纤长丝都会沉到毛圈底部，对无捻粗纱的根部形成抱合，对毛圈上的短绒进一步固接，进而改善毛巾的洗后脱羽率。
Description
技术领域
本发明属于纺织品毛圈织物领域，具体为涉及一种持久柔软快干毛圈织物及其生产方法。
背景技术
毛巾类产品，是量大面广的日用纺织品，但目前市场的毛巾类产品尤其是天然纤维类毛圈产品存在着多次洗后发板、发硬等问题，使用多次后，用起来极不舒服，很多毛巾因此而被丢弃，造成较大的物质浪费。鉴于此，开发一款持久柔软快干毛圈织物是不仅能提升毛巾的使用舒适度，而且能间接地延长毛巾的使用寿命，减少社会资源的浪费。
专利号为CN202010293171.3一种免整理持久柔软毛巾及其生产方法公开了一种持久柔软毛巾的生产方法，从其公开的文件来看，该种毛圈织物的毛圈纱是一种涤棉混纺纱，且涤纶短纤维为粗旦涤纶，涤纶含量为40-50％，虽然这种方法能改善毛巾的洗后手感，但该方法制作的毛巾由于化纤成分较多，因此，在使用过程中，用户能明显的感受到化纤的不舒适感，而且粗旦涤纶与棉的混纺纱，摩擦容易起静电和毛球，因此洗涤后容易造成非常严重的毛球，虽然解决了毛巾的洗后柔软问题，但同时又带来了新问题。
专利号CN110747569A的一种无捻纱毛圈面料及其生产方法公开了一种无捻纱毛圈面料的生产方法，但该专利所描述的无捻纱的特征为：无捻纱是由50～300D的超细纤维长丝包缠10～30S棉束形成的；两者的并和捻度为78～150捻/m。从其特征描述来看，该无捻纱线是一种长丝包覆纺纱形式或平行纺纺纱方式的包缠纱，这种纱线需要在花式纺纱机如平行纺纱机上生产，且其超低的包缠捻度7.8-15t/dm，其纱线强力很难满足批量织造的需要，因此，其生产难度大、生产效率低，难以批量大生产。另外，采用长丝包缠棉束的方法，在包覆或包缠的过程中，由于化纤长丝超细纤维的模量较小，因此，在较小的包覆张力下，超细纤维长丝即可被拉直，因此长丝会沿着包覆的轨迹嵌入棉束，进而影响到长丝在染整加工过程中的均匀收缩，因此从技术角度上来看，难以形成如其所描述和绘制的均匀的高低毛圈结构，而是会使毛圈结构很乱。因此，这种方法生产的无捻纱毛圈不仅生产难度大，效率低，后续染整加工后形成的毛圈织物风格也难以达到正常毛巾产品的平顺毛圈风格。
专利号为：CN201810452986.4也公开了一种持久柔软毛巾的生产方法，但该方法只是笼统地描述了一个生产流程，没指明具体的方法。
鉴于上，为克服上述技术方案产品的不足，我们将通过如下技术方案获取一种具有天然纤维的触感，手感蓬松，洗后不发硬、不板结，洗后脱羽率低、烘干速度快的毛巾。
发明内容
本发明的目的在于提供一种既具有天然纤维触感又具有洗后不起球、脱羽率低、烘干速度快、且洗后不板结、不发硬的持久柔软快干毛圈织物及其生产方法。
为解决上述问题，本发明采用如下方法进行生产：(1)通过先纺低捻粗纱，然后再与高支化纤纱并线、捻线给棉纱退捻的方法能规避化纤长丝对粗纱的束缚，为长丝纱在染整过程中的均匀收缩提供良好条件；(2)进行染整处理前，再采用温水浸轧方式对毛圈进行预定型，这样长丝在染整过程中会进一步的均匀收缩，每个毛圈上的化纤长丝都会沉到毛圈底部，对无捻粗纱的根部形成抱合，对毛圈上的短绒进一步固接，进而改善毛巾的洗后脱羽率。
本发明所述的毛圈织物为机织毛圈织物或针织毛圈织物，其毛圈纱由短纤维粗支纱和高支化纤长丝形成的合股纱，其中短纤维粗支纱的捻系数为200-330，捻向为“Z”向，进一步优选为220-270；所述的高支化纤长丝为DTY或FDY结构；所述合股纱的捻向为“S”向，捻度小于30捻/10cm。
短纤维粗支纱的纱支范围为：27.8tex—97.2tex或6s—21s，高支化纤长丝的纱支范围3.33tex—16.7tex或30D—150D；进一步优选为短纤维粗支纱的纱支范围为：36.4tex—58.3tex，高支化纤长丝的纱支范围5.56tex—11.11tex或50D—100D。
所述的短纤维粗支纱选自棉纤维、棉纤维与其它天然纤维(麻、毛、丝、竹)混纺纱、棉纤维与其它化学纤维混纺纱中的一种。优选为棉纤维，其主体长度不低于28mm，13mm短绒率不高于10％。
所述的高支化纤长丝选自化学纤维，如涤纶、锦纶、丙纶或涤锦复合丝或涤纶海岛丝等。
高支化纤长丝的沸水收缩率大于短纤粗支纱的沸水收缩率，且两者的沸水收缩率差大于10％，优选高支化纤长丝的沸水收缩率大于15％。以使两根纱处理后有一高度差。
所述毛圈织物的地组织纱线为纯棉纱或混纺纱或化纤长丝等常规毛圈织物用纱。
所述毛圈织物织造过程中设置每个毛圈长度范围为：0.8cm—1.45cm，进一步优选为0.95cm-1.3cm。
进一步优选为DTY长丝纱线，DTY长丝纱线在染整工序收缩，DTY纤维发生的是物理性的形态卷曲收缩，而不是聚集性的分子重排收缩，这种纱线收缩后形成的特殊网状结构，会更蓬松柔软，水分蒸发通道也更大，有助于产品的烘干性能，同时增加对毛圈根部的抱合力，对改善产品的洗后毛羽也很有帮助。
所述持久柔软快干毛圈织物是经选料、纺纱、整经、织造、染整等工序制作而成，所述毛圈织物染整处理之前需进行毛圈预湿定型处理。
本发明所述持久柔软快干毛圈织物的生产方法具体步骤包括：
(1)纺粗支纱：按照常规纺纱技术对棉纤维或棉纤维与其它纤维的混合纤维进行开松、除杂、梳理、并条，形成粗纱，再对形成的粗纱在环锭细纱机上纺成规格为27.8tex—97.2tex，捻系数为200—330，捻向为“Z”向的纱线；作为一种优选的技术方案，所述粗支纱的规格为36.4tex—58.3tex，捻系数为220-270；
(2)并线：将高支化纤长丝和步骤(1)所得粗支纱在并线机上进行合并；
(3)捻线：将步骤(2)的合并纱进行加捻，加捻捻向同粗支纱的捻向相反，为“S”向；合股纱的捻度不高于30捻/10cm；作为一种优选的技术方案，所述合股纱的捻度为10-25捻/10cm；
(4)络筒：对步骤(3)制成的合股纱进行络筒，得到持久柔软毛圈纱；
(5)整经：将地经纱和毛圈纱按照工艺需要进行整经，形成经轴；地经纱优选为纯棉纱线；
(6)浆纱：分别对毛圈轴和地经轴进行浆纱，其中地经浆纱时，按照常规技术方案即可；对毛圈轴进行浆纱时，采用“单浸单压”淀粉上浆的方式进行上浆，上浆率：1-3％，以减少毛圈纱的断头；
(7)织造：采用上述毛圈轴和地经轴，纬纱采用常规技术，在毛巾织机或经编织机上织造所需的毛圈织物；优选纬纱采用纯棉纱；
(8)后处理：对上道工序织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型、退浆、煮练、漂白、抛光、柔软、脱水、烘干、缝制等后处理得到所述毛圈织物。
作为一种优选的技术方案，所述后处理步骤包括：毛圈预湿定型；退浆、抛光一浴工艺；漂白工艺；柔软工艺；脱水；烘干。
各步骤具体工艺如下：
毛圈预湿定型：使用轧车对毛圈织物进行轧水，水温不低于20℃。主要目的是给毛圈预定型，浸轧后毛圈在湿态状态下更能保持平顺，以确保高支化纤长丝高温收缩时收缩均匀一致，保证毛圈平齐。
退浆、抛光一浴工艺：抛光酶优选诺维信中性纤柔酶8000L，用量(owf)：0.03-0.2％，PH:6.5，处理条件：55℃x30min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水。
漂白工艺：织物漂白采用浸渍漂白工艺，浴比1：8-20；针对不同材料高支化纤长丝，根据原材料是否耐碱氧高温漂白，采用不同的漂白工艺，优选的采用以下方法：
1)对于高支化纤长丝为锦纶复合丝等不耐烧碱高温氧漂白的纱线材料(如含有锦纶、阳离子涤纶、腈纶等)的毛圈织物，其漂白工艺如下：
质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，纯碱：3-10g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，低温精炼剂(Huntsman SYN)：2-4g/l，双氧水稳定剂：0.15-0.3g/l，处理条件：80-95℃x60min。
2)对于其他高支化纤长丝如涤纶、丙纶、涤锦复合丝的毛圈织物，其漂白工艺如下：
质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，质量浓度为32％烧碱：5-8g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，双氧水稳定剂：0.15-3g/l，处理条件：98-110℃x60min；
柔软工艺：柔软剂选用亲水性柔软剂，如河北联邦科特生产的脂肪酰胺类柔软剂DT530进行柔软，柔软工艺：35℃x30min，柔软剂用量为3-5g/l。
脱水、开幅、烘干、缝制：对柔软工艺后的织物进行脱水、开幅、烘干、缝制，得到持久柔软快干毛圈织物的成品。
所述的后处理步骤中，根据需求，在漂白后还可以有染色工艺，针对不同材料高支化纤长丝，根据原材料对染料和染色工艺的要求，采用现有技术中适合的染料和染色工艺。优选的采用以下方法：
1)对于高支化纤长丝为锦纶复合丝的毛圈织物，优选采用吴江桃园染料有限公司生产的锦棉交织产品专用染料，NCR-3R金黄或NCR-4B玫红或NCR-BN深蓝或其混合；当颜色深度小于0.5％时，元明粉用量为：5-10g/l，纯碱用量为：1g/l，采用60℃染色，保温时间60min；当颜色深度介于0.5％--2％时，元明粉用量为：10-30g/l，纯碱用量为：1-2g/l，采用80℃染色，保温时间60min；当颜色深度大于2％时，元明粉用量为：30-50g/l，纯碱用量为：2-5g/l，采用98℃染色，保温时间60min。以上几个阶段深度的颜色染色时的pH值要确保小于等于7。
2)对于高支化纤长丝为其它材料的复合丝材料的毛圈织物，采用两浴两步法染色，即先根据适合高支化纤丝的染料和染色工艺，染化纤丝，染色技术采用常规现有技术；然后在按照现有活性染料的染色工艺和技术对棉进行染色。
本发明有效果为：
(1)使用舒适，由于化纤长丝收缩，因此，与接触皮肤的部分纱线纯棉为主的粗支纱，不会改变纯棉毛圈织物的天然舒适性；(2)干燥速度快：这种高低结构以及高支化纤长丝本身疏水的特性，其烘干或晾干速度比相同配置的纯棉产品快5min左右；(3)脱羽率低，这种收缩的蜷缩在粗支纱的底部，对粗支纱中的短绒形成了加强抱合力，因此，其更不容易掉毛，其脱羽率较同参数纯棉纯棉产品的脱羽率能降低20％左右。(4)持久柔软，其特殊的高低结构，尤其是收缩的高支化纤长丝毛圈多次洗涤后不会板结，并支撑纯棉毛圈不部分蜷缩和板结，进而改善产品的洗后手感。
本发明所述持久柔软快干毛圈织物与常规纯棉毛圈织物比具有手感柔软蓬松、50洗后不板结、不发硬的优点；其还具有脱羽率低(按照AATCC135家庭洗涤，5次洗后总脱羽率小于5‰)、烘干或晾干快(比纯棉产品烘干快5min左右)等优点。
附图说明
图1为本发明的毛圈织物的毛圈结构示意图。
具体实施方式
以下通过实施例形式的具体实施方式，对本发明的上述内容做进一步的详细说明，但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实例。凡基于本发明上述内容所实现的技术均属于本发明的范围。除特殊说明外，以下实施例中均采用常规技术操作完成。
实施例1
以机织毛圈织物为例：
(1)毛圈纱的成分为：细支纱DTY型再生涤纶丝，粗支纱100％棉；
(2)毛圈纱的粗支纱纱支为：97.2tex或6s，细支纱3.33tex/24FDTY或30D/24FDTY；
(3)毛圈纱的粗支纱捻度为：30t/dm，相对应的捻系数为295.8，粗支纱的捻向为Z向捻。
(4)毛圈纱的粗支纱和细支纱经过并线、捻线形成所述毛圈纱，其合股纱捻度为10t/dm，其捻向为S向。
(5)所述毛巾织物的地经纱为24s/2，纬纱为16s；
(6)对所述毛巾织物的24s/2地经纱和6s/30D合股毛圈纱分别进行整经，分别形成地经经轴和毛圈经轴。地经纱、纬纱成分均为纯棉纱
(7)对步骤(6)形成的经轴分别进行浆纱，分别形成地经织轴和毛圈织轴。其中毛圈织轴浆纱时，上浆方式采用单浸单压方式。
(8)使用步骤(7)的毛圈和地经与16s纬纱在无梭毛巾织机上织造，织造出半坯毛圈织物，或仅使用步骤(7)的毛圈和地经在经编毛巾机上织造出经编毛圈织物，该毛圈织物的1个毛圈长度为1.3cm。
(9)对步骤(8)织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型。预定型是在轧车上通过将半坯织物浸湿后再进行浸轧完成的，浸湿的水温为60℃。
(10)对步骤(9)处理过的毛圈织物进行退浆和抛光，退浆和抛光采用一浴两步法工艺，具体的工艺如下：抛光酶选用诺维信中性纤柔酶8000L，用量(owf)：0.03-0.25％，pH:6.5，处理条件：55℃x30min—60min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水；
(11)步骤(10)后，对毛圈织物进行漂白，织物漂白采用浸渍漂白工艺，具体的工艺条件如下：浴比1：10。质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，质量浓度为32％烧碱：5-8g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，双氧水稳定剂：0.15-3g/l，处理条件：98-110℃x60min；
(12)步骤(11)后对织物进行染色，具体的染色工艺如下：
染色深度如果低于0.2％，采用只染棉不染再生涤纶丝的工艺。用常规活性染料染色工艺即可。
颜色深度大于0.2％时，采用两浴两步法染色，即再生涤纶丝，采用常规分散染料，在酸性条件下(pH一般控制在4-6之间)，120-130℃染色30-60分钟，然后进行还原清洗(工艺条件如下：烧碱(32％)：1g/l，保险粉：2g/l，85℃x10-15min)，然后温水洗，然后在按照活性染料的染色工艺对棉进行染色。
(13)步骤(12)后，按常规的水洗、皂洗和热洗等工艺对织物进行色牢度处理；之后进行柔软工艺，柔软工艺如下：柔软剂选用亲水性柔软剂如河北联邦科特生产的脂肪酰胺类柔软剂DT530进行柔软，柔软工艺：35℃x30min。柔软剂用量为3-5g/l。
(14)对步骤(13)处理过的织物，按照脱水、开幅、烘干、缝制等流程进行生产，得到所需毛圈织物。
通过如上技术方案形成的毛圈织物具有如下益处：
(1)手感蓬松柔软，与传统PVA无捻纱产品手感相近，且洗后手感柔软持久，50洗后不板结、不发硬。
(2)与传统PVA无捻纱毛圈产品比，脱羽率低1-2‰。(按照AATCC135家庭洗涤，5次洗后总脱羽率小于5‰)、烘干或晾干快(比纯棉产品烘干快5min左右)等优点。
此实施案例仅用来说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实例2
以机织毛圈织物为例：
(1)毛圈纱的成分为：细支纱DTY型再生涤纶丝，粗支纱100％棉
(2)毛圈纱的粗支纱纱支为：27.8tex或21s，细支纱8.33tex/144F DTY或75D/144FDTY，
(3)毛圈纱的粗支纱捻度为：50t/dm，相对应的捻系数为263.6，粗支纱的捻向为Z向捻。
(4)毛圈纱的粗支纱和细支纱经过并线、捻线形成所述毛圈纱，其合股捻度为30t/dm，其捻向为S向。
(5)所述毛圈织物的地经纱为32s/2，纬纱为21s，成分均为纯棉。
(6)对所述毛圈织物的32s/2地经纱和21s/150D合股毛圈纱分别进行整经，分别形成地经经轴和毛圈经轴。
(7)对步骤(6)形成的经轴分别进行浆纱，分别形成地经织轴和毛圈织轴。其中毛圈织轴浆纱时，上浆方式采用单浸单压方式。
(8)使用步骤(7)的毛圈和地经与21s纬纱在无梭毛巾织机上织造，织造出半坯毛圈织物，或仅使用步骤(7)的毛圈和地经在经编毛巾机上织造出经编毛圈织物，该毛圈织物的1个毛圈长度为0.9cm左右。
(9)对步骤(8)织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型。预定型是在轧车上通过将半坯织物浸湿后再进行浸轧完成的，浸湿的水温为60℃。
(10)对步骤(9)处理过的毛圈织物进行退浆和抛光，退浆和抛光采用一浴两步法工艺，具体的工艺如下：抛光酶选用诺维信中性纤柔酶8000L，用量(owf)：0.03-0.25％，pH:6.5，处理条件：55℃x30-60min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水；
(11)步骤(10)后，对毛圈织物进行漂白，织物漂白采用浸渍漂白工艺，具体的工艺条件如下：浴比1：10。质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，质量浓度为32％烧碱：5-8g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，双氧水稳定剂：0.15-3g/l，处理条件：98-110℃x60min；
(12)步骤(11)后对织物进行染色，具体的染色工艺如下：
染色深度如果低于0.2％，采用只染棉不染再生涤纶丝的工艺。用常规活性染料染色工艺即可。
颜色深度大于0.2％时，采用两浴两步法染色，即先染再生涤纶丝，采用常规分散染料，在酸性条件下(pH一般控制在4-6之间)，120-130℃30-60分钟，然后进行还原清洗(工艺条件如下：烧碱(32％)：1g/l，保险粉：2g/l，85℃x10-15min)，然后温水洗，然后在按照活性染料的染色工艺对棉进行染色。
(13)步骤(12)后，按常规的水洗、皂洗和热洗等工艺对织物进行色牢度处理；之后进行柔软工艺，柔软工艺如下：柔软剂选用亲水性柔软剂如河北联邦科特生产的脂肪酰胺类柔软剂DT530进行柔软，柔软工艺：35℃x30min。柔软剂用量为3-5g/l。
(14)对步骤(13)处理过的织物，按照脱水、开幅、烘干、缝制等流程进行生产，得到所需毛圈织物。
通过如上技术方案形成的毛圈织物具有如下益处：
(1)手感蓬松柔软，与传统PVA无捻纱产品手感相近，且洗后手感柔软持久，50洗后不板结、不发硬。
(2)与传统PVA无捻纱毛圈产品比，脱羽率低1-2‰。(按照AATCC135家庭洗涤，5次洗后总脱羽率小于5‰)、烘干或晾干快(比纯棉产品烘干快5min左右)等优点。
实施例3
以机织毛圈织物为例：
(1)毛圈纱的成分为：细支纱DTY型锦纶丝，粗支纱100％棉
(2)毛圈纱的粗支纱纱支为：对应48.6tex或12s，，细支纱5.56tex/48F或50D/48FDTY，
(3)毛圈纱的粗支纱捻度为：35t/dm，对应的捻系数为244，粗支纱的捻向为Z向捻。
(4)毛圈纱的粗支纱和细支纱经过并线、捻线形成所述毛圈纱，其合股捻度为26t/dm，其捻向为S向。
(5)所述毛圈织物的地经纱为24s/2，纬纱为16s，均为纯棉纱。
(6)对所述毛圈织物的24s/2地经纱和12s/50D合股毛圈纱分别进行整经，分别形成地经经轴和毛圈经轴。
(7)对步骤(6)形成的经轴分别进行浆纱，分别形成地经织轴和毛圈织轴。其中毛圈织轴浆纱时，上浆方式采用单浸单压方式，以减少毛圈的断头次数，保障织造顺利织造。
(8)使用步骤(7)的毛圈和地经与16s纬纱在无梭毛巾织机上织造，织造出半坯毛圈织物，或仅使用步骤(7)的毛圈和地经在经编毛巾机上织造出经编毛圈织物，该毛圈织物的1个毛圈长度为1.45cm。
(9)对步骤(8)织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型。预定型是在轧车上通过将半坯织物浸湿后再进行浸轧完成的，浸湿的水温为60℃。
(10)对步骤(9)处理过的毛圈织物进行退浆和抛光，退浆和抛光采用一浴两步法工艺，具体的工艺如下：抛光酶选用诺维信中性纤柔酶8000L，用量(owf)：0.03-0.25％，PH:6.5，处理条件：55℃x30-60min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水；
(11)步骤(10)后，对毛圈织物进行漂白，织物漂白采用浸渍漂白工艺，具体的工艺条件如下：浴比1：10。质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，质量浓度为32％烧碱：5-8g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，双氧水稳定剂：0.15-3g/l，处理条件：98-110℃x60min；
(12)步骤(11)后对织物进行染色，具体的染色工艺如下：
采用吴江桃园染料有限公司生产的锦棉交织产品专用染料，NCR-3R金黄，NCR-4B玫红，NCR-BN深蓝；当颜色深度小于0.5％时，元明粉用量为：5-10g/l，纯碱用量为：1g/l，采用60℃染色，保温时间60min；当颜色深度介于0.5％--2％时，元明粉用量为：10-30g/l，纯碱用量为：1-2g/l，采用80℃染色，保温时间60min；当颜色深度大于2％时，元明粉用量为：30-50g/l，纯碱用量为：2-5g/l，采用98℃染色，保温时间60min。以上几个阶段深度的颜色染色时的pH值要确保小于等于7。
(13)步骤(12)后，按常规的水洗、皂洗和热洗等工艺对织物进行色牢度处理；之后进行柔软工艺，柔软工艺如下：柔软剂选用亲水性柔软剂如河北联邦科特生产的脂肪酰胺类柔软剂DT530进行柔软，柔软工艺：35℃x30min。柔软剂用量为3-5g/l。
(14)对步骤(13)处理过的织物，按照脱水、开幅、烘干、缝制等流程进行生产，得到所需毛圈织物。
通过如上技术方案形成的毛圈织物具有如下益处：
(1)手感蓬松柔软，与传统PVA无捻纱产品手感相近，且洗后手感柔软持久，50洗后不板结、不发硬。
(2)与传统PVA无捻纱毛圈产品比，脱羽率低1-2‰。(按照AATCC135家庭洗涤，5次洗后总脱羽率小于5‰)、烘干或晾干快(比纯棉产品烘干快5min左右)等优点。
此实施案例仅用来说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例4
以机织毛圈织物为例：本专利公开一种采用机织织造工艺生产新型毛圈面料的方法和步骤：选取纤维原料、纺纱、络筒、整经、浆纱、织造、染色处理、整理、入库。
(1)、所述毛圈纱的成分为：细支纱DTY型锦纶丝，粗支纱100％棉
(2)、所述毛圈纱的粗支纱纱支为：41.65tex或14s，细支纱11.1tex/24F或70D/24FDTY，
(3)、所述毛圈纱的粗支纱捻度为：38t/dm，对应捻系数为245，粗支纱的捻向为Z向捻。
(4)所述毛圈纱的粗支纱和细支纱经过并线、捻线形成所述毛圈纱，其合股捻度为26t/m，其捻向为S向。
(5)所述毛圈织物的地经纱为24s/2，纬纱为16s,地经纬纱均为纯棉纱。
(6)、对所述毛圈织物的24s/2地经纱和14s/70D合股毛圈纱分别进行整经，分别形成地经经轴和毛圈经轴。
(7)、对步骤(6)形成的经轴分别进行浆纱，分别形成地经织轴和毛圈织轴。其中毛圈织轴浆纱时，上浆方式宜采用单浸单压方式，以减少毛圈的断头次数，保障织造顺利织造。
(8)、使用步骤(7)的毛圈和地经与16s纬纱在无梭毛巾织机上织造，织造出半坯毛圈织物，或仅使用步骤(7)的毛圈和地经在经编毛巾机上织造出经编毛圈织物，该毛圈织物的1个毛圈长度为1.2cm。
(9)、对步骤(8)织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型。预定型是在轧车上通过将半坯织物浸湿后再进行浸轧完成的，浸湿的水温为60℃。
(10)、对步骤(9)处理过的毛圈织物进行退浆和抛光，退浆和抛光采用一浴两步法工艺，该工艺能够最大限度的降低毛圈织物的脱羽率，并较染色后再抛光的工艺具有节水、节能、节约抛光酶的作用，具体的工艺如下：抛光酶选用诺维信中性纤柔酶8000L，用量(owf)：0.03-0.25％，pH:6.5，处理条件：55℃x30min-60min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水；
(11)步骤(10)后，对毛圈织物进行漂白，织物漂白采用浸渍漂白工艺，具体的工艺条件如下：浴比1：10。质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，质量浓度为32％烧碱：5-8g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，双氧水稳定剂：0.15-3g/l，处理条件：98-110℃x60min；
(12)步骤(11)后对织物进行染色，具体的染色工艺如下：
采用吴江桃园染料有限公司生产的锦棉交织产品专用染料，NCR-3R金黄，NCR-4B玫红，NCR-BN深蓝；当颜色深度小于0.5％时，元明粉用量为：5-10g/l，纯碱用量为：1g/l，采用60℃染色，保温时间60min；当颜色深度介于0.5％--2％时，元明粉用量为：10-30g/l，纯碱用量为：1-2g/l，采用80℃染色，保温时间60min；当颜色深度大于2％时，元明粉用量为：30-50g/l，纯碱用量为：2-5g/l，采用98℃染色，保温时间60min。以上几个阶段深度的颜色染色时的PH值要确保小于等于7。
(13)步骤(12)后，按常规的水洗、皂洗和热洗等工艺对织物进行色牢度处理；之后进行柔软工艺，柔软工艺如下：柔软剂选用亲水性柔软剂如河北联邦科特生产的脂肪酰胺类柔软剂DT530进行柔软，柔软工艺：35℃x30min。柔软剂用量为3-5g/l。
(14)对步骤(13)处理过的织物，按照脱水、开幅、烘干、缝制等流程进行生产，得到所需毛圈织物。
通过如上技术方案形成的低捻复合毛圈织物具有如下益处：
(1)手感蓬松柔软，与传统PVA无捻纱产品手感相近，且洗后手感柔软持久，50洗后不板结、不发硬。
(2)与传统PVA无捻纱毛圈产品比，脱羽率低1-2‰。(按照AATCC135家庭洗涤，5次洗后总脱羽率小于5‰)、烘干或晾干快(比纯棉产品烘干快5min左右)等优点。
此实施案例仅用来说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例5
以机织毛圈织物为例：
(1)所述毛圈纱的成分为：细支纱DTY型80/20涤/锦复合丝，粗支纱100％棉
(2)所述毛圈纱的粗支纱纱支为：48.6tex或12s，细支纱7.78tex/24F或70D/24FDTY，
(3)所述毛圈纱的粗支纱捻度为：37t/dm，对应捻系数为258，粗支纱的捻向为Z向捻。
(4)所述毛圈纱的粗支纱和细支纱经过并线、捻线形成所述毛圈纱，其合股捻度为20t/m，其捻向为S向。
(5)所述毛圈织物的地经纱为24s/2，纬纱为16s,地经纬纱均为纯棉纱。
(6)对所述毛圈织物的24s/2地经纱和14s/70D合股毛圈纱分别进行整经，分别形成地经经轴和毛圈经轴。
(7)对步骤(6)形成的经轴分别进行浆纱，分别形成地经织轴和毛圈织轴。其中毛圈织轴浆纱时，上浆方式宜采用单浸单压方式，以减少毛圈的断头次数，保障织造顺利织造。
(8)使用步骤(7)的毛圈和地经与16s纬纱在无梭毛巾织机上织造，织造出半坯毛圈织物，或仅使用步骤(7)的毛圈和地经在经编毛巾机上织造出经编毛圈织物，该毛圈织物的1个毛圈长度为0.9cm。
(9)对步骤(8)织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型。预定型是在轧车上通过将半坯织物浸湿后再进行浸轧完成的，浸湿的水温为60℃。
(10)对步骤(9)处理过的毛圈织物进行退浆和抛光，退浆和抛光采用一浴两步法工艺，该工艺能够最大限度的降低毛圈织物的脱羽率，并较染色后再抛光的工艺具有节水、节能、节约抛光酶的作用，具体的工艺如下：抛光酶选用诺维信中性纤柔酶8000L，用量(owf)：0.03-0.25％，pH:6.5，处理条件：55℃x30min-60min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水；
(11)步骤(10)后，对毛圈织物进行漂白，织物漂白采用浸渍漂白工艺，具体的工艺条件如下：浴比1：10。质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，质量浓度为32％烧碱：5-8g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，双氧水稳定剂：0.15-3g/l，处理条件：98-110℃x60min；
(12)步骤(11)后对织物进行染色，对于中浅色来讲，由于锦纶收缩后，对整体织物的色光干涉较小，因此依旧采用锦棉活性一浴一步染色，工艺如下：
采用吴江桃园染料有限公司生产的锦棉交织产品专用染料，NCR-3R金黄，NCR-4B玫红，NCR-BN深蓝；当颜色深度小于0.1％时，元明粉用量为：5-20g/l，纯碱用量为：2g/l，采用80℃染色，保温时间60min；本工序调整锦纶染色温度，以提升锦纶的得色量，进而减少锦纶与棉的色差。如果颜色深度大于1％，则采用常规的涤棉染色该工艺，即两浴两步法染色工艺：即先高温(120-130)℃然涤锦复合丝，然后再然纯棉纱。
(13)步骤(12)后，按常规的水洗、皂洗和热洗等工艺对织物进行色牢度处理；之后进行柔软工艺，柔软工艺如下：柔软剂选用亲水性柔软剂如河北联邦科特生产的脂肪酰胺类柔软剂DT530进行柔软，柔软工艺：35℃x30min。柔软剂用量为3-5g/l。
(14)对步骤(13)处理过的织物，按照脱水、开幅、烘干、缝制等流程进行生产，得到所需毛圈织物。
通过如上技术方案形成的低捻复合毛圈织物具有如下益处：
(1)手感蓬松柔软，与传统PVA无捻纱产品手感相近，且洗后手感柔软持久，50洗后不板结、不发硬。
(2)与传统PVA无捻纱毛圈产品比，脱羽率低1-2‰。(按照AATCC135家庭洗涤，5次洗后总脱羽率小于5‰)、烘干或晾干快(比纯棉产品烘干快5min左右)等优点。
此实施案例仅用来说明本发明而不用于限制本发明的范围。
实施例6
以机织毛圈织物为例
(1)所述毛圈纱的成分为：细支纱DTY型100％阳离子涤纶丝，粗支纱100％棉
(2)所述毛圈纱的粗支纱纱支为：48.6tex或12s，细支纱8.33tex/48F或75D/48FDTY，
(3)所述毛圈纱的粗支纱捻度为：42t/dm，对应捻系数为293，粗支纱的捻向为Z向捻。
(4)所述毛圈纱的粗支纱和细支纱经过并线、捻线形成所述毛圈纱，其合股捻度为15t/m，其捻向为S向。
(5)所述毛圈织物的地经纱为24s/2，纬纱为16s,地经纬纱均为纯棉纱。
(6)对所述毛圈织物的24s/2地经纱和14s/70D合股毛圈纱分别进行整经，分别形成地经经轴和毛圈经轴。
(7)对步骤(6)形成的经轴分别进行浆纱，分别形成地经织轴和毛圈织轴。其中毛圈织轴浆纱时，上浆方式宜采用单浸单压方式，以减少毛圈的断头次数，保障织造顺利织造。
(8)使用步骤(7)的毛圈和地经与16s纬纱在无梭毛巾织机上织造，织造出半坯毛圈织物，或仅使用步骤(7)的毛圈和地经在经编毛巾机上织造出经编毛圈织物，该毛圈织物的1个毛圈长度为1.0cm。
(9)对步骤(8)织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型。预定型是在轧车上通过将半坯织物浸湿后再进行浸轧完成的，浸湿的水温为60℃。
(10)对步骤(9)处理过的毛圈织物进行退浆和抛光，退浆和抛光采用一浴两步法工艺，该工艺能够最大限度的降低毛圈织物的脱羽率，并较染色后再抛光的工艺具有节水、节能、节约抛光酶的作用，具体的工艺如下：抛光酶选用诺维信中性纤柔酶8000L，用量(owf)：0.03-0.25％，pH:6.5，处理条件：55℃x30min—60min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水；
(11)步骤(10)后，对毛圈织物进行漂白，织物漂白采用浸渍漂白工艺，具体的工艺条件如下：浴比1：10。质量浓度27.5％双氧水：5-10g/l，纯碱：5-10g/l，精炼剂：JN-98:1-2g/l，双氧水稳定剂：0.15-3g/l，处理条件：98℃x60min；
(12)步骤(11)后对织物进行染色，采用先先染阳离子涤纶再染棉的两浴两步法染色工艺进行，染色工艺同床柜阳离子涤纶棉产品的染色工艺。
(13)步骤(12)后，按常规的水洗、皂洗和热洗等工艺对织物进行色牢度处理；之后进行柔软工艺，柔软工艺如下：柔软剂选用亲水性柔软剂如河北联邦科特生产的脂肪酰胺类柔软剂DT530进行柔软，柔软工艺：35℃x30min。柔软剂用量为3-5g/l。
(14)对步骤(13)处理过的织物，按照脱水、开幅、烘干、缝制等流程进行生产，得到所需毛圈织物。
通过如上技术方案形成的低捻复合毛圈织物具有如下益处：
(1)手感蓬松柔软，与传统PVA无捻纱产品手感相近，且洗后手感柔软持久，50洗后不板结、不发硬。
(2)与传统PVA无捻纱毛圈产品比，脱羽率低1-2‰。(按照AATCC135家庭洗涤，5次洗后总脱羽率小于5‰)、烘干或晾干快(比纯棉产品烘干快5min左右)等优点。
此实施案例仅用来说明本发明而不用于限制本发明的范围。
Claims (2)
1.一种持久柔软快干毛圈织物，其特征在于，所述的毛圈织物为机织毛圈织物或针织毛圈织物，所述毛圈织物的地组织纱线为纯棉纱或混纺纱或化纤长丝常规毛圈织物用纱，其毛圈纱为由短纤维粗支纱和高支化纤长丝形成的合股纱，其中短纤维粗支纱的捻系数为220-270，捻向为“Z”向；所述的高支化纤长丝为DTY或FDY结构；所述合股纱的捻向为“S”向，捻度小于30捻/10cm；
所述的短纤维粗支纱为棉纤维，其主体长度不低于28mm，13mm短绒率不高于10%；所述的高支化纤长丝选自涤纶、锦纶、丙纶、涤锦复合丝；
短纤维粗支纱的纱支范围为：27.8tex—97.2tex或6s—21s，高支化纤长丝的纱支范围3.33tex—16.7tex或30D—150D；
高支化纤长丝的沸水收缩率大于短纤粗支纱的沸水收缩率，且两者的沸水收缩率差大于10%，所述的高支化纤长丝的沸水收缩率大于15%；
所述毛圈织物织造过程中设置每个毛圈长度范围为：0.8cm—1.45cm
其生产方法具体步骤包括：
（1）纺粗支纱：按照常规纺纱技术对棉纤维或棉纤维与其它纤维的混合纤维进行开松、除杂、梳理、并条，形成粗纱，再对形成的粗纱在环锭细纱机上纺成规格为27.8tex—97.2tex，捻系数为200—330，捻向为“Z”向的纱线；
（2）并线：将高支化纤长丝和步骤（1）所得粗支纱在并线机上进行合并；
（3）捻线：将步骤（2）的合并纱进行加捻，加捻捻向同粗支纱的捻向相反，为“S”向；合股纱的捻度小于30捻/10cm；
（4）络筒：对步骤（3）制成的合股纱进行络筒，得到持久柔软毛圈纱；
（5）整经：将地经纱和毛圈纱按照工艺需要进行整经，形成经轴；地经纱为纯棉纱线；
（6）浆纱：分别对毛圈轴和地经轴进行浆纱，其中地经浆纱时，按照常规技术方案即可；对毛圈轴进行浆纱时，采用“单浸单压”淀粉上浆的方式进行上浆，上浆率：1-3%，以减少毛圈纱的断头；
（7）织造：采用上述毛圈轴和地经轴，纬纱采用常规技术，在毛巾织机或经编织机上织造所需的毛圈织物；
（8）后处理：对上道工序织造的毛圈织物进行毛圈预湿定型、退浆、煮练、漂白、抛光、柔软、脱水、烘干、缝制后处理得到所述毛圈织物；
所述后处理步骤包括：毛圈预湿定型；退浆、抛光一浴工艺；漂白工艺；柔软工艺；脱水；烘干，各步骤具体工艺如下：
毛圈预湿定型：使用轧车对毛圈织物进行轧水，水温不低于20℃；
退浆、抛光一浴工艺：抛光酶选自诺维信中性纤柔酶8000 L，用量：0.03-0.2%owf，PH:6.5，处理条件：55℃x30min；不放水，加入诺维信α-淀粉酶：1g/l，80℃x20min后放水；
漂白工艺：织物漂白采用浸渍漂白工艺，浴比1：8-20；针对不同材料高支化纤长丝，根据原材料是否耐碱氧高温漂白，采用不同的漂白工艺；
柔软工艺：柔软剂选用亲水性柔软剂进行柔软，柔软工艺：35℃x30min，柔软剂用量为3-5g/l；
脱水、开幅、烘干、缝制：对柔软工艺后的织物进行脱水、开幅、烘干、缝制，得到持久柔软快干毛圈织物的成品；
所述的后处理步骤中，根据需求，在漂白后有染色工艺，针对不同材料高支化纤长丝，根据原材料对染料和染色工艺的要求，采用现有技术中适合的染料和染色工艺。
2.根据权利要求1所述的一种持久柔软快干毛圈织物，其特征在于，所述高支化纤长丝为DTY结构，所述毛圈织物织造过程中设置每个毛圈长度范围为0.95cm-1.3cm。
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