CN113843178B - 一种验瓶机及玻璃瓶的缺陷检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于玻璃瓶检测技术领域，特别涉及一种验瓶机及玻璃瓶的缺陷检测方法。本验瓶机包括用于水平输送待测玻璃瓶的输送装置，还包括：检测装置，包括转盘装置、瓶口检测装置、气密性检测装置、瓶底检测装置和瓶身检测装置；转盘装置至少设置有四个工位，检测装置依次对玻璃瓶的瓶口、气密性、瓶底和瓶身进行检测，检测完毕后玻璃瓶从转盘装置送回输送装置；剔瓶装置，设置于输送装置末端的一侧，从输送装置上剔除不合格玻璃瓶。本验瓶机设置有多个工位，依次采用量规的方式检测瓶口，采用气密性检测装置检测玻璃瓶的气密性，采用视觉识别技术检测瓶底和瓶身，结合接触检测技术和机器视觉技术，降低检测系统性能要求，提高检测效果。

Description

一种验瓶机及玻璃瓶的缺陷检测方法

技术领域

本发明属于玻璃瓶检测技术领域，特别涉及一种验瓶机及玻璃瓶的缺陷检测方法。

背景技术

玻璃瓶缺陷检测是印刷图案和文字的前一道重要环节，关系到成品的质量。如果检测过程不合理会造成较多存在缺陷的玻璃瓶产出，不仅会影响厂商的利润水平，更会影响消费者的使用。

中国专利CN211263237U公开了一种玻璃瓶外观缺陷检测装置，该玻璃瓶外观缺陷检测装置通过设有的电控柜、检测腔、灯箱、灯座、顶部照明灯、多个支架、传送带及电机的相互配合，便于对生产的玻璃瓶进行全自动检测，代替人工检测，减少人员成本，可连续24小时工作、检测效果更好，采用瓶身瓶颈瓶口瓶底分开检测的方式，能够准确的检测整个瓶子外观，且采用面阵多相机方案，不同面进行不同的聚焦，从而达到兼容形状不同规格的产品。

可见，上述技术方案利用多相机的机器视觉技术对瓶身瓶颈瓶口瓶底进行检测，虽然机器视觉技术正在逐渐成为主流的产品质量检测技术，可以提升检测效率，但过度依赖机器视觉技术反而会拖慢检测系统的检测速度，影响检测效率。

因此，现有技术有待改进和发展。

发明内容

本发明的目的在于提供了一种验瓶机及玻璃瓶的缺陷检测方法，能够对玻璃瓶的瓶口、瓶身和瓶底进行缺陷检测。

第一方面，本发明提供的一种验瓶机，包括用于水平输送待测玻璃瓶的输送装置，还包括：

检测装置，包括转盘装置、瓶口检测装置、气密性检测装置、瓶底检测装置和瓶身检测装置；

所述转盘装置至少设置有四个工位，沿所述转盘装置的转动方向依次包括第一工位、第二工位、第三工位和第四工位，所述第一工位和所述第二工位的正上方设置有瓶口检测装置，所述第三工位的正上方设置有气密性检测装置，所述第四工位的侧方设置有瓶身检测装置，所述第四工位的正下方设置有瓶底检测装置，所述检测装置依次对玻璃瓶的瓶口、气密性、瓶底和瓶身进行检测，检测完毕后玻璃瓶从所述转盘装置送回所述输送装置；

剔瓶装置，设置于所述输送装置末端的一侧，从所述输送装置上剔除不合格玻璃瓶。

本技术方案的输送装置将玻璃瓶输送至检测装置进行检测，检测装置包含有多个工位，可同时对玻璃瓶的瓶口、气密性、瓶底和瓶身进行检测，能够检测出玻璃瓶的大部分缺陷，对存在缺陷的玻璃瓶剔除处理。

可选地，所述转盘装置包括步进电机和转盘，所述步进电机的输出轴连接至所述转盘的中心，所述转盘的外缘上设置有至少四个等间距布置的缺口，所述转盘装置将所述输送装置上玻璃瓶排列在所述缺口上。

本技术方案采用多工位的转盘装置对玻璃瓶同步进行检测，步进电机控制方便，定位精准，大大提高了检测质量和效率。

可选地，所述瓶口检测装置包括第一升降装置、连接于所述第一升降装置下端的第一压力传感器和连接于所述第一压力传感器下端的塞规，所述塞规为光面塞规，所述塞规的中心轴与所述第一工位或所述第二工位上排列的玻璃瓶的中心轴对齐。

可选地，所述瓶口检测装置还包括第二升降装置、连接于所述第二升降装置下端的第二压力传感器和连接于所述第二压力传感器下端的环规，所述环规为光面环规，所述环规的中心轴与所述第二工位或所述第一工位上排列的玻璃瓶的中心轴对齐。

可选地，所述气密性检测装置包括第三升降装置和连接于所述第三升降装置下端的密封罩，所述密封罩的内腔连通有充气管，所述密封罩的内腔还设置有气压传感器。

可选地，所述瓶底检测装置包括第一图像采集装置和光源，所述光源为环形LED灯，所述光源设于所述第一图像采集装置与所述第三工位之间。

可选地，所述瓶身检测装置包括第二图像采集装置和瓶身转动装置，所述瓶身转动装置为滚轮，所述瓶身转动装置接触所述玻璃瓶瓶身的外周面使其绕自身轴转动。

可选地，所述第四工位的上方还设置有光电传感器，所述光电传感器为漫反射型光电传感器，所述光电传感器朝向玻璃瓶的瓶口。

由上可知，本验瓶机设置有多个工位，依次采用量规的方式检测瓶口，采用气密性检测装置检测玻璃瓶的气密性，采用视觉识别技术检测瓶底和瓶身，结合接触检测技术和机器视觉技术，降低检测系统性能要求，提高检测效果。

第二方面，本发明提供的一种玻璃瓶的缺陷检测方法，包括以下步骤：

S1、采用塞规和环规分别检测瓶口的内径和外径；

S2、检测玻璃瓶的气密性；

S3、向瓶底照明，采集瓶底图像，驱动玻璃瓶绕自身转动一周，采集多幅不同角度的瓶身图像，对瓶身图像和瓶底图像预处理，识别瓶身和瓶底的缺陷；

S4、上述任一步骤检测出存在缺陷的玻璃瓶，跳过未执行的步骤并剔除处理。

可选地，所述预处理步骤包括依次对瓶身图像和瓶底图像进行中值滤波降噪、像素分离和轮廓提取。

由上可知，本玻璃瓶的缺陷检测方法将接触式检测的瓶口检测和气密性检测安排在瓶底瓶身的视觉检测之前，有利于降低检测系统性能开销，瓶口检测和气密性检测不通过则不进行瓶底瓶身的视觉检测检测，优化检测过程，保证了检测精度，加快了检测速度。

本发明的其他特征和优点将在随后的说明书阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书、权利要求书、以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。

附图说明

图1为本发明实施例验瓶机的结构示意图。

图2为本发明实施例验瓶机的另一个结构示意图。

图3为本发明缺陷检测方法的系统框图。

标号说明：1、输送装置；21、转盘装置；211、步进电机；212、转盘；212A、缺口；2121、第一工位；2122、第二工位；2123、第三工位；2124、第四工位；22、瓶口检测装置；221、第一升降装置；222、第一压力传感器；223、塞规；224、第二升降装置；225、第二压力传感器；226、环规；23、气密性检测装置；231、第三升降装置；232、密封罩；233、充气管；234、气压传感器；24、瓶底检测装置；241、第一图像采集装置；242、光源；25、瓶身检测装置；251、第二图像采集装置；252、瓶身转动装置；26、光电传感器；3、剔瓶装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。同时，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

玻璃瓶大部分缺陷集中分布在瓶口、瓶身和瓶底。瓶口主要缺陷有裂纹、漏口、边缘向外凸出的突出物。裂纹产生的机理主要是在成型过程中与冷物体或湿物体相接触、模具的温度过冷或过热、压制过程中冲头对玻璃料液的作用力过大等。漏口产生的机理主要是口模上开设的排气孔孔径过小或被堵塞，在吹制过程中，模型内的空气排出不及时，导致瓶口吹不饱满。突出物产生的机理主要是模具产生磨损或者装配精度较差，导致合模面不能充分吻合，玻璃料液从合模面的缝隙中溢出形成的。瓶身主要缺陷有变形，即由成型模中脱出的玻璃瓶温度过高，尚未充分冷却定形，往往会下塌或变形，体现在瓶身的外径和圆度不达标。瓶底主要缺陷有瓶底不平，主要原因是，瓶底的防爆纹尚未完全冷却，钳瓶机移送到温度低的输送网带产生不均匀变形而使瓶底不平。

基于此，本申请提供了一种验瓶机和玻璃瓶的缺陷检测方法，本验瓶机包括输送装置1、检测装置和剔瓶装置3，检测装置执行玻璃瓶的缺陷检测方法，剔瓶装置3将存在缺陷的玻璃瓶进行剔除。

转盘装置21由转盘212和步进电机211组成，转盘212整体呈圆盘状，其外边缘等间距开设有至少四个缺口212A，缺口212A呈外部逐渐扩大、内部为半圆的形状，其半圆的直径等同于玻璃瓶的瓶颈在转盘212等高处的直径，以使缺口212A限制玻璃瓶水平方向和竖直方向移动。转盘212的中心与步进电机211的输出轴固定，步进电机211可驱动转盘212间歇性转动。

输送装置1的输送方向过转盘装置21的旋转中心，经过输送装置1水平输送到转盘装置21上的待测玻璃瓶，每个缺口212A形成一个工位，在本实施例中，转盘212设置有十二个缺口212A，每个容纳有玻璃瓶的缺口212A便可称为一个工位，由于输送装置1通常是直线方向布置的，实际上能够容纳待测玻璃瓶的只有七个工位。其中最左侧的缺口212A为第一缺口，该缺口212A即是上料工位，也是检测瓶口的工位，转盘装置21的转动方向为逆时针，则第一工位2121右斜下方的工位为第二工位2122，第二工位2122为检测瓶口的另一个工位，依次类推，第三工位2123为检测气密性的工位，第四工位2124为检测瓶身以及瓶底的工位，最右侧的缺口212A为下料工位。

初始状态下，步进电机211刚好转动到转盘212的位于输送装置1与转盘212的交汇处的缺口212A，随后步进电机211间歇性转动，每次转动角度为30度，转盘212带动玻璃瓶从上一个工位转动到下一个工位并停留一段时间，各种检测装置对玻璃瓶检测完毕后再次转动到下一个工位，如此循环往复。步进电机211通过控制脉冲个数来控制角位移量，转动角度准确，并且步进电机211的响应时间短，转速高，有利于缩短除检测外的无效时间，提升检测效率。

瓶口存在裂纹、漏口和突出物会导致金属瓶盖无法密封配合。在本实施例中，对瓶口的检测是采用量规的方式。瓶口检测装置22分为两组，其中一组包括第一升降装置221、连接于第一升降装置221下端的第一压力传感器222和连接于第一压力传感器222下端的塞规223，该组设置于第一工位2121的正上方，具体的，塞规223的中心轴应当与第一工位上的缺口212A上排列的玻璃瓶的中心轴对齐；另外一组包括第二升降装置224、连接于第二升降装置224下端的第二压力传感器225和连接于第二压力传感器225下端的环规226，具体的，环规226的中心轴与第二工位上的缺口212A上排列的玻璃瓶的中心轴对齐。这两组可以相互调换工位，并不影响检测的结果。

塞规223分为螺纹塞规223和光面塞规223，螺纹塞规223的外周面设置有螺纹，用于测量内螺纹尺寸，光面塞规223的外周面是光滑的圆柱面，用于测量内孔尺寸，在本实施例中，塞规223为光面塞规223。同理，环规226也分为螺纹环规226和光面环规226，螺纹环规226的内周面设置有螺纹，用于测量外螺纹尺寸，光面环规226的内周面是光滑的圆柱面，用于测量外孔尺寸。值得注意的是，选用的光面塞规223的外径尺寸为瓶口内径的最大偏差值，选用的光面环规226的内径尺寸为瓶口外径的最小偏差值。

瓶口检测过程中，第一升降装置221驱动塞规223下降到瓶口的内孔，若瓶口的实际最大内径小于光面塞规223的尺寸，则下降过程中第一压力传感器222会触发并感测到压力值，表明瓶口内径失圆或者超过规定范围，该玻璃瓶存在缺陷，直接跳过其他的检测工位并剔瓶处理；若第一压力传感器222不触发，则表明瓶口内径合格，转盘212转动到第二工位2122进行检测瓶口外径，第二升降装置224驱动环规226下降到瓶口的内孔，若瓶口的实际最大内径小于光面塞规223的尺寸，则下降过程中第一压力传感器222会触发并感测到压力值，表明瓶口外径失圆、超过规定范围或存在突出物，该玻璃瓶存在缺陷，直接跳过其他的检测工位并剔瓶处理。

玻璃瓶在生活中常用于存放液体，如果在运输或使用过程中发生泄漏，将会造成经济损失，因此对玻璃瓶检测气密性是至关重要的，通过检测气密性可以检测出玻璃瓶是否存在漏口或裂纹。如果气密性不合格，玻璃瓶判定为有缺陷并回收处理。在本实施例中，气密性检测是通过气密性检测装置23实现的。

气密性检测装置23包括第三升降装置231和连接于第三升降装置231下端的密封罩232，密封罩232具有与玻璃瓶瓶口外形相适配的内腔，密封罩232的内腔连通有充气管233，密封罩232的内腔还设置有气压传感器234。当第三升降装置231驱动密封罩232向下运动到使密封罩232完全密封瓶口时，充气管233向密封罩232注入一定体积的空气，使玻璃瓶内的气压上升到额定检测气压，保压一定时间后，气压传感器234检测气压的数值，若气压在保压阶段始终维持在相同水平，表示玻璃瓶不存在漏口或裂纹，气密性满足要求；若出现泄露气压持续下降，则表示玻璃瓶存在缺陷，需要剔瓶处理。

视觉检测系统广泛地应用在装配定位、产品质量检测、产品识别、产品尺寸测量等方面。工作环境或人工视觉难以满足要求的场合，常用机器视觉来替代人工视觉，在大批量产品检测过程中，用人工视觉检查产品质量效率低且精度不高，用视觉检测方法可以大大提高生产效率和自动化程度。

在本实施例中，设置于第四工位2124下方的瓶底检测装置24以及设置于第四工位2124侧方的瓶身检测装置25分别对瓶底和瓶身的缺陷进行检测。瓶底检测装置24包括第一图像采集装置241和光源242，瓶身检测装置25包括第二图像采集装置251和瓶身转动装置252。由于平面光源或者点光源从瓶底向上照射，第一图像采集装置241的阴影会投射到瓶身上，不利于形成清晰的图像。因此在本实施例中，采用环形LED灯作为光源242，第一图像采集装置241设置于环形LED灯正下方，第一图像采集装置241透过环形LED灯中部的空腔垂直对瓶底进行拍摄，玻璃瓶经环形LED灯充分照射下，有利于突出玻璃瓶的边缘轮廓，第一图像采集装置241拍摄的图像为均匀的白色圆形光环，第二图像采集装置251拍摄的图像为白色的瓶身轮廓。因瓶底的成像平面与瓶身的成像平面相互垂直，故不会在第二图像采集装置251上成像的图像形成阴影，可共同使用同一个光源242，避免了多个光源242同时工作造成光线杂乱的情况，简化视觉检测系统的控制环节。

由于第二图像采集装置251采集到的图像为某个角度的瓶身的平行投影图像，不能客观体现玻璃瓶的圆度，因此在第四工位2124的侧方设置瓶身转动装置252，瓶身转动装置252可以是任意可以驱动玻璃瓶绕其自身转动一周的装置，在本实施例中，瓶身转动装置252为滚轮，当瓶身转动装置252轻靠在瓶身外周面时，滚轮的转动通过滚轮与瓶身表面的静摩擦力带动瓶身转动。在这个过程中，第二图像采集装置251间隔一段时长采集一副图像，直至转动完一周，从而获得多幅不同角度的瓶身图像。采集到所有画面均传输到图像处理单元进行预处理，再进行识别缺陷。

预处理包括中值滤波降噪、像素分离和轮廓提取。中值滤波降噪是把图像中一点的值用该点的一个邻域中各点值的中值代替，让周围的像素值接近的真实值，从而消除孤立的噪声点。通过中值滤波降噪能够抑制图像中的大部分椒盐噪声。像素分离是指将图像像素分离为目标像素和背景像素。设定适合的阈值参数，大于或者等于阈值的像素属于玻璃瓶，而其他的阈值像素属于背景。轮廓提取是指将图像中目标像素的边缘用点表示，再将这些点用直线连接起来得到外部轮廓。

在识别缺陷之前，首先要对图像采集装置标定，从世界坐标系转换为图像采集装置坐标系，再由图像采集装置坐标系转换为图像坐标系，得到现实世界的单位与图像中的像素的对应关系。

识别瓶底缺陷的手段是通过识别光环的圆度来判定瓶底是否存在不平的，以及根据除光环外是否存在异常像素点来判断是否有其他缺陷。对图像进行像素分离后，瓶底图像白色光环之内是黑色像素，如果存在缺陷，则会出现超过一定数量的白色像素点。第一图像采集装置241是设置于第四工位2124正下方，调节图像采集装置的光学中心到与缺口212A半圆处的圆心处于同一竖直线，图像采集装置的光学中心即为图像坐标系的原点。扫描过原点的横向线段与光环轮廓两相交点的像素点总和，以及过原点的纵向线段与光环轮廓两相交点的像素点总和，求得两者之间的差值，若差值超过预设值，由此推断瓶底上的防爆纹存在缺失、变形等情况，导致瓶底不平，存在缺陷。

识别瓶身缺陷的手段是通过对玻璃瓶瓶身的外径尺寸进行检测。分别对多幅瓶身图像的轮廓进行分析，与识别瓶底缺陷的过程类似的，扫描多条横向线段与瓶身图像的轮廓两相交点的像素点总和，根据上述现实世界的单位与图像中的像素的对应关系计算出瓶身多个高度的、不同角度的外径，对瓶身的所有外径参数进行取平均值，超过瓶身规定的直径范围视为有缺陷；取瓶身的最大外径和最小外径，二者之差若大于规定的数值则判定瓶身圆度不合格。

综上所述，玻璃瓶的缺陷检验方法可归纳为以下步骤：

S1、采用塞规223和环规226分别检测瓶口的内径和外径；

S2、检测玻璃瓶的气密性；

S3、向瓶底照明，采集瓶底图像，驱动玻璃瓶绕自身转动一周，采集多幅不同角度的瓶身图像，对瓶身图像和瓶底图像预处理，识别瓶身和瓶底的缺陷；

S4、上述任一步骤检测出存在缺陷的玻璃瓶，跳过未执行的步骤并剔除处理。

需要注意的是，视觉检测系统过程复杂，性能开销大，将瓶口检测和气密性检测安排在瓶底瓶身的视觉检测之前，有利于降低检测系统性能开销，瓶口检测和气密性检测不通过则不进行瓶底瓶身的视觉检测检测，优化检测过程，保证了检测精度，加快了检测速度。

为了实现对检测的瓶子进行标记，以便在对有缺陷的玻璃瓶准确剔除。在本实施例中，在第四工位2124的上方设置光电传感器26，光电传感器26倾斜朝向该工位上的玻璃瓶的瓶口。光电传感器26采用的是漫反射型光电传感器26，漫反射型光电传感器26是一种集发射器和接收器于一体的光电传感器26。当玻璃瓶经过第四工位2124时，接收器则无法接受光电传感器26发射器发射的光线；当玻璃瓶停留在第四工位2124时，玻璃瓶瓶口表面光滑，会将光电传感器26发射器发射的足够量的光线反射到接收器上，对该工位上的玻璃瓶进行标注序号操作。假设检测到第X个工位（X=1，2，3，4）上的序号Z（Z=1，2，… ，N）玻璃瓶有缺陷，以第四工位2124的序号为基准，向前补偿4-X个序号，而剔瓶装置3的位置始终是在第四工位2124之后的第Y个工位上，那么在进行序号Z+4-X+Y的玻璃瓶进行瓶底和瓶身检测时，剔瓶装置3对序号Z的玻璃瓶进行剔除。此外，输送装置1的传输速度应当满足玻璃瓶在转盘装置21上的转动的平均线速度相等。

剔瓶装置3是可以在接收指令，并执行响应动作将玻璃瓶从输送装置1上推离的任意设备。剔瓶装置3既可以是采用气动方式也可以采用推杆的方式，其为现有技术，在此不再赘述。

在本发明所提供的实施例中，应该理解到，所揭露装置和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，又例如，多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些通信接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

另外，作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

再者，在本发明各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。

在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。

以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种验瓶机，包括用于水平输送待测玻璃瓶的输送装置(1)，其特征在于，还包括：

检测装置，包括转盘装置(21)、瓶口检测装置(22)、气密性检测装置(23)、瓶底检测装置(24)和瓶身检测装置(25)；

所述转盘装置(21)至少设置有四个工位，沿所述转盘装置(21)的转动方向依次包括第一工位(2121)、第二工位(2122)、第三工位(2123)和第四工位(2124)，所述第一工位(2121)和所述第二工位(2122)的正上方设置有瓶口检测装置(22)，所述第三工位(2123)的正上方设置有气密性检测装置(23)，所述第四工位(2124)的侧方设置有瓶身检测装置(25)，所述第四工位(2124)的正下方设置有瓶底检测装置(24)，所述检测装置依次对玻璃瓶的瓶口、气密性、瓶底和瓶身进行检测，检测完毕后玻璃瓶从所述转盘装置(21)送回所述输送装置(1)；

剔瓶装置(3)，设置于所述输送装置(1)末端的一侧，从所述输送装置(1)上剔除不合格玻璃瓶；

所述瓶口检测装置(22)包括第一升降装置(221)、连接于所述第一升降装置(221)下端的第一压力传感器(222)和连接于所述第一压力传感器(222)下端的塞规(223)，所述塞规(223)为光面塞规，所述塞规(223)的中心轴与所述第一工位(2121)或所述第二工位(2122)上排列的玻璃瓶的中心轴对齐；

所述气密性检测装置(23)包括第三升降装置(231)和连接于所述第三升降装置(231)下端的密封罩(232)，所述密封罩(232)的内腔连通有充气管(233)，所述密封罩(232)的内腔还设置有气压传感器(234)；

所述瓶底检测装置(24)包括第一图像采集装置(241)和光源(242)，所述光源(242)为环形LED灯，所述光源(242)设于所述第一图像采集装置(241)与所述第三工位(2123)之间；

所述瓶身检测装置(25)包括第二图像采集装置(251)和瓶身转动装置(252)，所述瓶身转动装置(252)为滚轮，所述瓶身转动装置(252)接触所述玻璃瓶瓶身的外周面使其绕自身轴转动；

所述第一图像采集装置(241)和所述第二图像采集装置(251)共同使用同一个所述光源(242)；

在所述第四工位(2124)的上方设置光电传感器(26)，当玻璃瓶经过所述第四工位(2124)时，接收器则无法接受所述光电传感器(26)发射器发射的光线；当玻璃瓶停留在所述第四工位(2124)时，玻璃瓶瓶口表面光滑，会将所述光电传感器(26)发射器发射的足够量的光线反射到接收器上，对该工位上的玻璃瓶进行标注序号操作。

2.根据权利要求1所述的一种验瓶机，其特征在于，所述转盘装置(21)包括步进电机(211)和转盘(212)，所述步进电机(211)的输出轴连接至所述转盘(212)的中心，所述转盘(212)的外缘上设置有至少四个等间距布置的缺口(212A)，所述转盘装置(21)将所述输送装置(1)上玻璃瓶排列在所述缺口(212A)上。

3.根据权利要求1所述的一种验瓶机，其特征在于，所述瓶口检测装置(22)还包括第二升降装置(224)、连接于所述第二升降装置(224)下端的第二压力传感器(225)和连接于所述第二压力传感器(225)下端的环规(226)，所述环规(226)为光面环规，所述环规(226)的中心轴与所述第二工位(2122)或所述第一工位(2121)上排列的玻璃瓶的中心轴对齐。

4.根据权利要求1所述的一种验瓶机，其特征在于，所述第四工位(2124)的上方还设置有光电传感器(26)，所述光电传感器(26)为漫反射型光电传感器，所述光电传感器(26)朝向玻璃瓶的瓶口。

5.一种玻璃瓶的缺陷检测方法，用于如权利要求1-4任一所述的验瓶机，其特征在于，所述玻璃瓶的缺陷检测方法包括以下步骤：

S1、采用塞规和环规分别检测瓶口的内径和外径；

S2、检测玻璃瓶的气密性；

S3、向瓶底照明，采集瓶底图像，驱动玻璃瓶绕自身转动一周，采集多幅不同角度的瓶身图像，对瓶身图像和瓶底图像预处理，识别瓶身和瓶底的缺陷；

S4、上述任一步骤检测出存在缺陷的玻璃瓶，跳过未执行的步骤并剔除处理。

6.根据权利要求5所述的一种玻璃瓶的缺陷检测方法，其特征在于，所述预处理步骤包括依次对瓶身图像和瓶底图像进行中值滤波降噪、像素分离和轮廓提取。