CN113833206A - 一种钢筋网片焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及钢筋网片技术领域，且公开了一种钢筋网片焊接方法，包括多根钢筋和四个长板，所述钢筋分为纵向钢筋和横向钢筋，所述纵向钢筋和所述横向钢筋之间纵横交错，呈九十度，且外表卡面相贴合，形成钢筋网，所述纵向钢筋和所述横向钢筋连接处通过焊接固定，四个所述长板依次首尾相连，组成限位框，所述钢筋网安装在所述限位框的内部，四个长板之间可通过焊接的方式连接。该钢筋网片焊接方法，纵向钢筋与横向钢筋之间连接稳固，位置相对固定，不会发生偏移，且无需焊接，在拆卸时，通过拧松螺母，将螺栓、弧形连接板拆除后，即可将纵横交错的钢筋拆除，方便二次利用，节省原材料。

Description

一种钢筋网片焊接方法
技术领域
本发明涉及钢筋网片技术领域，具体为一种钢筋网片焊接方法。
背景技术
钢筋焊接网是纵向钢筋和横向钢筋按设定的网格间距正交搭接后，将交叉点焊接在一起而形成的网状结构。其适用于混凝土结构的楼盖板，可以工厂化、规模化、机械化生产，生产效率高、产品质量好、加工成本低、节省原材料消耗、大量减少绑扎钢筋的人工需求，符合环境保护要求，适应建筑业工业化的发展趋势。
但是，现有的钢筋焊接网，往往是将纵向钢筋和横向钢筋按设定的网格间距正交搭接后，将交叉点焊接在一起而形成的网状结构，其在焊接点较多，焊接工作时间长，且在使用完成后，不方便拆卸，不变与钢筋的回收和二次利用。
发明内容
(决)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种钢筋网片焊接方法，解决了现有的钢筋焊接网，往往是将纵向钢筋和横向钢筋按设定的网格间距正交搭接后，将交叉点焊接在一起而形成的网状结构，其在焊接点较多，焊接工作时间长，且在使用完成后，不方便拆卸，不变与钢筋的回收和二次利用的问题。
(二)技术方案
本发明提供如下技术方案：一种钢筋网片焊接方法，包括多根钢筋和四个长板，所述钢筋分为纵向钢筋和横向钢筋，所述纵向钢筋和所述横向钢筋之间纵横交错，呈九十度，且外表卡面相贴合，形成钢筋网，所述纵向钢筋和所述横向钢筋连接处通过焊接固定，四个所述长板依次首尾相连，组成限位框，所述钢筋网安装在所述限位框的内部，四个长板之间可通过焊接的方式连接，也可通过可拆卸的方式连接，方便拆除二次利用，焊接的方式可通过暴力拆除。
本发明的进一步设置为：所述纵向钢筋与所述横向钢筋的外表面均安装有多个弧形连接板，所述纵向钢筋上的弧形连接板位于其上表面，所述横向钢筋上的弧形连接板位于其上方，所述互相连接板的两侧均固定安装有耳板，每个所述耳板的外表面均开设有通孔，两个相互对应的通孔之间穿插设置有螺栓，所述螺栓的外表面螺纹连接有螺母。
通过采用上述技术方案，使纵向钢筋与横向钢筋之间连接稳固，位置相对固定，不会发生偏移，且无需焊接，在拆卸时，通过拧松螺母，将螺栓、弧形连接板拆除后，即可将纵横交错的钢筋拆除，方便二次利用，节省原材料。
本发明的进一步设置为：每个所述耳板外表面上的通孔为一组，每组所述通孔的数量均大于四个，且每两个相邻的所述通孔之间的距离相同。
通过采用上述技术方案，可根据钢筋的直径，将螺栓插入与钢筋最接近的通孔内，扩大了弧形连接板的使用范围。
本发明的进一步设置为：所述螺母与相邻的耳板之间设有垫片。
通过采用上述技术方案，垫片的厚度数量，可根据工作需求灵活选择，可有效的提高两个弧形连接板之间的连接稳固性，避免耳板的外表面出现夹痕损伤。
本发明的进一步设置为：每两个交错设置的弧形连接板的侧设置的螺栓不少于四个。
通过采用上述技术方案，保证弧形连接板连接紧密，不会轻易出现松动。
本发明的进一步设置为：所述弧形连接板的截面投影为弧形。
通过采用上述技术方案，使弧形连接板能够与钢筋紧密贴合，且弧形连接板外表面可设有摩擦颗粒，提高其与钢筋接触面的摩擦力。
一种钢筋网片焊接方法，包括以下生产步骤：
S1，根据工作需求，准备尺寸符合的钢筋和限位框；
S2，在限位框的内壁上，依次焊接多个横向放置的钢筋，形成横向钢筋；
S3，在横向钢筋的外表面，交错放置一个钢筋，为纵向钢筋，纵向钢筋与横向钢筋相互交错放置，且之间的夹角呈九十度；
S4，在纵向钢筋和横向钢筋的外表面分别安装弧形连接板，弧形连接板与钢筋平行设置，分别安装在纵向钢筋的上表面和弧形钢筋的下表面；
S5，将螺栓从上方耳板上的通孔处插入，并贯穿下方通孔延伸至其下方，安装好垫片后拧紧螺母；
S6，多次重复步骤S3、S4和S5直至构成满足工作需求的钢筋网片。
一种钢筋网片焊接方法，包括以下生产步骤：
(a)，根据工作需求，准备尺寸符合的钢筋和限位框；
(b)，在限位框的内壁上，依次焊接多个纵向放置的钢筋，形成纵向钢筋；
(c)，在纵向钢筋的外表面，交错放置一个钢筋，为横向钢筋，纵向钢筋与横向钢筋相互交错放置，且之间的夹角呈九十度；
(d)，在纵向钢筋和横向钢筋的外表面分别安装弧形连接板，弧形连接板与钢筋平行设置，分别安装在纵向钢筋的上表面和弧形钢筋的下表面；
(e)，将螺栓从上方耳板上的通孔处插入，并贯穿下方通孔延伸至其下方，安装好垫片后拧紧螺母；
(f)，多次重复步骤(c)、(d)、(e)直至构成满足工作需求的钢筋网片。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种钢筋网片焊接方法，具备以下有益效果：
(1)该钢筋网片焊接方法，在使用时，通过设置的限位框，钢筋网设置在限位框内，钢筋网边标胶凸出的钢筋，均被限位框遮挡，避免其在使用时刮伤工作人员，减少了安全隐患。
(2)该钢筋网片焊接方法，在使用时，操作简单方便，只需要将横向钢筋或者纵向钢筋的一端与限位框内壁焊接即可，横向钢筋与纵向钢筋的连接处，无须焊接，极大的减少了焊接的工作量，提高了焊接的工作效率。
(3)该钢筋网片焊接方法，纵向钢筋与横向钢筋之间连接稳固，位置相对固定，不会发生偏移，且无需焊接，在拆卸时，通过拧松螺母，将螺栓、弧形连接板拆除后，即可将纵横交错的钢筋拆除，方便二次利用，节省原材料。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的图1中A的结构放大图；
图3为本发明的图1中B-B的结构示意图。
图中：1、纵向钢筋；2、横向钢筋；3、垫片；4、限位框；5、弧形连接板；6、耳板；7、通孔；8、螺栓；9、螺母。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，一种钢筋网片焊接方法，包括多根钢筋和四个长板，所述钢筋分为纵向钢筋1和横向钢筋2，所述纵向钢筋1和所述横向钢筋2之间纵横交错，呈九十度，且外表卡面相贴合，形成钢筋网，所述纵向钢筋1和所述横向钢筋2连接处通过焊接固定，四个所述长板依次首尾相连，组成限位框4，所述钢筋网安装在所述限位框4的内部，四个长板之间可通过焊接的方式连接，也可通过可拆卸的方式连接，方便拆除二次利用，焊接的方式可通过暴力拆除。
所述纵向钢筋1与所述横向钢筋2的外表面均安装有多个弧形连接板5，所述纵向钢筋1上的弧形连接板5位于其上表面，所述横向钢筋2上的弧形连接板5位于其上方，所述互相连接板5的两侧均固定安装有耳板6，每个所述耳板6的外表面均开设有通孔7，两个相互对应的通孔之间穿插设置有螺栓8，所述螺栓8的外表面螺纹连接有螺母9。
使纵向钢筋1与横向钢筋2之间连接稳固，位置相对固定，不会发生偏移，且无需焊接，在拆卸时，通过拧松螺母9，将螺栓8、弧形连接板5拆除后，即可将纵横交错的钢筋拆除，方便二次利用，节省原材料。
每个所述耳板6外表面上的通孔7为一组，每组所述通孔7的数量均大于四个，且每两个相邻的所述通孔7之间的距离相同。
可根据钢筋的直径，将螺栓8插入与钢筋最接近的通孔7内，扩大了弧形连接板5的使用范围。
所述螺母9与相邻的耳板6之间设有垫片3。
垫片3的厚度数量，可根据工作需求灵活选择，可有效的提高两个弧形连接板5之间的连接稳固性，避免耳板6的外表面出现夹痕损伤。
每两个交错设置的弧形连接板5的侧设置的螺栓8不少于四个。
保证弧形连接板5连接紧密，不会轻易出现松动。
所述弧形连接板5的截面投影为弧形。
使弧形连接板5能够与钢筋紧密贴合，且弧形连接板5外表面可设有摩擦颗粒，提高其与钢筋接触面的摩擦力。
一种钢筋网片焊接方法，包括以下生产步骤：
S1，根据工作需求，准备尺寸符合的钢筋和限位框4；
S2，在限位框4的内壁上，依次焊接多个横向放置的钢筋，形成横向钢筋2；
S3，在横向钢筋2的外表面，交错放置一个钢筋，为纵向钢筋1，纵向钢筋1与横向钢筋2相互交错放置，且之间的夹角呈九十度；
S4，在纵向钢筋1和横向钢筋2的外表面分别安装弧形连接板5，弧形连接板5与钢筋平行设置，分别安装在纵向钢筋的上表面和弧形钢筋的下表面；
S5，将螺栓从上方耳板6上的通孔7处插入，并贯穿下方通孔7延伸至其下方，安装好垫片3后拧紧螺母9；
S6，多次重复步骤S3、S4和S5直至构成满足工作需求的钢筋网片。
一种钢筋网片焊接方法，包括以下生产步骤：
(a)，根据工作需求，准备尺寸符合的钢筋和限位框4；
(b)，在限位框4的内壁上，依次焊接多个纵向放置的钢筋，形成纵向钢筋1；
(c)，在纵向钢筋1的外表面，交错放置一个钢筋，为横向钢筋2，纵向钢筋1与横向钢筋2相互交错放置，且之间的夹角呈九十度；
(d)，在纵向钢筋1和横向钢筋2的外表面分别安装弧形连接板，弧形连接板5与钢筋平行设置，分别安装在纵向钢筋的上表面和弧形钢筋的下表面；
(e)，将螺栓从上方耳板6上的通孔7处插入，并贯穿下方通孔7延伸至其下方，安装好垫片3后拧紧螺母9；
(f)，多次重复步骤S5、S6直至构成满足工作需求的钢筋网片。
综上所述，该钢筋网片焊接方法，在使用时，通过设置的限位框4，钢筋网设置在限位框4内，钢筋网边标胶凸出的钢筋，均被限位框4遮挡，避免其在使用时刮伤工作人员，减少了安全隐患。
该钢筋网片焊接方法，在使用时，操作简单方便，只需要将横向钢筋2或者纵向钢筋1的一端与限位框4内壁焊接即可，横向钢筋2与纵向钢筋1的连接处，无须焊接，极大的减少了焊接的工作量，提高了焊接的工作效率。
该钢筋网片焊接方法，纵向钢筋1与横向钢筋2之间连接稳固，位置相对固定，不会发生偏移，且无需焊接，在拆卸时，通过拧松螺母9，将螺栓8、弧形连接板5拆除后，即可将纵横交错的钢筋拆除，方便二次利用，节省原材料。
需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
本申请文件中使用到的标准零件均可以从市场上购买，而且根据说明书和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中常规的型号，而且电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再作出具体叙述，同时该文中出现的电器元件均与外界的主控制器及市电电连接，说明书中提到的外设控制器可为本文提到的电器元件起到控制作用，而且该外设控制器为常规的已知设备。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种钢筋网片，包括多根钢筋和四个长板，其特征在于：所述钢筋分为纵向钢筋(1)和横向钢筋(2)，所述纵向钢筋(1)和所述横向钢筋(2)之间纵横交错，呈九十度，且外表卡面相贴合，形成钢筋网，所述纵向钢筋(1)和所述横向钢筋(2)连接处通过焊接固定，四个所述长板依次首尾相连，组成限位框(4)，所述钢筋网安装在所述限位框(4)的内部。
2.根据权利要求1所述的一种钢筋网片，其特征在于：所述纵向钢筋(1)与所述横向钢筋(2)的外表面均安装有多个弧形连接板(5)，所述纵向钢筋(1)上的弧形连接板(5)位于其上表面，所述横向钢筋(2)上的弧形连接板(5)位于其上方，所述互相连接板(5)的两侧均固定安装有耳板(6)，每个所述耳板(6)的外表面均开设有通孔(7)，两个相互对应的通孔之间穿插设置有螺栓(8)，所述螺栓(8)的外表面螺纹连接有螺母(9)。
3.根据权利要求2所述的一种钢筋网片，其特征在于：每个所述耳板(6)外表面上的通孔(7)为一组，每组所述通孔(7)的数量均大于四个，且每两个相邻的所述通孔(7)之间的距离相同。
4.根据权利要求3所述的一种钢筋网片，其特征在于：所述螺母(9)与相邻的耳板(6)之间设有垫片(3)。
5.根据权利要求4所述的一种钢筋网片，其特征在于：每两个交错设置的弧形连接板(5)的侧设置的螺栓(8)不少于四个。
6.根据权利要求5所述的一种钢筋网片，其特征在于：所述弧形连接板(5)的截面投影为弧形。
7.一种钢筋网片焊接方法，其特征在于，包括以下生产步骤：
S1，根据工作需求，准备尺寸符合的钢筋和限位框(4)；
S2，在限位框(4)的内壁上，依次焊接多个横向放置的钢筋，形成横向钢筋(2)；
S3，在横向钢筋(2)的外表面，交错放置一个钢筋，为纵向钢筋(1)，纵向钢筋(1)与横向钢筋(2)相互交错放置，且之间的夹角呈九十度；
S4，在纵向钢筋(1)和横向钢筋(2)的外表面分别安装弧形连接板(5)，弧形连接板(5)与钢筋平行设置，分别安装在纵向钢筋的上表面和弧形钢筋的下表面；
S5，将螺栓从上方耳板(6)上的通孔(7)处插入，并贯穿下方通孔(7)延伸至其下方，安装好垫片(3)后拧紧螺母(9)；
S6，多次重复步骤S3、S4和S5直至构成满足工作需求的钢筋网片。
8.一种钢筋网片焊接方法，其特征在于，包括以下生产步骤：
(a)，根据工作需求，准备尺寸符合的钢筋和限位框(4)；
(b)，在限位框(4)的内壁上，依次焊接多个纵向放置的钢筋，形成纵向钢筋(1)；
(c)，在纵向钢筋(1)的外表面，交错放置一个钢筋，为横向钢筋(2)，纵向钢筋(1)与横向钢筋(2)相互交错放置，且之间的夹角呈九十度；
(d)，在纵向钢筋(1)和横向钢筋(2)的外表面分别安装弧形连接板，弧形连接板(5)与钢筋平行设置，分别安装在纵向钢筋的上表面和弧形钢筋的下表面；
(e)，将螺栓从上方耳板(6)上的通孔(7)处插入，并贯穿下方通孔(7)延伸至其下方，安装好垫片(3)后拧紧螺母(9)；
(f)，多次重复步骤(c)、(d)和(e)直至构成满足工作需求的钢筋网片。
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