CN113832282A - 一种含钒铁水脱硫方法 - Google Patents

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CN113832282A CN202111201400.5A CN202111201400A CN113832282A CN 113832282 A CN113832282 A CN 113832282A CN 202111201400 A CN202111201400 A CN 202111201400A CN 113832282 A CN113832282 A CN 113832282A
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郑淑娟
曾志刚
肖峰
尹文
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Sichuan Desheng Group Vanadium Titanium Co Ltd
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Sichuan Desheng Group Vanadium Titanium Co Ltd
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
    • C21C1/02—Dephosphorising or desulfurising
    • C21C1/025—Agents used for dephosphorising or desulfurising

Abstract

本发明公开一种含钒铁水脱硫方法，包括：(1)控制铁水的温度≥1250℃；(2)将搅拌器底部浸入铁水并搅拌；搅拌器底部浸入铁水铁水深度为1100～1200mm；(3)向铁水中加入脱硫剂，调整所述搅拌器底部浸入深度＞1200mm，进行脱硫处理，搅拌器搅拌至脱硫结束；所述脱硫剂由石灰87wt％～90wt％和萤石10wt％～13wt％组成；(4)进行扒后渣处理，本发明脱硫方法避免了脱硫过程生的气体将铁水和脱硫渣一起托起，漫出铁包外以及渣铁不分的现象，缩短脱硫处理时间，脱硫效果稳定，降低脱硫剂耗量，生产效率高，操作便利。

Description

一种含钒铁水脱硫方法
技术领域
本发明涉及冶炼技术领域，具体涉及一种含钒铁水脱硫方法。
背景技术
钢铁材料中，硫含量直接影响着其使用性能，钢中硫含量过高会导致钢的热加工性能变坏，造成钢的“热脆”；此外还会明显降低钢的焊接性能，引起高温龟裂；钢的塑性也随着硫含量的增加显著变差；纯铁或硅钢片中，含硫量高，磁滞损失增加。所以脱硫成为钢铁冶炼中的主要目标之一。而铁水脱硫被认为是减轻高炉、转炉的冶金负荷，提高技术经济指标的主要方法，也成为了冶炼低硫洁净钢必不可少的技术手段。
目前国内广泛运用的脱硫技术主要是喷吹脱硫技术和KR(搅拌)脱硫技术，喷吹脱硫技术是通过浸入铁水中的喷枪往铁水中喷入脱硫剂的脱硫法。KR(搅拌)技术是在铁水中转动用耐火材料制的搅拌叶轮，将脱硫剂与铁水充分搅拌混合进行脱硫的方法。
KR(搅拌)脱硫可以借助搅拌的动力学优势达到深脱硫效果，从而可减少处理成本的投入，但是同时也存在着铁水温降比较大。运用到含钒铁水的脱硫过程后，由于含钒铁水的特殊性，脱硫剂单耗明显上升，脱硫产能下降的问题。
发明内容
有鉴于此，本申请提供
为解决以上技术问题，本申请提供的技术方案是一种含钒铁水脱硫方法，包括：
(1)控制铁水的温度≥1250℃；
(2)将搅拌器底部浸入铁水并搅拌；搅拌器底部浸入铁水铁水深度为1000～1200mm；
(3)向铁水中加入脱硫剂，调整所述搅拌器底部浸入深度＞1200mm，进行脱硫处理，搅拌器搅拌至脱硫结束；所述脱硫剂由石灰87wt％～90wt％和萤石10wt％～13wt％组成；
(4)进行扒后渣处理。
优选的，所述步骤(1)还包括：控制铁水成分，铁水中C含量3.8wt％～4.5wt％，Si含量0.15wt％～0.40wt％，S含量0.035wt％～0.200wt％，P含量≤0.150wt％。
优选的，所述钒铁铁水铁水为低硅钛含钒铁水，Si含量0.15wt％～0.40wt％。
优选的，搅拌器底部浸入铁水铁水深度为1200mm。
优选的，搅拌器搅拌转速为85～110r/min。
优选的，所述石灰中粒度为0.5～3mm的石灰占80wt％，粒度＜0.5mm的石灰＜10wt％，粒度＞3mm的石灰＜10wt％；所述萤石中粒度为0.5～3mm的石灰占80wt％，粒度＜0.5mm的萤石＜10wt％，粒度＞3mm的萤石＜10wt％。
优选的，所述石灰中CaO含量＞87wt％，S含量＜0.05wt％。
优选的，所述石灰活性度大于320ml/4N-HCl。
优选的，所述萤石中CaF2含量65wt％，S含量＜0.05wt％，H2O＜1wt％。
优选的，所述脱硫处理时间为6～12min。
优选的，所述脱硫剂消耗量为0.12Kg/s。脱硫剂消耗量为单位时间向铁水中加入脱硫剂的加料速率。
优选的，所述扒后渣处理后，铁水温度≥1230℃。
优选的，所述扒后渣处理后，铁水中S含量为0.010wt％～0.035wt％。
钒钛磁铁矿中钒、钛在冶炼过程中与C反应，形成高熔点物质，使炉渣熔点高，流动性差，对高炉脱S影响大，铁水S含量高，使炉渣熔点高，流动性差，对高炉脱S影响大，铁水S含量高。S元素在钢中为有害元素，必须控制很低的含量以内，加上转炉炼钢冶炼全过程熔池处于氧化气氛中，对去S效果差铁水S高导致转炉吹炼多次倒炉，不仅炼钢冶炼成本高，对转炉炉龄严重影响，同时加大公司整个生产系统的成本与组织。
现有技术高炉铁水在高产量的炉况下，脱硫过程中经常出现脱硫过程所产生的气体将铁水和脱硫渣一起托起，漫出铁包外，严重时会损坏倾翻车和轨道，从而打乱生产，同时铁水需重新组罐脱硫，影响生产顺序的问题。现有技术还常出现渣铁不分，脱硫后铁水与脱硫渣不分离，脱硫渣不能扒干净，影响脱硫效果，严重时需组罐重新脱硫，影响生产顺行的情况。
本申请与现有技术相比，其详细说明如下：
本发明步骤(2)搅拌器底部浸入铁水深度(搅拌器底部至铁水液面的深度)为1200mm，步骤(3)向铁水中加入脱硫剂后调整所述搅拌器底部浸入深度＞1200mm，进行脱硫处理，步骤(2)加入脱硫剂前有利于搅拌脱硫剂的卷吸，采用更深的搅拌深度，有利于脱硫剂的搅拌混匀，扩大了搅拌混合区域，缩短脱硫处理时间，脱硫效果稳定，降低脱硫剂耗量，生产效率高。同时，避免了脱硫过程生的气体将铁水和脱硫渣一起托起，漫出铁包外以及渣铁不分的现象。
本发明工艺控制搅拌速率相同，操作便利。
本发明优化脱硫剂，使用的是钙基脱硫剂，控制脱硫剂所用原料的成分，脱硫效果得到提升。
本发明调整脱硫剂加入量、搅拌时间，和减少生产周期；降低脱硫剂耗量，提高脱硫产能。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
实施例1
一种含钒铁水脱硫方法，包括：
(1)对铁水取样分析，铁水的温度≥1250℃，铁水中C含量3.8wt％～4.5wt％，Si含量0.15wt％～0.40wt％，S含量0.035wt％～0.200wt％，P含量≤0.150wt％；
(2)将搅拌器底部浸入铁水并搅拌；搅拌器底部浸入铁水铁水深度(搅拌器底部至铁水液面的深度)为1200mm；
(3)向铁水中加入脱硫剂，调整所述搅拌器底部浸入深度＞1200mm，进行脱硫处理，脱硫处理时间为6～12min；搅拌器搅拌至脱硫结束；所述脱硫剂由石灰87wt％～90wt％和萤石10wt％～13wt％组成；
(4)进行扒后渣处理；对扒后渣处理后的铁水取样分析，铁水的温度≥1250℃，铁水中S含量0.035wt％～0.200wt％；
其中，
所述石灰中粒度为0.5～3mm的石灰占80wt％，粒度＜0.5mm的石灰＜10wt％，粒度＞3mm的石灰＜10wt％；所述石灰中CaO含量＞87wt％，S含量＜0.05wt％，所述石灰中CaO含量＞87wt％，S含量＜0.05wt％，所述石灰活性度大于320ml/4N-HCl；
所述萤石中粒度为0.5～3mm的石灰占80wt％，粒度＜0.5mm的萤石＜10wt％，粒度＞3mm的萤石＜10wt％；所述萤石中CaF2含量65wt％，S含量＜0.05wt％，H2O＜1wt％；
所述脱硫剂消耗量(脱硫剂消耗量为单位时间向铁水中加入脱硫剂的加料速率)为0.12Kg/s；
所述步骤(2)、(3)搅拌过程保持搅拌器搅拌转速为85～110r/min。
本实施例含钒铁水脱硫方法避免了脱硫过程生的气体将铁水和脱硫渣一起托起，漫出铁包外以及渣铁不分的现象，脱硫成本比喷吹脱硫降低5元/吨，脱硫铁水产量225000吨/月。
实施例2
和实施例1的区别仅在于：步骤(2)中将搅拌器底部浸入铁水并搅拌；搅拌器底部浸入铁水铁水深度为1100mm；
以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本发明的限制，本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种含钒铁水脱硫方法，其特征在于，包括：
(1)控制铁水的温度≥1250℃；
(2)将搅拌器底部浸入铁水并搅拌；搅拌器底部浸入铁水铁水深度为1100～1200mm；
(3)向铁水中加入脱硫剂，调整所述搅拌器底部浸入深度＞1200mm，进行脱硫处理，搅拌器搅拌至脱硫结束；所述脱硫剂由石灰87wt％～90wt％和萤石10wt％～13wt％组成；
(4)进行扒后渣处理。
2.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述步骤(1)还包括：控制铁水成分，铁水中C含量3.8wt％～4.5wt％，Si含量0.15wt％～0.40wt％，S含量0.035wt％～0.200wt％，P含量≤0.150wt％。
3.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述搅拌器底部浸入铁水深度为1200mm。
4.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述搅拌器搅拌转速为85～110r/min。
5.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述石灰中粒度为0.5～3mm的石灰占80wt％，粒度＜0.5mm的石灰＜10wt％，粒度＞3mm的石灰＜10wt％；所述萤石中粒度为0.5～3mm的石灰占80wt％，粒度＜0.5mm的萤石＜10wt％，粒度＞3mm的萤石＜10wt％。
6.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述石灰中CaO含量＞87wt％，S含量＜0.05wt％。
7.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述石灰活性度大于320ml/4N-HCl。
8.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述萤石中CaF2含量65wt％，S含量＜0.05wt％，H2O＜1wt％。
9.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述脱硫处理时间为6～12min。
10.根据权利要求1所述的脱硫方法，其特征在于，所述脱硫剂消耗量为0.12Kg/s。
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