CN113830383A - 一种单动力驱动多组工作台移动的机构 - Google Patents

Abstract

本发明给出了一种单动力驱动多组工作台移动的机构，包括整机支架、控制器、动力输出机构、若干组移动台，整机支架包括机壁和横梁，动力输出机构包括驱动电机、驱动丝杠，驱动丝杠沿着横梁的方向设置在机壁上，在横梁上设置一直线滑轨，每一组移动台均包括移动座、工作台，移动座设置在直线滑轨上，工作台设置在移动座上，工作台通过其上设置的离合机构与驱动丝杠相连接，通过离合机构的动作，可实现驱动丝杠对工作台驱动动力的输入或切断。利用一个驱动丝杠实现了多个工作台的不同距离的移动需求，从而简化了传动结构，传动结构的简化，使得多个工作台可分别移动到各自合理的受力位置，继而后续可利于提高工作台的移动精确度和移动顺畅性。

Description

一种单动力驱动多组工作台移动的机构

技术领域

本发明涉及纸箱包装机械技术领域，尤其涉及一种单动力驱动多组工作台移动的机构。

背景技术

目前，在纸箱包装机械设备上，工作台进行移动控制的方式，主要是工作台通过一组丝杠传动副的带动，实现移动；由于在实际生产过程中，需要多个工作台的并列工作，现有控制方式需要多组丝杆副来驱动控制工作台的轴向移动，而适合的轴向驱动力的位置有限，因此多组丝杆受到空间位置相互冲突的影响，导致难以选择合理的受力位置，造成工作台的轴向移动精度低，不顺畅等问题；进一步地，多组丝杆副、电机、减速机等驱动系统，成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种单动力驱动多组工作台移动的机构，其利用一个驱动丝杠实现了多个工作台的不同距离的移动需求，从而简化了传动结构，传动结构的简化，使得最适合的受力位置可以被多个工作台同时使用，继而后续可利于提高工作台的移动精确度和移动顺畅性。

本发明解决其技术问题所采取的技术方案是：一种单动力驱动多组工作台移动的机构，包括整机支架、控制器、动力输出机构、若干组移动台，所述整机支架包括机壁和横梁，所述横梁垂直设置在所述机壁一侧，所述动力输出机构包括驱动电机、驱动丝杠，所述驱动丝杠沿着所述横梁的方向设置在所述机壁上，所述驱动电机用于实现所述驱动丝杠的转动驱动，在所述横梁上设置一直线滑轨，每一组所述移动台均包括移动座、工作台，所述移动座设置在所述直线滑轨上，所述工作台设置在所述移动座上，所述工作台通过其上设置的离合机构与所述驱动丝杠相连接，通过离合机构的动作，可实现驱动丝杠对工作台驱动动力的输入或切断，所述控制器用于控制所述驱动电机、离合机构的运行。

优选地，所述离合机构包括螺母、锁死或分离机构，所述螺母设置在所述工作台上，所述螺母能够相对于工作台自由转动，且螺母套置在所述驱动丝杠上，当所述锁死或分离机构实现工作台与螺母的相对固定锁紧时，所述驱动丝杠可带动工作台进行往复移动，当所述锁死或分离机构实现工作台与横梁的相对固定锁紧时，所述驱动丝杠无法带动工作台进行往复移动。

进一步地，在所述工作台上设置一贯穿孔，所述驱动丝杠贯穿在所述贯穿孔内，在所述贯穿孔的一侧设置一沉孔，所述螺母设置在所述沉孔内，在所述工作台上设置一用于将螺母限位在所述沉孔内的盖板，在所述工作台下部设置与所述沉孔相贯通的导向孔，所述锁死或分离机构包括上摩擦块、往复执行机构和下摩擦块，所述往复执行机构设置在所述工作台上，且往复执行机构能够带动所述上摩擦块和下摩擦块进行同步上下往复运动，所述上摩擦块套置在所述导向孔内，所述往复执行机构带动上摩擦块和下摩擦块向上运动时，能够实现上摩擦块稳定顶压在螺母侧壁上，且同时实现下摩擦块与横梁侧壁的分离，所述往复执行机构带动上摩擦块和下摩擦块向下运动时，能够实现上摩擦块与螺母侧壁的分离，且同时实现下摩擦块稳定顶压在横梁侧壁上。

进一步地，所述往复执行机构为一双头气缸，所述上摩擦块和下摩擦块分别上下相对，固定设置在所述双头气缸的上活动杆和下活动杆端部上。

优选地，所述驱动电机通过一减速机实现驱动丝杠的驱动，在所述减速机上设置一用于检测驱动丝杠转动的旋转编码器，所述旋转编码器与所述控制器相连接。

本发明的有益效果是：本发明中，通过一根驱动丝杆与多个离合机构的配合，实现了多个工作台的不同移动距离的驱动，从而使得传动机构的复杂性得到了大大简化，传动机构的大大简化，从而使得每个工作台的轴向移动可以选取到同一处最合理的牵引点，继而可提高后续移动的精确度和顺畅性；进一步地，传动机构的大大简化，也降低了相关设备的制造成本；锁死或分离机构在工作过程中，其通过双头气缸带动上摩擦块和下摩擦块的上下运动，便可实现驱动丝杠驱动力的输入或切断，上述动作运行简单可靠，继而为工作台的定距移动提供了保障。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的部分优选实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的整体结构侧视图；

图3为离合机构与工作台和横梁相对分布的剖视图；

图4为图1中A处放大图；

图中：11机壁、12横梁、13直线滑轨、21驱动电机、22驱动丝杠、23减速机、24旋转编码器、31移动座、311滑块、312滑轨脚座、32工作台、321盖板、41螺母、421上摩擦块、422双头气缸、4221上活动杆、423下摩擦块。

具体实施方式

下面将结合具体实施例及附图1-4，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分优选实施例，而不是全部的实施例。本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似变形，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

本发明提供一种单动力驱动多组工作台移动的机构(如图1)，包括整机支架、控制器、动力输出机构、若干组移动台，所述整机支架包括机壁11和横梁12，所述横梁12垂直设置在所述机壁11一侧，所述动力输出机构包括驱动电机21、驱动丝杠22，所述驱动丝杠22沿着所述横梁12的方向设置在所述机壁11上，驱动丝杠22在机壁11上的设置技术手段为本技术领域内已知的技术手段，故在此，不再做详细描述；所述驱动电机21用于实现所述驱动丝杠的转动驱动，具体的，可在机壁11上设置一减速机23，驱动丝杠22的一端套置在减速机23上，驱动电机21设置在减速机23动力输入端，通过减速机23的动力传递，实现驱动电机21对驱动丝杠22的转动驱动，进一步地，为便于实现控制器对驱动丝杠22的转动控制，在此，在减速机23上设置一旋转编码器24，旋转编码器24用于监测驱动电机22的转动圈数和转动角度，且旋转编码器24将上述检测信号传递给控制器，旋转编码器24为本领域内常用技术产品，故其工作原理不再做详细描述；在所述横梁12上设置一直线滑轨13，每一组所述移动台均包括移动座31、工作台32，所述移动座31设置在所述直线滑轨13上，移动座31相对于直线滑轨13可进行自由滑动，所述工作台32设置在所述移动座31上，移动座31在直线滑轨13上的自由移动，实现对工作台32的移动支撑；所述工作台32通过其上设置的离合机构与所述驱动丝杠22相连接，通过离合机构的动作，可实现驱动丝杠22对工作台驱动动力的输入或切断，当离合机构实现工作台32移动的动力输入时，工作台32在驱动丝杠22的驱动下，沿着驱动丝杠22的轴向方向进行往复移动；当离合机构实现工作台32移动的动力切断时，工作台32相对于驱动丝杠22保持静止状态，所述控制器用于控制所述驱动电机21、离合机构的运行，在实际应用中，控制器通过控制多个离合机构的工作状态，可实现不同的工作台32对不同的移动距离的控制。

在本具体实施例中，离合机构的具体实施方式为：所述离合机构包括螺母41、锁死或分离机构，所述螺母41设置在所述工作台32上，所述螺母41能够相对于工作台32自由转动，且螺母41套置在所述驱动丝杠22上，螺母41与驱动丝杠22之间为螺纹配合关系；具体的，螺母41在工作台32上设置的具体实施方式为：在所述工作台32上设置一贯穿孔，所述驱动丝杠22贯穿在所述贯穿孔内，在所述贯穿孔的一侧设置一沉孔，所述螺母41设置在所述沉孔内，在所述工作台32上设置一用于将螺母41限位在所述沉孔内的盖板321，由盖板321的限位可知，当工作台32被固定后，在驱动丝杠22转动过程中，由于盖板321和沉孔台阶的限位作用，使得螺母41只能进行与驱动丝杠22保持同步转动的运动；由上述，螺母41的限位关系可知，当所述锁死或分离机构实现工作台32与螺母41的相对固定锁紧时，所述驱动丝杠22可带动工作台32进行往复移动，因螺母41与驱动丝杠22之间为螺纹配合关系，当螺母41与工作台32锁紧固定在一起时，驱动丝杠22的转动则带动螺母41进行移动，螺母41的移动，则带动工作台32进行移动，继而实现工作台32的驱动；当所述锁死或分离机构实现工作台32与横梁12的相对固定锁紧时，所述驱动丝杠22无法带动工作台32进行往复移动，因锁死或分离机构实现工作台32与横梁12的相对固定锁紧时，此时，螺母41在工作台32的限位下只能进行与驱动丝杆22保持同步转动的运动，从而无法实现工作台32的驱动移动；进一步地，锁死或分离机构的具体实施方式为：所述锁死或分离机构包括上摩擦块421、往复执行机构和下摩擦块423，所述往复执行机构设置在所述工作台32上，且往复执行机构能够带动所述上摩擦块421和下摩擦块423进行同步上下往复运动，在所述工作台32下部设置与所述沉孔相贯通的导向孔，所述上摩擦块421套置在所述导向孔内，所述往复执行机构带动上摩擦块421和下摩擦块423向上运动时，能够实现上摩擦块421稳定顶压在螺母41侧壁上，且同时实现下摩擦块423与横梁12侧壁的分离，上摩擦块421在螺母41上的稳定压置，实现了工作台32与螺母41的锁紧固定，继而可使得螺母41带动工作台32进行移动，所述往复执行机构带动上摩擦块421和下摩擦块423向下运动时，能够实现上摩擦块421与螺母41侧壁的分离，且同时实现下摩擦块423稳定顶压在横梁12侧壁上，下摩擦块423稳定顶压在横梁12上，从而实现了工作台32与横梁12的锁紧固定，在驱动丝杠22转动时，螺母41则在盖板321和沉孔的限位下，进行与驱动丝杠22保持同步转动的运动，从而螺母41无法实现工作台32的驱动，继而可实现工作台32的稳定固定。

进一步地，往复执行机构可为一双头气缸422，所述上摩擦块421和下摩擦块423分别上下相对，固定设置在所述双头气缸422的上活动杆4221和下活动杆端部上，上摩擦块421在上活动杆4221上设置的具体实施方式为：在上摩擦块421的中部设置一沉孔，在上活动杆4221顶部设置一螺纹沉孔，利用一内六角螺栓在螺纹沉孔内的拧紧，实现上摩擦块421在上活动杆4221上的固定。

在实际应用中，可依据每个工作台32的实际移动距离需求，来利用控制器实现对应的双头气缸422的动作控制，继而可实现不同工作台32的不同移动距离的控制，工作台32移动距离的计算，由控制器依据驱动丝杆22的螺距及旋转编码器24检测到的驱动丝杠22旋转圈数及旋转角度等数据实现距离计算。

在工作初期，驱动丝杠22转动，各工作台32利用双头气缸422的向上运动，实现了与螺母41的锁死，从而实现了移动，在移动过程中，当控制器计算出，一些工作台32已经移动了指定位置，此时，控制器使得双头气缸422向下动作，此时，实现了工作台32与螺母41的锁紧分离，同时，实现工作台32在横梁12上的定位，继而完成了对应的工作台32的移动定位。

本发明中，“上”、“下”均是为了方便描述位置关系而采用的相对位置，因此不能作为绝对位置理解为对保护范围的限制。

除说明书所述的技术特征外，均为本专业技术人员的已知技术。

以上所述结合附图对本发明的优选实施方式和实施例作了详述，但是本发明并不局限于上述实施方式和实施例，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.一种单动力驱动多组工作台移动的机构，包括整机支架，所述整机支架包括机壁和横梁，所述横梁垂直设置在所述机壁一侧，其特征是，该单动力驱动多组工作台移动的机构还包括控制器、动力输出机构、若干组移动台，所述动力输出机构包括驱动电机、驱动丝杠，所述驱动丝杠沿着所述横梁的方向设置在所述机壁上，所述驱动电机用于实现所述驱动丝杠的转动驱动，在所述横梁上设置一直线滑轨，每一组所述移动台均包括移动座、工作台，所述移动座设置在所述直线滑轨上，所述工作台设置在所述移动座上，所述工作台通过其上设置的离合机构与所述驱动丝杠相连接，通过离合机构的动作，可实现驱动丝杠对工作台驱动动力的输入或切断，所述控制器用于控制所述驱动电机、离合机构的运行。

2.根据权利要求1所述的一种单动力驱动多组工作台移动的机构，其特征是，所述离合机构包括螺母、锁死或分离机构，所述螺母设置在所述工作台上，所述螺母能够相对于工作台自由转动，且螺母套置在所述驱动丝杠上，当所述锁死或分离机构实现工作台与螺母的相对固定锁紧时，所述驱动丝杠可带动工作台进行往复移动，当所述锁死或分离机构实现工作台与横梁的相对固定锁紧时，所述驱动丝杠无法带动工作台进行往复移动。

3.根据权利要求2所述的一种单动力驱动多组工作台移动的机构，其特征是，在所述工作台上设置一贯穿孔，所述驱动丝杠贯穿在所述贯穿孔内，在所述贯穿孔的一侧设置一沉孔，所述螺母设置在所述沉孔内，在所述工作台上设置一用于将螺母限位在所述沉孔内的盖板，在所述工作台下部设置与所述沉孔相贯通的导向孔，所述锁死或分离机构包括上摩擦块、往复执行机构和下摩擦块，所述往复执行机构设置在所述工作台上，且往复执行机构能够带动所述上摩擦块和下摩擦块进行同步上下往复运动，所述上摩擦块套置在所述导向孔内，所述往复执行机构带动上摩擦块和下摩擦块向上运动时，能够实现上摩擦块稳定顶压在螺母侧壁上，且同时实现下摩擦块与横梁侧壁的分离，所述往复执行机构带动上摩擦块和下摩擦块向下运动时，能够实现上摩擦块与螺母侧壁的分离，且同时实现下摩擦块稳定顶压在横梁侧壁上。

4.根据权利要求3所述的一种单动力驱动多组工作台移动的机构，其特征是，所述往复执行机构为一双头气缸，所述上摩擦块和下摩擦块分别上下相对，固定设置在所述双头气缸的上活动杆和下活动杆端部上。

5.根据权利要求1所述的一种单动力驱动多组工作台移动的机构，其特征是，所述驱动电机通过一减速机实现驱动丝杠的驱动，在所述减速机上设置一用于检测驱动丝杠转动的旋转编码器，所述旋转编码器与所述控制器相连接。

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