CN113816584B - 适用高含液含油污泥的处理方法及成套装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种适用高含液含油污泥的处理方法及成套装置，包括有用于自动控制单元，预处理进料单元和间接热脱附单元，与间接热脱附单元高温渣土出口连接的出料处理单元，与间接热脱附单元的脱附汽出口连接的冷凝单元，与冷凝单元排气口连接的不凝气处理单元，与冷凝单元排水口连接的循环水处理单元，以及将循环水处理单元中的循环水冷却后输入所述冷凝单元的冷却器。本发明中方法及装置结合高含液含油污泥特征，基于间接热脱附原理，采用合理的设备形式和结构，确保高含液含油污泥的输送、加热、净化、外排过程的稳定连续进行，处理过的渣土TPH含量可小于1％，不产生二次污染，实现含油污泥的无害化，同时回收油泥中70％以上的油。

Description

适用高含液含油污泥的处理方法及成套装置

技术领域

本发明涉及一种适用高含液含油污泥的处理方法及成套装置，更具体的说，涉及一种适用于油田、炼化、化工行业生产作业过程中产出的高含液含油污泥的处理装置，可实现高含液含油污泥的资源化、减量化和无害化处理。

背景技术

石油加工过程中产生的含油污水在处理过程中会产生大量的含油污泥，具体包括隔油池底泥、容气浮选机浮渣和剩余活性污泥，通常简称为“三泥”。各污水厂在浮选工序添加絮凝剂，形成大量含油浮渣。这些浮渣含水率通常高达95％。且又极难脱水，导致“三泥”的产出量大，处理难度增加。

目前，国内外对炼化“三泥”的处理方法有填埋法、萃取法、堆肥法、低温热干化法等。填埋法处置方法简单、易行，成本低，但会有填埋渗透液和气体的形成，进而造成进一步的污染。溶剂萃取法是利用萃取剂将含油污泥溶解，再经过搅拌和离心，抽提出含油污泥中大部分的油和有机物；将回收的萃取液进行蒸馏回收其中的溶剂，溶剂循环使用，回收油用于回炼，通常情况下，溶剂比越大萃取的效果就越好，但较多的溶剂比会导致萃取设备的负荷大、能耗高，由于成本较高，溶剂萃取法至今没有工业化应用。堆肥法是将传统的堆肥和生物处理技术相结合的含油污泥处理方法，将微生物菌种、营养盐等与含油污泥混合后堆放，利用微生物将可生物降解的有机物转化为腐殖质，堆肥法可以产生天然肥料，改善土壤性能，有利于农作物生长，但仍然处于实验研究阶段，尚不具备工程化应用的条件，不能满足产业化推广。低温热干化法利用热载体传递热能，对含油污泥进行蒸发脱水，从而实现污泥的减量化。实际处理含油污泥时，由于油组分中的高粘性特性，容易造成干化设备的损坏变形，难以实现工业化长期稳定运行。总之，现有针对炼化油泥的处理方法存在各种局限性。

发明内容

为了克服上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种适合高含液含油污泥的处理方法及成套装置。

本发明中适用高含液含油污泥的成套处理装置包括有用于统一协调控制的自动控制单元，预处理进料单元和间接热脱附单元，与所述间接热脱附单元高温渣土出口连接的出料处理单元，与所述间接热脱附单元的脱附汽出口连接的冷凝单元，与所述冷凝单元排气口连接的不凝气处理单元，与所述冷凝单元排水口连接的循环水处理单元，以及将循环水处理单元中的循环水冷却后输入所述冷凝单元的冷却器，

所述预处理进料单元将接收到的高含液含油污泥进行搅拌、均质，保证流态化，增压后密闭输送至所述间接热脱附单元；

所述间接热脱附单元利用加热室加热进入位于所述加热室内部的脱附腔内的高含液含油污泥，高含液含油污泥被加热升温，内含的油和水蒸汽脱附分离，从所述脱附腔顶部排入所述冷凝单元，脱附分离出油和水蒸汽后的高温渣土排入所述出料处理单元，在所述出料单元内作密闭输送并间接换热，冷却处理后装包外输；

所述冷凝单元将进入其内部的高温脱附汽与喷淋的冷却循环水混合，高温脱附汽中的水蒸汽和大部分油挥发气冷却并与冷却循环水混合，从所述冷凝单元的底部排水管排入所述循环水处理单元，由所述循环水处理单元处理后再循环使用；高温脱附汽中的少量轻组分烃类气体不与冷却循环水混合，成为不凝气，从所述冷凝单元的顶部出口排入所述不凝气处理单元，经所述不凝气处理单元除湿净化后，返回所述间接热脱附单元，经所述间接热脱附单元的点火燃烧器燃烧回用。

优选地，所述预处理进料单元包括有密闭V型箱体的进料仓、搅拌器、螺杆泵、输泥管和分料器，所述进料仓为一密闭的长条状箱体，所述箱体底部设与所述螺杆泵的入口连通的出料口，所述进料仓的箱底内部设置安装有多个搅拌叶片的搅拌器，所述螺杆泵经所述输泥管、分料器连接所述间接热脱附单元。

优选地，所述输泥管上设有在后续管道或设备发生卡堵时能作反冲处理的回流管。

优选地，所述间接热脱附单元的脱附腔内设有多种螺距的多枚螺旋叶片的螺旋推进器，所述叶片之间设有翻料板和清扫器。

优选地，所述脱附腔的顶部设有两个集气腔，分别为前集气腔和后集气腔，所述冷凝单元包括有两台独立的冷凝器，分别为前冷凝器和后冷凝器，所述前集腔的出气口经管道连通所述前冷凝器的进气口，用于冷凝水蒸汽及少量油气蒸发气，所述后集腔的出气口经管道连通所述后冷凝器的进气口，用于冷凝油气蒸发气。前集气腔、后集气腔的产出气分别进入不同的冷凝器，可避免热量浪费，同时实现分类精确收集。

优选地，所述不凝气处理单元包括有两个喷射器、两个离心泵、水箱、旋流分离器和除湿器，两个所述离心泵均从所述水箱取水输送到对应的所述喷射器顶部的进水口，在所述喷射器内部形成负压吸力，所述冷凝单元排出的不凝气，分别进入到两个所述喷射器内，使循环水与进入的不凝气混合后进入同一所述水箱。

优选地，所述旋流分离器包括一立式圆筒状罐体，在所述罐体内顶部设分隔板，中间设带导流板的中心管，所述中心管向下深入到所述罐体中下部，向上穿透所述分隔板与出口连通，不凝气从所述罐体内壁切向高速进入，在导流板的作用下形成高速离心漩涡，实现气体净化分离。

优选地，所述出料处理单元包括有依序连通的气锁装置、热位移补偿器、水平输送机、冷却料仓、装袋机构及转移装置，所述间接热脱附单元输出的高温渣土分别进入所述气锁装置，在隔离空气的情况下外输，高温渣土经过热位移补偿器后从水平输送机顶部的进料口进入，在螺旋推进器的汇聚下由底部出口排至冷却料仓间接换热冷却。利用热位移补偿器适应装置加热过程的热延展量，利用水平输送机汇聚物料，利用冷却料仓间接换热冷却物料，利用装袋机构实现物料的密闭、洁净装袋，转移装置用于实现装袋后的吨袋转移和临时存储。

本发明中适用高含液含油污泥的成套处理装置的处理方法，包括有以下步骤：

1)通过带搅拌器的V形进料仓对进入的高含液含油污泥进行均质化处理，用螺杆泵加压后通过密闭输泥管输至间接热脱附单元；

2)间接热脱附单元内利用螺旋推进器的推进及翻拌混合功能，实现高含液含油污泥在脱附腔内均匀受热，并在输送的同时对螺旋推进器进行实时清理，保证脱附分离效果的同时，避免形成高含液含油污堆积死角，造成局部过热的情况；所述间接热脱附单元脱附分离出的油和水蒸汽从顶部排入所述冷凝单元，脱附分离出油和水蒸汽后的高温渣土排入所述出料处理单元；

3)所述出料单元经气锁装置实现出料口的空气隔离，经热位移补偿器适应高温加热后的热位移变形，经水平输送机及间接冷却料仓实现高温残渣汇聚和冷却处理，用装袋机构实现无泄漏装包转移；

4)分离出的油和水蒸汽进入所述冷凝单元后，与喷淋的冷却循环水混合，从所述冷凝单元的底部排水管排入所述循环水处理单元，由所述循环水处理单元处理后再循环使用；高温脱附汽中的少量轻组分烃类气体不与冷却循环水混合，成为不凝气，从所述冷凝单元的顶部出口排入所述不凝气处理单元；

5)不凝气在喷射器的真空吸力作用下进入水箱，再经旋流分离器净化，除湿器除水后，干燥的不凝气返回间接热脱附单元加热室燃烧回用。

优选地，所述间接热脱附单元的前集气腔收集热脱附产生的水蒸汽和少量油气蒸发气，输送到所述冷凝单元的前冷凝器冷凝，所述间接热脱附单元的后集气腔收集热脱附产生的油气蒸发气，输送到所述冷凝单元的后冷凝器冷凝，分区冷凝后能降低后续处理难度，避免能源浪费。

本发明中方法及装置的特点是结合高含液含油污泥特征，基于间接热脱附原理，采用合理的设备形式和结构，确保高含液含油污泥的输送、加热、净化、外排过程的稳定连续进行，处理过的渣土TPH含量可小于1％，不产生二次污染，实现含油污泥的无害化，同时回收油泥中70％以上的油。

附图说明

图1为本发明中适用高含液含油污泥的成套处理装置的示意框图。

图2为本发明中预处理进料单元的结构示意图。

图3为本发明中分料器的结构示意图。

图4为本发明中间接热脱附单元的结构示意图。

图5为本发明中出料处理单元的结构示意图。

图6为本发明中冷凝单元的结构示意图。

图7为本发明中不凝气处理单元的结构示意图。

图8为本发明中循环水处理单元的结构示意图。

图9为本发明中旋流分离器的结构示意图。

具体实施方式

为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。

如图1所示，本发明中适用高含液含油污泥的成套处理装置包括统一协调控制的自动控制单元8，预处理进料单元1和间接热脱附单元2，与间接热脱附单元2高温渣土出口连接的出料处理单元3，与间接热脱附单元2的脱附汽出口连接的冷凝单元4，与冷凝单元4排气口连接的不凝气处理单元5，与冷凝单元4排水口连接的循环水处理单元6，以及将循环水处理单元6中的循环水冷却后输入冷凝单元4的冷却器7。不凝气处理单元5除湿净化后的气体返回到间接热脱附单元2的点火燃烧器燃烧回用。具体的处理过程如下：

油田、炼化、化工行业生产作业过程中产出的高含液含油污泥经输送设备或输送管道进入预处理进料单元1作均质混合，均质混合后由预处理进料单元1的螺杆泵12增压，通过输泥管13密闭输送，再经分料器14分配物料进入间接热脱附单元2的脱附腔21，脱附腔21外部为加热室20，利用加热室20间接加热脱附腔21内部的高含液含油污泥。高含液含油污泥在脱附腔21内推进的同时受热升温，高含液含油污泥中的油和水蒸汽受热脱附分离，分离出的油挥发气和水蒸汽从脱附腔21顶部的集气腔排入冷凝单元4，高含液含油污泥在脱附腔21内净化后产生高温渣土，有尾部出口排出至出料处理单元3，由出料处理单元3密闭输送、间接换热后再装包外输。

从脱附腔21顶部排出的油挥发气和水蒸汽进入冷凝单元4，在冷凝单元4内与喷淋的冷却循环水混合，其中水蒸汽和大部分油挥发气冷却后与冷却循环水混合，从底部排水管排入循环水处理单元6，处理后循环使用，余水及沉泥外输；少量的轻组分烃类气体不与冷却循环水混合，成为不凝气，从冷凝单元4顶部出口排入不凝气处理单元5，经除湿净化后，返回间接热脱附单元2，通过点火燃烧器燃烧回用。

具体结构如下：

如图2所示，预处理进料单元1包括有密闭的进料仓9、搅拌器10、螺杆泵12、输泥管13和分料器14。其中进料仓9为一密闭的长条状箱体，具体是箱体的顶部呈长方形，设长方形密封盖，箱体的下部为V形锥底，锥底设出料口55，与螺杆泵12的入口连通。在V形锥底的内部沿长度方向设置由电机驱动的搅拌器10，搅拌器10上布置多枚搅拌叶片，根据出料口55位置和数量需要，搅拌叶片可单向布置使进入的高含液含油污泥向一侧输送，也可相对布置向指定位置输送。

高含液含油污泥进入箱体内部后自然沉积在V形锥底，在搅拌器10的持续翻拌作用下均质混合，形成均匀的泥状混合物，从底部出料口55排出，进入螺杆泵12增压，增压后由输泥管13输送至间接热脱附单元2的进料口54，如图4所示。输泥管13上设有回流管11，在后续管道或设备发生卡堵时，可作反冲处理，使输出的高含液含油污泥返回至进料仓9。在输泥管13末端设有分料器14，通过分料器14可将高含液含油污泥均匀分配到多个间接热脱附单元2的脱附腔21。

如图3所示，分料器14包括有壳体16、活动翻板17、气缸推杆18、联杆19。气缸推杆18根据程序由自动控制单元8控制，根据预设的动作周期做往复运动，牵引联杆19带动活动翻板17做周期性摆动。高含液含油污泥从壳体16顶部的进料口15连续进入壳体16内，根据活动翻板17的周期性摆动从壳体16底部不同通道排出，通过自动控制单元8根据时间的比例分配，实现高含液含油污泥(也可以简称为物料)的比例分配，从不同的通道出口排出，形成气动三通分离器。

如图4所示，间接热脱附单元2包括有长方体状的加热室20，贯穿整个加热室20的多个圆筒状的脱附腔21，且加热室20与脱附腔21相互独立封闭，互不连通。加热室20的内壁为防火保温结构，加热室21内部设多个隔断50，将整个加热室20分割成多个加热区，每个加热区的外壁布置有一台或多台加热燃烧器23，在每个加热区内形成不同的温度，且在每个加热区内设有多个温度传感器(图中未示出)，多个温度传感器与多台加热燃烧器23连锁，方便控制不同加热区内的温度。每台加热燃烧器23与脱附腔21外壁之间设置有挡火板25，防止加热燃烧器23直接对脱附腔21进行燃烧加热。加热室20的一端设置有点火燃烧器26。

如图4所示，脱附腔21内部设有螺旋推进器24，根据高含液含油污泥的推进输送及传热需要，在螺旋推进器24的主轴上布置多种螺距的多枚螺旋叶片，在叶片之间设有翻料板和清扫器，推进器24转动时，翻料板可将高含液含油污泥翻拌混合并使其均匀受热，清扫器在重力作用下对主轴和螺旋叶片进行清理，避免高含液含油污泥粘附堆积在推进器24表面，造成局部过热或结焦。

在脱附腔21的顶部设有拱起的集气腔，根据脱附腔21的位置分别形成前、后两个集气腔，前集气腔51内的加热温度低，主要用于收集水蒸汽，后集气腔52内的加热温度高，主要用于收集油气挥发气。前集气腔51、后集气腔52产出的气体分别进入冷凝单元4的不同冷凝器，可避免热量浪费，同时实现分类精确收集。高含液含油污泥在脱附腔21内净化后产生高温渣土，产生的高温渣土从出料口22排出至出料处理单元3。

如图5所示，出料处理单元3包括有依序连通的气锁装置61、热位移补偿器62、水平输送机63、冷却料仓64、装袋机构65及转移装置66。

一台气锁装置61密封连接一个热位移补偿器62，形成一组，对应连接脱附腔21的一个出料口22。本实施例以两组气锁装置61、热位移补偿器62为例加以说明，根据含油固废物料直接或间接热脱附处理设备的高温渣土出口数量，可以设置一组，或一组以上。即两台脱附腔21输出的高温渣土分别进入两台气锁装置61，在隔离空气的情况下外输，高温渣土经过热位移补偿器62后从水平输送机63顶部的进料口进入，在螺旋推进器的汇聚下由底部出口排至冷却料仓64。高温渣土在冷却料仓64内，在搅拌器67的翻拌作用下混合均质，同时与冷却料仓64外壁的水冷夹套68进行换热冷却，达到预设温度后，打开冷却料仓64底部的气动插板阀，进入装袋机构65排出装袋，再利用转移装置66转移存储。

如图6所示，冷凝单元4包括有两个并列设置的前冷凝器34、后冷凝器27。前冷凝器34、后冷凝器27结构类似，每个冷凝器的筒体侧壁下部设有进气口36，侧壁中部安装多枚冷凝用喷嘴35，喷淋从循环水处理单元6输送来的冷却循环水，冷却从间接热脱附撬的蒸发的脱附汽。具体是：前冷凝器34的进气口36与脱附腔21前集气腔51的出气口相连，用于冷凝低温水蒸汽及少量蒸发油气，后冷凝器27与脱附腔21后集气腔52的出气口相连，用于冷凝脱附蒸发出的高温油气。前冷凝器34、后冷凝器27冷却后的冷凝混合液从各自的冷凝器底部出口33排入循环水处理单元6，喷淋后仍无法冷凝的不凝气从各自的冷凝器顶部排气口28排出，进入不凝气处理单元5。在前冷凝器34、后冷凝器27的进气口36处设置有清灰机构29，清灰机构29采用垂直旋转刮条与水平螺带，用于清理进气管道内壁上的灰尘。

如图7所示，不凝气处理单元5包括有两个喷射器37、两个离心泵38、水箱39、旋流分离器40和除湿器41；其中水箱39作为不凝气处理单元5所有设备安装的载体，并提供储水及储气空间；两个离心泵38均从水箱39取水输送到对应的喷射器37顶部的进水口，在喷射器37内部形成负压吸力，冷凝单元4中前冷凝器34、后冷凝器27顶部排出的不凝气，分别进入到两个喷射器37内，使循环水与进入的不凝气混合后进入同一水箱39，不凝气在水箱39顶部释放形成正压气相空间，从水箱39顶部排气口排出，经管道高速进入旋流分离器40。

如图7和图9所示，旋流分离器40包括一立式圆筒状罐体30，在罐体30内顶部设分隔板31，中间设带导流板的中心管32，中心管32向下深入到罐体30中下部，向上穿透分隔板31与出口48连通。高速气体从罐体30侧壁切向进入，在导流板的约束作用下，绕罐体30内筒壁高速向下旋转，形成高速外漩涡，在离心力作用下比重大的液体分离出来，沿内筒壁下落到罐底排出，实现汽水初步分离，净化后的气体从罐体30顶部排出，进入除湿器41。除湿器41内部设有多级滤网，对进入的气体再次过滤除湿，净化后的气体返回间接热脱附单元2加热室20燃烧回用。

如图8所示，循环水处理单元6包括有油水分离器42和循环水泵46。油水分离器42的内顶部设有刮油器43和收油槽45，底部设有刮泥机44。收油槽45用于收集刮油器43收集的油。

冷凝单元4中两个冷凝器34底部排出的冷凝混合液均在重力作用下进入到油水分离器42内，在重力作用下沉降分离后，油上浮经刮油器43收集外输进入收油槽45，淤泥下沉，在底部沉积，由刮泥机44收集进入集泥槽47排出，净化后的水由循环水泵46输送到冷却器7作降温处理，冷却器7冷却处理后的循环水返回冷凝单元4中喷淋使用。富余的水和底泥定期外输。

自动控制单元8对所有设备在线的各种流量、压力、温度、液位、转动设备转速、自动阀门状态等进行集中显示、报警和控制，并设有自动控制程序，完成操作，设有连锁控制程序保证单元运行安全，可通过DCS或PLC程序控制系统实现整个装置的自动控制，可在屏幕上实现对单元的操作控制和参数设定，设有报警和安全联锁程序保证单元安全可控。

综上所述，本发明中适用高含液含油污泥的成套处理装置利用预处理进料单元对高含液含油污泥进行均质和增压密闭输送，通过延长反应时间，加强自清洁效果的螺旋推进器保障高含液含油污泥的热脱附净化及输送效果，通过出料的密闭输送和间接换热、自动装包实现高温渣土出料的整合输送、无污染降温和便于倒运管理，通过分级分类冷凝降低能耗的同时降低后续处理难度，通过改进的不凝气处理工艺保证回用气体的纯净度，减少管道卡堵，从而实现了对高含液含油污泥的有效处理，实现污染。

Claims (8)

1.一种适用高含液含油污泥的成套处理装置，包括有用于统一协调控制的自动控制单元，预处理进料单元和间接热脱附单元，与所述间接热脱附单元高温渣土出口连接的出料处理单元，与所述间接热脱附单元的脱附汽出口连接的冷凝单元，与所述冷凝单元排气口连接的不凝气处理单元，与所述冷凝单元排水口连接的循环水处理单元，以及将循环水处理单元中的循环水冷却后输入所述冷凝单元的冷却器，其特征在于：

所述预处理进料单元将接收到的高含液含油污泥进行搅拌、均质，保证流态化，增压后密闭输送至所述间接热脱附单元；

所述间接热脱附单元利用加热室加热进入位于所述加热室内部的脱附腔内的高含液含油污泥，高含液含油污泥被加热升温，内含的油和水蒸汽脱附分离，从所述脱附腔顶部排入所述冷凝单元，脱附分离出油和水蒸汽后的高温渣土排入所述出料处理单元，在所述出料单元内作密闭输送并间接换热，冷却处理后装包外输；

所述冷凝单元将进入其内部的高温脱附汽与喷淋的冷却循环水混合，高温脱附汽中的水蒸汽和大部分油挥发气冷却并与冷却循环水混合，从所述冷凝单元的底部排水管排入所述循环水处理单元，由所述循环水处理单元处理后再循环使用；高温脱附汽中的少量轻组分烃类气体不与冷却循环水混合，成为不凝气，从所述冷凝单元的顶部出口排入所述不凝气处理单元，经所述不凝气处理单元除湿净化后，返回所述间接热脱附单元，经所述间接热脱附单元的点火燃烧器燃烧回用；

所述不凝气处理单元包括有两个喷射器、两个离心泵、水箱、旋流分离器和除湿器，两个所述离心泵均从所述水箱取水输送到对应的所述喷射器顶部的进水口，在所述喷射器内部形成负压吸力，所述冷凝单元排出的不凝气，分别进入到两个所述喷射器内，使循环水与进入的不凝气混合后进入同一所述水箱；

所述出料处理单元包括有依序连通的气锁装置、热位移补偿器、水平输送机、冷却料仓、装袋机构及转移装置，所述间接热脱附单元输出的高温渣土分别进入所述气锁装置，在隔离空气的情况下外输，高温渣土经过热位移补偿器后从水平输送机顶部的进料口进入，在螺旋推进器的汇聚下由底部出口排至冷却料仓间接换热冷却。

2.根据权利要求1所述的适用高含液含油污泥的成套处理装置，其特征在于，所述预处理进料单元包括有密闭V型箱体的进料仓、搅拌器、螺杆泵、输泥管和分料器，所述进料仓为一密闭的长条状箱体，所述箱体底部设与所述螺杆泵的入口连通的出料口，所述进料仓的箱底内部设置安装有多个搅拌叶片的搅拌器，所述螺杆泵经所述输泥管、分料器连接所述间接热脱附单元。

3.根据权利要求2所述的适用高含液含油污泥的成套处理装置，其特征在于，所述输泥管上设有在后续管道或设备发生卡堵时能作反冲处理的回流管。

4.根据权利要求1所述的适用高含液含油污泥的成套处理装置，其特征在于，所述间接热脱附单元的脱附腔内设有多种螺距的多枚螺旋叶片的螺旋推进器，所述叶片之间设有翻料板和清扫器。

5.根据权利要求4所述的适用高含液含油污泥的成套处理装置，其特征在于，所述脱附腔的顶部设有两个集气腔，分别为前集气腔和后集气腔，所述冷凝单元包括有两台独立的冷凝器，分别为前冷凝器和后冷凝器，所述前集腔的出气口经管道连通所述前冷凝器的进气口，用于冷凝水蒸汽及少量油气蒸发气，所述后集腔的出气口经管道连通所述后冷凝器的进气口，用于冷凝油气蒸发气。

6.根据权利要求1所述的适用高含液含油污泥的成套处理装置，其特征在于，所述旋流分离器包括一立式圆筒状罐体，在所述罐体内顶部设分隔板，中间设带导流板的中心管，所述中心管向下深入到所述罐体中下部，向上穿透所述分隔板与出口连通，不凝气从所述罐体内壁切向高速进入，在导流板的作用下形成高速离心漩涡，实现气体净化分离。

7.一种使用权利要求1-6中任意一项所述的适用高含液含油污泥的成套处理装置的处理方法，包括有以下步骤：

1）通过带搅拌器的V形进料仓对进入的高含液含油污泥进行均质化处理，用螺杆泵加压后通过密闭输泥管输至间接热脱附单元；

2）间接热脱附单元内利用螺旋推进器的推进及翻拌混合功能，实现高含液含油污泥在脱附腔内均匀受热，并在输送的同时对螺旋推进器进行实时清理，保证脱附分离效果的同时，避免形成高含液含油污堆积死角，造成局部过热的情况；所述间接热脱附单元脱附分离出的油和水蒸汽从顶部排入所述冷凝单元，脱附分离出油和水蒸汽后的高温渣土排入所述出料处理单元；

3）所述出料单元经气锁装置实现出料口的空气隔离，经热位移补偿器适应高温加热后的热位移变形，经水平输送机及间接冷却料仓实现高温残渣汇聚后冷却处理，用装袋机构实现无泄漏装包转移；

4）分离出的油和水蒸汽进入所述冷凝单元后，与喷淋的冷却循环水混合，从所述冷凝单元的底部排水管排入所述循环水处理单元，由所述循环水处理单元处理后再循环使用；高温脱附汽中的少量轻组分烃类气体不与冷却循环水混合，成为不凝气，从所述冷凝单元的顶部出口排入所述不凝气处理单元；

5）不凝气在喷射器的真空吸力作用下进入水箱，再经旋流分离器净化，除湿器除水后，干燥的不凝气返回间接热脱附单元加热室燃烧回用。

8.根据权利要求7所述的适用高含液含油污泥的成套处理装置的处理方法，其特征在于，所述间接热脱附单元的前集气腔收集热脱附产生的水蒸汽和少量油气蒸发气，输送到所述冷凝单元的前冷凝器冷凝，所述间接热脱附单元的后集气腔收集热脱附产生的油气蒸发气，输送到所述冷凝单元的后冷凝器冷凝，分区冷凝后能降低后续处理难度，避免能源浪费。

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