CN113798869B - 一种高精度复合转台机构及机床 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种高精度复合转台机构及机床，其中高精度复合转台机构包括基座本体，顶部设有安装部；回转本体，设于基座本体上，顶面设有多个工位；每个工位设有工件夹持机构；每个工件夹持机构设有从动直齿轮；回转轴，穿过基座本体中心，固定在回转本体底面中心；夹持驱动机构，安装在每个工位的安装部的底面，包括主动直齿轮；调节组件，用于主动直齿轮与每个工位对应的从动直齿轮保持啮合；回转驱动机构，用于驱动回转轴升降及用于驱动回转轴旋转以调整加工工位；定位结构，设置在回转本体底面对应每个所述工位设置；每个定位结构具有不同高度的底面；工位检测组件，对应每个定位结构设置，用于检测定位结构的底面高度，以确定对应的加工工位。

Description

一种高精度复合转台机构及机床

技术领域

本申请涉及磨床加工技术领域领域，具体涉及一种高精度复合转台机构及机床。

背景技术

由于多工位回转机床的多工位、高效率的优势，被广泛应用于许多加工领域，多工位机床包括回转台，以及以回转台为中心，周向分布的多工位加工组件，回转台作为多工位机床的核心备件，起到非常重要的作用，回转台包括固定于机台的基座本体，以及安装在基座本体上的可升降也可旋转的回转本体，回转本体上设有多个加工工位，各个工位上暗转共有夹持工件的工件夹持机构，通过回转本体升降及旋转可实现工件夹持机构的分度定位。

工件夹持机构从上料处取得待加工工件后，通过回转台的分度旋转，依次完成在每个加工组件的加工后方可成型，若过程中出现断电，无法识别当前待加工工件的位置，极易发生设备重启后，待加工工件在同一个加工工位进行二次加工或者漏加工的情况，直接导致待加工工件的损坏。

工件夹持机构连接从动齿轮，与基座本体内设置的主动齿轮啮合旋转，回转本体通过旋转切换工位，故一个主动齿轮需与多个从动齿轮啮合，每个从动齿轮的加工精度需保持高度一致才能与同一个主动齿轮啮合，若精度存在误差，两个齿轮啮合时，从动齿轮会给主动齿轮一个反作用力，使得主动齿轮偏移，导致主动齿轮与下个从动齿轮无法完美啮合或者存在与从动齿轮脱离的风险。

发明内容

鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本申请旨在提供一种高精度复合转台机构及机床。

第一方面，本申请提供一种高精度复合转台机构，包括：

基座本体，顶部设有安装部；

回转本体，设于所述基座本体上；所述回转本体的顶面设有多个工位；每个所述工位对应设有用于夹持工件的工件夹持机构；每个所述工件夹持机构设有用于接收回转驱动力的从动直齿轮；

回转轴，穿过所述基座本体的中心，固定在所述回转本体的底面中心；

夹持驱动机构，安装在每个工位对应的所述安装部的底面，包括主动直齿轮；

调节组件，用于微调所述夹持驱动机构的位置，使得所述主动直齿轮与每个工位对应的从动直齿轮保持啮合一致性；

回转驱动机构，设置在所述基座本体内，用于驱动所述回转轴升降以带动所述回转本体升降，及用于驱动所述回转轴带动已上升后的回转本体旋转以调整加工工位；

定位结构，设置在所述回转本体底面，对应每个所述工位设置；每个所述定位结构具有不同高度的底面；

工位检测组件，设置在所述基座本体内，对应每个所述定位结构设置，用于检测所述定位结构的底面高度，以确定对应的加工工位。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述调节组件包括：

过渡板，设置在所述安装部的底面；所述过渡板的底面固定有所述回转驱动机构，其沿第一方向开设有通孔，用于所述主动直齿轮伸出；所述第一方向平行于所述主动直齿轮的轴线方向；

所述过渡板上围绕所述通孔开设有至少2个第一通孔；所述第一通孔沿所述第一方向贯通；第一安装件穿过所述第一通孔将所述过渡板安装在所述安装部；所述第一安装件与所述第一通孔的侧壁之间具有微调间隙；

所述过渡板上还开设有沿所述第一方向贯通的第二安装孔；转轴穿过所述第二安装孔与所述安装部连接；所述主动直齿轮和所述从动直齿轮的轴线形成第一平面，所述转轴的轴线不在所述第一平面上；

侧顶机构，用于给所述过渡板施加微调力，使得所述过渡板绕所述转轴转动；所述微调力使得所述主动直齿轮靠近所述从动直齿轮。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述过渡板上还开设有沿所述第一方向贯通的第三安装孔，第三安装件穿过所述第三安装孔与所述安装部连接。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述侧顶机构包括固定于所述安装部上的微调螺母和与所述微调螺母螺纹连接的微调螺杆；所述微调螺杆一端紧贴所述过渡板。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述工位检测组件包括：

固定于所述基座本体内的气缸；

连接在所述气缸的活塞端部的信号杆，所述信号杆的端部用于与所述定位结构的底面抵接；所有所述信号杆的设定高度处设有检测点；

位置传感器，设置在所述信号杆的一侧，用于检测所述检测点的高度。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述所述检测点由设置在所述信号杆上的磁块形成，所述位置传感器包括一组沿所述信号杆的长度方向排列的磁性开关。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述定位结构为：与所述回转本体一体成型的支撑凸起，或固定安装在所述回转本体底面的支撑块。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述回转本体底部相对所述工件检测组件处设有凹槽，所述支撑块固定于凹槽内。

根据本申请实施例提供的技术方案，所述基座本体内设有环形的安装块，所述信号连接杆穿过所述安装块，并紧贴所述安装块的内壁。

第二方面，本申请提供一种弄机床，安装有以上所述的高精度复合转台机构。

综上所述，本申请提出一种高精度复合转台机构，包括基座本体和可升降可旋转的设于基座本体上的回转本体，通过在回转本体上设置多个工位，回转本体通过旋转调整加工工位，每个加工工位设有用于夹持工件的工件夹持机构，工件夹持机构连接有从动直齿轮；基座本体顶部设有安装部，安装部的底面设有主动直齿轮，通过调节组件可微调主动直齿轮的位置，使得主动直齿轮与从动直齿轮保持啮合。避免了因加工精度误差导致的主动直齿轮与从动直齿轮不能完美啮合甚至脱离的风险，提高了加工精度及机床运行的稳定性。

另外回转本体底部固定有穿过基座本体中心的回转轴，基座本体内设有驱动回转轴升降和旋转的驱动装置，回转本体底面每个工位设有具有不同高度底面的定位结构，在基座本体内与每个定位结构对应设置有工位检测组件。工作时，在回转本体的每个工位的待加工工件对应具有不同高度底面的定位结构，通过工位检测组件检测定位结构的底面高度，确定每个工件对应的加工工位。即使机床断电后再重启，机床控制系统内已存储工位检测组件提交的每个工件的加工工位的数据，避免了加工工件多次加工或者漏加工的情况。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种高精度复合转台机构的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的一种高精度复合转台机构从底部的仰视结构示意图；

图3为图2中B的局部放大图；

图4为图1中A的局部放大图；

图5为本实施例提供的工件夹持机构的结构示意图。

图中所述文字标注表示为：

1、基座本体；11、安装部；2、回转本体；3、工件夹持机构；31、从动直齿轮；41、主动直齿轮；42、齿轮驱动组件5、回转轴；6、定位结构；61、支撑块；7、工位检测组件；71、气缸；72、信号杆；73、位置传感器；74、进气孔；75、排气孔；8、过渡板；81、第一通孔；82、第三安装孔；83、第二安装孔；9、侧顶机构；91、微调螺母；92、微调螺杆；93、加持部。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。

实施例1

诚如背景技术中提到的，针对现有技术中的问题，本申请提出了一种高精度复合转台机构，如图1和图2所示，包括：

基座本体1，顶部设有安装部11；其中，所述基座本体1底面固定于机台，内部设有安装空间，顶部设有开口，优选地，所述安装部11为环形安装板，所述环形安装板覆盖所述开口，与所述基座本体1同轴安装，且其外径大于所述开口，所述环形安装板在所述基座本体1外的部分对应每个工位设有第二通孔。

回转本体2，设于所述基座本体1上；所述回转本体2的顶面设有多个工位；每个所述工位对应设有用于夹持工件的工件夹持机构3；每个所述工件夹持机构3设有用于接收回转驱动力的从动直齿轮31；所述回转本体2对应各工位的位置设有第三通孔，所述第三通孔的轴线与所述第二通孔的轴线平行，但两通孔为偏心设置。

其中，所述工件夹持机构3的结构如图5所示，包括夹持工件的夹持组件、与所述夹持组件同轴安装的转轴32、所述转轴32外通过轴承套设的涡轮34以及与所述涡轮34配合的蜗杆33，所述蜗杆33靠近所述回转本体2的一端套设有从动直齿轮31，所述蜗杆33穿过所述第三通孔与所述回转本体2下方的从动直齿轮31连接，所述从动直齿轮31套设于所述蜗杆33端部，所述从动直齿轮31接收到回转驱动力后，带动所述蜗杆33转动，使得与其配合的所述涡轮34转动，进而带动转轴和夹持组件转动。

回转轴5，穿过所述基座本体1的中心，固定在所述回转本体2的底面中心；可选地，所述回转轴5通过螺栓与所述回转本体2连接，故当所述回转轴5升降或旋转时，所述回转本体2随之动作，优选地，所述回转轴5为空心圆柱体，可减轻驱动负荷，提高运行效率。

夹持驱动机构，安装在每个工位对应的所述安装部11的底面，包括主动直齿轮41；所述主动直齿轮41通过轴承连接驱动其转动的齿轮驱动组件42，所述齿轮驱动组件42和所述主动直齿轮41同轴连接，其轴向平行于所述回转轴5的轴向，所述轴承穿过所述第二通孔与上方的所述主动直齿轮41同轴连接。

调节组件，用于微调所述夹持驱动机构的位置，使得所述主动直齿轮41与每个工位对应的从动直齿轮31保持啮合一致性，所述回转本体2通过旋转切换工位，故一个所述主动直齿轮41需与多个所述从动直齿轮31啮合，每个所述从动直齿轮31的加工精度需保持高度一致才能与同一个所述主动直齿轮41啮合，若精度存在误差，两个齿轮啮合时，所述从动直齿轮31会给所述主动直齿轮41一个反作用力，使得所述主动直齿轮41偏移，导致所述主动直齿轮41与下个所述从动直齿轮31无法完美啮合或者存在与所述从动直齿轮脱离31的风险。另外，即使所述从动直齿轮31的加工精度满足要求，所述主动直齿轮41和所述从动直齿轮31长期啮合转动，会发生磨损导致啮合不一致，故通过所述调节组件可调节所述主动直齿轮41的位置，使得所述主动直齿轮41与所述从动直齿轮31始终保持啮合，提高了加工精度及机床运行的稳定性，避免了因加工精度误差导致的主动直齿轮与从动直齿轮不能完美啮合甚至脱离的风险，提高了加工精度及机床运行的稳定性。

回转驱动机构，设置在所述基座本体1内，用于驱动所述回转轴5升降以带动所述回转本体2升降，及用于驱动所述回转轴5带动已上升后的回转本体2旋转以调整加工工位；所述回转驱动机构包括驱动所述回转轴5升降的升降驱动机构和驱动所述回转轴5转动的旋转驱动机构，所述升降驱动机构包括套设于所述回转轴5外的与所述回转轴5轴承连接的活塞，通过液压驱动方式驱动所述活塞带动所述回转轴5升降；所述回转驱动机构包括套设于所述回转轴5端部的从动齿轮和与其啮合的主动齿轮，所述从动齿轮和所述主动齿轮同样是直齿轮，所述主动齿轮通过轴承连接有回转驱动组件，优选地，所述回转驱动组件选用精度较高的伺服电机，所述回转驱动组件的输出端固定于所述基座本体1的底面，所述基座本体1底部的机台设有凹槽，用于放置所述回转驱动组件，所述回转驱动组件的轴线与所述回转轴5的轴线平行。

当所述升降驱动机构通过所述活塞带动所述回转轴5和所述回转本体2上升时，所述从动齿轮和所述主动齿轮脱离，且所述从动直齿轮31和所述主动直齿轮41也脱离，当所述回转本体2上升到位后，所述回转驱动组件驱动所述主动齿轮带动所述从动齿轮转动，所述从动齿轮带动所述回转轴5和所述回转本体2转动实现了工位调整，到位后，所述升降驱动机构带动所述回转轴5和所述回转本体2下降，下降到位后，所述主动直齿轮41带动所述从动直齿轮31转动，所述从动直齿轮31带动所述夹持组件和工件转动，实现了工件的加工。

定位结构6，设置在所述回转本体2底面，对应每个所述工位设置；每个所述定位结构6具有不同高度的底面；工位检测组件7，设置在所述基座本体1内，对应每个所述定位结构6设置，用于检测所述定位结构6的底面高度，以确定对应的加工工位。所述定位结构6随着所述回转本体2旋转和升降，工作时，在所述回转本体2的每个工位的待加工工件对应具有不同高度底面的定位结构，通过工位检测组件7检测定位结构的底面高度，确定每个工件对应的加工工位。即使机床断电后再重启，机床控制系统内已存储工位检测组件7提交的每个工件的加工工位的数据，避免了加工工件多次加工或者漏加工的情况。

进一步地，如图3所示，所述调节组件包括：过渡板8，设置在所述安装部11的底面；所述过渡板8的底面固定有所述回转驱动机构，其沿第一方向开设有通孔，用于所述主动直齿轮41伸出；所述第一方向平行于所述主动直齿轮41的轴线方向；所述通孔与所述安装部11的第二通孔通同轴，所述主动直齿轮41和所述齿轮驱动组件42之间的轴承穿过所述通孔和所述第二通孔后与上方的所述主动直齿轮41连接。所述齿轮驱动组件42优选高精度的伺服电机，可通过螺栓将所述电机的输出端固定于所述过渡板8的底面。

所述过渡板8上围绕所述通孔开设有至少2个第一通孔81；所述第一通孔81沿所述第一方向贯通；第一安装件穿过所述第一通孔81将所述过渡板8安装在所述安装部11；所述第一安装件与所述第一通孔81的侧壁之间具有微调间隙；优选地，所述过渡板8为长方体，所述第一通孔用于将所述过渡板8与所述安装部11固定，可选地，所述第一通孔81的数量为2个，2个所述第一通孔81以对角线的形式设置；可选地，所述第一通孔81的数量为4个，分布在所述长方体的四角；所述第一安装件为可松动组件，优选地，所述可松动组件为螺钉，所述安装部11上设有与其相配的螺孔，所述第一安装件可穿过所述第一通孔81将所述过渡板5与所述安装部11螺纹连接，当松动所述螺钉并不拔出螺钉时，由于所述第一通孔81与螺钉之间有微调间隙，则所述过渡板8可在所述间隙的范围内移动。

所述过渡板8上还开设有沿所述第一方向贯通的第二安装孔83；转轴穿过所述第二安装孔83与所述安装部11连接；所述主动直齿轮41和所述从动直齿轮31的轴线形成第一平面，所述转轴的轴线不在所述第一平面上；侧顶机构9，用于给所述过渡板8施加微调力，使得所述过渡板8绕所述转轴转动；所述微调力使得所述主动直齿轮41靠近所述从动直齿轮31。本实施例中如图1所示，所述从动直齿轮31在所述主动直齿轮41的逆时针方向，若所述从动直齿轮41的加工精度出现误差，所述从动直齿轮31和所述主动直齿轮41啮合转动时，所述从动直齿轮31始终会给所述主动直齿轮41一个顺时针的反作用力，长期作用下使得所述主动直齿轮41向远离所述从动直齿轮31的方向偏移，故需在所述主动直齿轮41上施加一个使其向所述从动直齿轮31靠近的力，优选地，所述第二安装孔83设在所述齿轮驱动组件42的顺时针侧的靠内的夹角处，所述侧顶机构9安装在所述安装部11上，设在与所述第二安装孔83同侧方向，靠近所述过渡板8的夹角处，使得在所述侧顶机构9施加逆时针方向的作用力，且设在所述过渡板8的夹角处，使得调节更加省力。

其中，所述主动直齿轮41和所述从动直齿轮31的轴线形成第一平面，所述转轴的轴线不在所述第一平面上；若所述转轴的轴线在所述第一平面上，即所述转轴的轴心在所述第一平面的反射点在所述从动直齿轮31和所述主动直齿轮41轴心连线的延长线上，故这种情况下，所述主动直齿轮41与所述从动直齿轮31的距离最近，若以所述转轴为圆心转动所述主动直齿轮41，只会使所述主动直齿轮41向远离所述从动直齿轮31的方向转动，故所述转轴的轴线不在所述第一平面上。

进一步地，如图3所示，所述过渡板8上还开设有沿所述第一方向贯通的第三安装孔82，第三安装件穿过所述第三安装孔82与所述安装部11连接。优选地，所述第三安装件为销轴，正常状态下，所述从动直齿轮31的能达到要求的加工精度，不需要通过所述调节组件转动，故通过所述第三安装件再将所述过渡板8与所述安装部11定，增加了所述过渡板8与所述安装部11连接的稳定性，提高了机床运行的稳定性，当需要通过所述调节组件调节所述过渡板8的位置时，将所述销轴拔出，且将所述第一安装件松动，则通过所述侧顶机构9施加作用力，可使得所述过渡板8以所述转轴为圆心转动，位置调整好后，所述销轴不用插回，通过所述侧顶机构9顶住所述过渡板8，且紧固所述第一安装件，机床可正常工作。

进一步地，如图3所示，所述侧顶机构9包括固定于所述安装部11上的微调螺母91和与所述微调螺母91螺纹连接的微调螺杆92；所述微调螺杆92一端紧贴所述过渡板8。优选地，所述微调螺母91为中心具有螺纹通孔的矩形块，所述微调螺母91通过螺栓固定于所述安装部11的底面，所述螺纹通孔的轴向不能与所述过渡板8的边平行，保证穿过所述螺纹通孔的所述微调螺杆92可接触到所述过渡板8，通过旋转所述微调螺杆92，使得所述过渡板8在可转动状态下可微小转动，如图2所示，由于所述从动直齿轮31给所述主动直齿轮41顺时针的反作用力，故将所述侧顶机构9设于所述过渡板8的顺时针侧，通过旋转所述微调螺杆92，在所述过渡板8上施加逆时针的作用力，使得所述过渡板8带动所述齿轮驱动组件42和主动直齿轮41向逆时针方向微小移动。所述微调螺杆92和微调螺母91的结构简单，操作方便，提高了机床的工作效率。

优选地，如图3所示，所述微调螺杆92相对远离所述过渡板8端设有夹持部93，所述夹持部93用于安装旋转所述微调螺杆92的工具。由于所述过渡板8上安装有所述齿轮驱动组件42，所述齿轮驱动组件42轴承连接有所述主动直齿轮41，重量较大，故作用于所述过渡板8使其转动的作用力较大，借助工具调节所述微调螺杆92更加省时省力，可选地，所述工具为扳手，在所述微调螺杆92远离所述过渡板8的一端设有所述夹持部93，用于安装所述扳手，所述夹持部93为六棱体柱形，具有六个夹持面，可与所述扳手紧贴接触，使得操作更加方便快速省力。

实施例2

在实施例1的基础上，如图4所示，所述工位检测组件7包括：固定于所述基座本体内1的气缸71；连接在所述气缸71的活塞端部的信号杆72，所述信号杆72的端部用于与所述定位结构6的底面抵接；所有所述信号杆72的设定高度处设有检测点；位置传感器73，设置在所述信号杆72的一侧，用于检测所述检测点的高度。其中，所述气缸71的顶部设有进气孔74和排气孔75，所述气缸71始终在所述进气孔74处给气，优选地，可通过减压阀可调整给气压力，故在所述回转本体2升降的过程中，所述气缸71的活塞杆始终处于顶住所述信号杆72的状态，当所述回转本体2上升时，所述信号杆72顶着设在所述回转本体2底面的所述定位结构6同步上升，当所述回转本体2下降时，所述活塞杆随着压力向下移动，所述气缸71内的气体从所述排气孔75排出。当所述回转本体2从一个工位转动到另一工位的过程中，所述信号杆72靠近所述回转本体2端处于悬空状态，与所述定位结构6不接触，避免了所述信号杆72的损坏。

优选地，所述定位结构6与所述气缸71之间设有信号杆72，通过所述活塞杆直接抵接所述定位结构6时，若所述活塞杆出现损坏，需拆除所述气缸71完成更换，或者更换整个气缸71，成本较高，费时费力，通过在所述定位结构6与所述活塞杆之前设置所述信号杆72，所述活塞杆与所述定位结构6间接接触，即使所述信号杆72损坏，只需对所述信号杆72进行更换，节省了成本，且缩短了维护时间。

优选地，所述位置传感器73安装在所述气缸活塞杆的一侧，所述活塞杆上设置检测点，通过检测所述活塞杆上的检测点的位置，可识别当前工位是哪个加工工件，实现对工位的定位。

进一步地，所述所述检测点由设置在所述活塞杆上的磁块形成，所述位置传感器73包括一组沿所述活塞杆的长度方向排列的磁性开关。本实施例的位置传感器73可检测多个位置，当回转本体2升降时，所述活塞杆会随着升降，则所述活塞杆上的检测点的磁块会随之升降，所述位置传感器73包括多个沿所述活塞杆长度方向排列的磁性开关，当所述活塞杆的磁块处于其中一个磁性开关的检测范围内时，所述磁性开关激活，得出所述活塞杆的下降高度，通过此高度得出对应的所述定位结构6，从而得出此工位的加工工件是哪个。

进一步地，所述定位结构6为：与所述回转本体2一体成型的支撑凸起，或固定安装在所述回转本体2底面的支撑块61。所述定位结构6可与所述回转本体2一体成型，在所述回转本体2底面对应工位形成支撑凸起，由于每个所述支撑凸起的高度不同，且所述回转本体2自身结构复杂，故若一体成型，加工工艺较为复杂，另外，一体成型后，所述支撑凸块如法更换，不灵活。可将不同高度的支撑块61通过螺栓固定于所述回转本体2底面，所述支撑块61较小，独立可拆卸，便于更换和维护，且可通过单独对所述支撑块61表面进行增加摩擦力的加工工艺，防止所述信号杆72与其接触时打滑，从而提高了机床的稳定性。

进一步地，如图1所示，所述回转本体2底部相对所述工件检测组件处设有凹槽，所述支撑块61固定于凹槽内。优选地，所述支撑块61为圆柱体，所述支撑块61可通过螺栓垂直固定于所述回转本体2的底部，但存在所述支撑块61偏移的情况，故在所述回转本体2上设有凹槽，所述支撑块61固定于所述凹槽内，防止了所述支撑块61的偏移，保证所述支撑块61的轴线始终与所述信号连接杆72的轴线一致，而为了增大所述支撑块61与所述信号连接杆72的接触面积，所述凹槽外的所述支撑块61的部分的外径较大，使得所述支撑块61为凸型块，增大接触面积，提高了系统的稳定性。

进一步地，如图4所示，所述基座本体1内设有环形的安装块，所述信号连接杆72穿过所述安装块，并紧贴所述安装块的内壁。优选地，所述基座本体1为中空的圆柱体，内部设有安装空间，所述安装块与所述基座本体1内部可通过螺栓连接，亦可与所述基座本体1一体成型，由于所述气缸71与所述支撑块61之间距离相对较远，极易出现所述信号连接杆72偏移的情况，故所述活塞杆在所述气缸71内的移动位移会发生偏差，甚至出现所述信号连接杆72接触到其它组件导致损坏设备的情况，故在所述信号连接杆72外环设有所述安装块，所述信号连接杆72的外壁紧贴所述安装块的内壁，限制所述信号连接杆72向径向方向偏移，使得所述信号连接杆72的轴线始终与所述活塞杆的轴线一致，保证所述位置传感器73检测的位置的准确性，也提高了机床的稳定性。

实施例3

本实施例提供一种机床，所述机床上安装有以上所述的高精度复合转台机构。所述高精度复合转台机构设于所述机床的中心，底部固定于机床，所述高精度复合转台机构外圈周向分布有多工位加工组件，用于对所述工件夹持机构3夹持的工件进行加工。

本文中应用了具体个例对本申请的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本申请的方法及其核心思想。以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，由于文字表达的有限性，而客观上存在无限的具体结构，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进、润饰或变化，也可以将上述技术特征以适当的方式进行组合；这些改进润饰、变化或组合，或未经改进将发明的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均应视为本申请的保护范围。

Claims (8)

1.一种高精度复合转台机构，其特征在于，包括：

基座本体（1），顶部设有安装部（11）；

回转本体（2），设于所述基座本体（1）上；所述回转本体（2）的顶面设有多个工位；每个所述工位对应设有用于夹持工件的工件夹持机构（3）；每个所述工件夹持机构（3）设有用于接收回转驱动力的从动直齿轮（31）；

回转轴（5），穿过所述基座本体（1）的中心，固定在所述回转本体（2）的底面中心；

夹持驱动机构，安装在每个工位对应的所述安装部（11）的底面，包括主动直齿轮（41）；

调节组件，用于微调所述夹持驱动机构的位置，使得所述主动直齿轮（41）与每个工位对应的从动直齿轮（31）保持啮合一致性；

回转驱动机构，设置在所述基座本体（1）内，用于驱动所述回转轴（5）升降以带动所述回转本体（2）升降，及用于驱动所述回转轴（5）带动已上升后的回转本体（2）旋转以调整加工工位；

定位结构（6），设置在所述回转本体（2）底面，对应每个所述工位设置；每个所述定位结构（6）具有不同高度的底面；

工位检测组件（7），设置在所述基座本体（1）内，对应每个所述定位结构（6）设置，用于检测所述定位结构（6）的底面高度，以确定对应的加工工位；

所述调节组件包括：

过渡板（8），设置在所述安装部（11）的底面；所述过渡板（8）的底面固定有所述回转驱动机构，其沿第一方向开设有通孔，用于所述主动直齿轮（41）伸出；所述第一方向平行于所述主动直齿轮（41）的轴线方向；

所述过渡板（8）上围绕所述通孔开设有至少2个第一通孔（81）；所述第一通孔（81）沿所述第一方向贯通；第一安装件穿过所述第一通孔（81）将所述过渡板（8）安装在所述安装部（11）；所述第一安装件与所述第一通孔（81）的侧壁之间具有微调间隙；

所述过渡板（8）上还开设有沿所述第一方向贯通的第二安装孔（83）；转轴穿过所述第二安装孔（83）与所述安装部（11）连接；所述主动直齿轮（41）和所述从动直齿轮（31）的轴线形成第一平面，所述转轴的轴线不在所述第一平面上；

侧顶机构（9），用于给所述过渡板（8）施加微调力，使得所述过渡板（8）绕所述转轴转动；所述微调力使得所述主动直齿轮（41）靠近所述从动直齿轮（31）；

所述过渡板（8）上还开设有沿所述第一方向贯通的第三安装孔（82），第三安装件穿过所述第三安装孔（82）与所述安装部（11）连接。

2.根据权利要求1所述的高精度复合转台机构，其特征在于：所述侧顶机构（9）包括固定于所述安装部（11）上的微调螺母（91）和与所述微调螺母（91）螺纹连接的微调螺杆（92）；所述微调螺杆（92）一端紧贴所述过渡板（8）。

3.根据权利要求1所述的高精度复合转台机构，其特征在于：所述工位检测组件（7）包括：

固定于所述基座本体（1）内的气缸（71）；所述气缸活塞杆的设定高度处设有检测点；

连接在所述气缸（71）的活塞杆端部的信号杆（72），所述信号杆（72）的端部用于与所述定位结构（6）的底面抵接；

位置传感器（73），设置在所述气缸活塞杆的一侧，用于检测所述检测点的高度。

4.根据权利要求3所述的高精度复合转台机构，其特征在于：所述检测点由设置在所述活塞杆上的磁块形成，所述位置传感器（73）包括一组沿所述活塞杆的长度方向排列的磁性开关。

5.根据权利要求1所述的高精度复合转台机构，其特征在于：所述定位结构（6）为：与所述回转本体（2）一体成型的支撑凸起，或固定安装在所述回转本体（2）底面的支撑块（61）。

6.根据权利要求5所述的高精度复合转台机构，其特征在于：所述回转本体（2）底部相对所述工位检测组件（7）处设有凹槽，所述支撑块（61）固定于凹槽内。

7.根据权利要求3所述的高精度复合转台机构，其特征在于：所述基座本体（1）内设有环形的安装块，所述信号杆（72）穿过所述安装块，并紧贴所述安装块的内壁。

8.一种机床，其特征在于：安装有权利要求1-7任一项所述的高精度复合转台机构。

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