CN113788663A - 一种生态灰泥的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种生态灰泥的制备方法，该生态灰泥的组成以及各组分质量百分比含量为：石英粉10％‑20％、硅藻土0.1％‑2.5％、高强度石膏10％‑60％、CMC 0.01％‑1％、大理石10％‑20％、淀粉醚0.2％‑5％、缓凝剂0.1％‑0.5％、氮化碳0.2％‑5％、可再分散聚合物粉末15‑30％、干粉助剂0.1‑5％、方解石粉10％‑15％、碱激发剂5％‑7％，该制备方法包括以下步骤：原料收集，精磨，搅拌，添加试剂，煅烧，混水，制成；本发明所采用的配方均为国标规定原料，且本发明制备出的生态灰泥的制备方法得到较大提升，在石膏体系中加入氮化碳，可实现防霉的功能，可实现光催化除醛、抗菌功效并且通过硅藻泥和配方的优化使得生态灰泥具有调湿功效；且本发明制备生态灰泥的制备方法的成本有所降低，增加企业收益，适合推广。

Description

一种生态灰泥的制备方法
技术领域
本发明涉及生态灰泥制备技术领域，具体为一种生态灰泥的制备方法。
背景技术
传统的石膏属于粉状水性硬性无机凝胶材料，可以搅拌成浆体，可以逐渐固化，凝结成型，并且与石料、沙料等有良好的粘结力，并且存在一定的微孔结构和加热脱水能力，因此具有优良的隔热、隔音和防火性，被广泛地应用于建材领域。
石膏存在生石膏和硬石膏两种，其中生石膏为二水硫酸(Ca[SO4]·2H2O)，又称二水石膏，成型后通常呈现块状或者纤维状，其颜色呈现出白色或者灰色，本身有着一定的丝绢光泽；相对而言，硬石膏为无水硫酸钙(Ca[SO4])，通常这种石膏会呈现粒装，呈现白灰色且具有玻璃光泽。
虽然直接使用石膏作为墙面装饰涂层已经很少见，但是近几年来，随着建筑涂层及装饰风格的逐渐演变，具有特独特饰效果的石膏也再次进入了装饰涂装的市场。特别的是，许多光催化功能性材料的研究逐渐发展了起来，这使得石膏拥有光催化除醛、抗菌、调湿等功能性成为了可能，在这里，将这种具有生态功能的石膏等装饰材料称为生态灰泥。
发明内容
本发明的目的在于提供一种生态灰泥的制备方法及其制备方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种生态灰泥的制备方法，该生态灰泥的组成以及各组分质量百分比含量为：石英粉10％-20％、硅藻土0.1％-2.5％、高强度石膏10％-60％、CMC 0.01％-1％、大理石10％-20％、淀粉醚0.2％-5％、缓凝剂0.1％-0.5％、氮化碳0.2％-5％、可再分散聚合物粉末15-30％、干粉助剂0.1-5％、方解石粉10％-15％、碱激发剂5％-7％。
优选的，包括所述石英粉采用的是广州黄埔天泰化轻400目型，质量份数比例10-20。
优选的，包括所述硅藻土采用塞力特celite499型，质量份数比例0.1-2.5，所述高强度石膏采用坤邦42.5型。
优选的，包括所述CMC采用上海申光食用化学品有限公司GMC3032型，所述淀粉醚采用国民化学改性淀粉型，质量份数比例0.2-5。
优选的，所述缓凝剂采用广州建涂堡贸易有限公司W1型，质量份数比例0.1-0.5，所述氮化碳采用与厦门大学合作的氮化碳纳米材料，质量份数比例0.2-5。
优选的，所述可再分散聚合物粉末粒径为120-200mm，所述干粉助剂采用硅酸盐作为胶凝材料，胶凝材料的用量一般占干粉助剂的20％～40％。
优选的，所述碱激发剂由水玻璃、乙醇钠和硅酸盐组成，所述水玻璃和乙醇钠重量占比为70-80％，硅酸盐占比20-30％。
优选的，所述CMC指表面活性剂在溶液中，超过一定浓度时会从单个离子或分子缔合成为胶态的聚集物，即形成胶束。溶液性质发生突变时的浓度，即胶团开始形成时溶液的浓度，称为临界胶束浓度。
一种如上所述的生态灰泥的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
S1：原料收集，选择上述石英粉、石英粉、硅藻土、高强度石膏、大理石、可再分散聚合物粉末、方解石粉，采取平铺竖切或其他均等划分研磨等措施分别存入不同的收集库中，备用；
S2：精磨，将S1的各种原料放入研磨设备中进行研磨，同时对其进行超声波震荡，持续时间为60-90min；
S3：搅拌，将S2中的各种原料和助磨剂放入搅拌设备中进行搅拌，通过搅拌后得到水泥微粉；
S4：添加试剂，将S3的材料中先后添加CMC、淀粉醚、缓凝剂、氮化碳、干粉助剂、碱激发剂；
S5：煅烧，将S4中混有废砂浆的水泥微粉进行燃烧，以将其中的杂质剔除或不耐高温的物质挥发；
S6：混水，将S5中得到的生态灰泥微粉中加入清水，清水与生态灰泥微粉的占比为0.7:1，并浸泡3-5个小时，得到具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉。
S7：制成，将S6中具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉表面浮出的杂质剔除，然后对剔除杂质后的水泥微粉和水进行搅拌2-4小时，得到生态灰泥。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明所采用的配方均为国标规定原料，且本发明制备出的生态灰泥的制备方法得到较大提升，本生态灰泥中的石膏添加了氮化碳作为光触媒，同时通过硅藻土增加了其调湿功能。氮化碳作为一种亚稳性材料，其较小的禁带宽度使得在可见光条件下也能展现出优异的光催化性能，是替代二氧化钛光触媒的新型材料。将氮化碳引入石膏体系，可以赋予石膏可见光催化性能，可以净化空气中存在的甲醛等污染物，同时还可以产生具有抗菌功效的自由基，从而实现除醛、抗菌功能。同时，由于硅藻土具有良好的吸附性能，因而具备调湿功能，从而实现以上诸多生态功效。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本发明提供一种技术方案：一种生态灰泥的制备方法，该生态灰泥的组成以及各组分质量百分比含量为：石英粉10％-20％、硅藻土0.1％-2.5％、高强度石膏10％-60％、CMC 0.01％-1％、大理石10％-20％、淀粉醚0.2％-5％、缓凝剂0.1％-0.5％、氮化碳1％、可再分散聚合物粉末15-30％、干粉助剂0.1-5％、方解石粉10％-15％、碱激发剂5％-7％。
一种如上所述的生态灰泥的制备方法，包括以下步骤：
S1：原料收集，选择上述石英粉、石英粉、硅藻土、高强度石膏、大理石、可再分散聚合物粉末、方解石粉，采取平铺竖切或其他均等划分研磨等措施分别存入不同的收集库中，备用；
S2：精磨，将S1的各种原料放入研磨设备中进行研磨，同时对其进行超声波震荡，持续时间为60min；
S3：搅拌，将S2中的各种原料和助磨剂放入搅拌设备中进行搅拌，通过搅拌后得到水泥微粉；
S4：添加试剂，将S3的材料中先后添加CMC、淀粉醚、缓凝剂、氮化碳、干粉助剂、碱激发剂；
S5：煅烧，将S4中混有废砂浆的水泥微粉进行燃烧，以将其中的杂质剔除或不耐高温的物质挥发；
S6：混水，将S5中得到的生态灰泥微粉中加入清水，清水与生态灰泥微粉的占比为0.7:1，并浸泡3个小时，得到具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉。
S7：制成，将S6中具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉表面浮出的杂质剔除，然后对剔除杂质后的水泥微粉和水进行搅拌2小时，得到生态灰泥。
实施例二
本发明提供一种技术方案：一种生态灰泥的制备方法，该生态灰泥的组成以及各组分质量百分比含量为：石英粉10％-20％、硅藻土0.1％-2.5％、高强度石膏10％-60％、CMC 0.01％-1％、大理石10％-20％、淀粉醚0.2％-5％、缓凝剂0.1％-0.5％、氮化碳2％、可再分散聚合物粉末15-30％、干粉助剂0.1-5％、方解石粉10％-15％、碱激发剂5％-7％。
一种如上所述的生态灰泥的制备方法，包括以下步骤：
S1：原料收集，选择上述石英粉、石英粉、硅藻土、高强度石膏、大理石、可再分散聚合物粉末、方解石粉，采取平铺竖切或其他均等划分研磨等措施分别存入不同的收集库中，备用；
S2：精磨，将S1的各种原料放入研磨设备中进行研磨，同时对其进行超声波震荡，持续时间为70min；
S3：搅拌，将S2中的各种原料和助磨剂放入搅拌设备中进行搅拌，通过搅拌后得到水泥微粉；
S4：添加试剂，将S3的材料中先后添加CMC、淀粉醚、缓凝剂、氮化碳、干粉助剂、碱激发剂；
S5：煅烧，将S4中混有废砂浆的水泥微粉进行燃烧，以将其中的杂质剔除或不耐高温的物质挥发；
S6：混水，将S5中得到的生态灰泥微粉中加入清水，清水与生态灰泥微粉的占比为0.7:1，并浸泡5个小时，得到具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉。
S7：制成，将S6中具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉表面浮出的杂质剔除，然后对剔除杂质后的水泥微粉和水进行搅拌4小时，得到生态灰泥。
实施例三
本发明提供一种技术方案：一种生态灰泥的制备方法，该生态灰泥的组成以及各组分质量百分比含量为：石英粉10％-20％、硅藻土0.1％-2.5％、高强度石膏10％-60％、CMC 0.01％-1％、大理石10％-20％、淀粉醚0.2％-5％、缓凝剂0.1％-0.5％、氮化碳3％、可再分散聚合物粉末15-30％、干粉助剂0.1-5％、方解石粉10％-15％、碱激发剂5％-7％。
一种如上所述的生态灰泥的制备方法，包括以下步骤：
S1：原料收集，选择上述石英粉、石英粉、硅藻土、高强度石膏、大理石、可再分散聚合物粉末、方解石粉，采取平铺竖切或其他均等划分研磨等措施分别存入不同的收集库中，备用；
S2：精磨，将S1的各种原料放入研磨设备中进行研磨，同时对其进行超声波震荡，持续时间为80min；
S3：搅拌，将S2中的各种原料和助磨剂放入搅拌设备中进行搅拌，通过搅拌后得到水泥微粉；
S4：添加试剂，将S3的材料中先后添加CMC、淀粉醚、缓凝剂、氮化碳、干粉助剂、碱激发剂；
S5：煅烧，将S4中混有废砂浆的水泥微粉进行燃烧，以将其中的杂质剔除或不耐高温的物质挥发；
S6：混水，将S5中得到的生态灰泥微粉中加入清水，清水与生态灰泥微粉的占比为0.7:1，并浸泡4个小时，得到具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉。
S7：制成，将S6中具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉表面浮出的杂质剔除，然后对剔除杂质后的水泥微粉和水进行搅拌3小时，得到生态灰泥。
通过对三组实施例进行成分检测，检测结果如下：
Figure BDA0003265682130000061
Figure BDA0003265682130000071
从上表的实验数据可知，本方案的第1组生态灰泥的制备方法在石膏体系中加入重量分数比例为1的氮化碳，可实现防霉的功能，第2组生态灰泥的制备方法和第3组生态灰泥的制备方法在石膏体系中分别加入重量分数比例为2的氮化碳和重量分数比例为3的氮化碳可实现光催化除醛、抗菌功效并且通过硅藻泥和配方的优化使得生态灰泥具有调湿功效，因此具有较好的推广价值。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种生态灰泥的制备方法，其特征在于；该生态灰泥的组成以及各组分质量百分比含量为：石英粉10％-20％、硅藻土0.1％-2.5％、高强度石膏10％-60％、CMC 0.01％-1％、大理石10％-20％、淀粉醚0.2％-5％、缓凝剂0.1％-0.5％、氮化碳0.2％-5％、可再分散聚合物粉末15-30％、干粉助剂0.1-5％、方解石粉10％-15％、碱激发剂5％-7％；
该生态灰泥的制备方法包括以下步骤：
S1：原料收集，选择上述石英粉、石英粉、硅藻土、高强度石膏、大理石、可再分散聚合物粉末、方解石粉，采取平铺竖切或其他均等划分研磨等措施分别存入不同的收集库中，备用；
S2：精磨，将S1的各种原料放入研磨设备中进行研磨，同时对其进行超声波震荡，持续时间为60-90min；
S3：搅拌，将S2中的各种原料和助磨剂放入搅拌设备中进行搅拌，通过搅拌后得到水泥微粉；
S4：添加试剂，将S3的材料中先后添加CMC、淀粉醚、缓凝剂、氮化碳、干粉助剂、碱激发剂；
S5：煅烧，将S4中混有废砂浆的水泥微粉进行燃烧，以将其中的杂质剔除或不耐高温的物质挥发；
S6：混水，将S5中得到的生态灰泥微粉中加入清水，清水与生态灰泥微粉的占比为0.7:1，并浸泡3-5个小时，得到具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉；
S7：制成，将S6中具有明显界限分离的上层水与下层生态灰泥微粉表面浮出的杂质剔除，然后对剔除杂质后的水泥微粉和水进行搅拌2-4小时，得到生态灰泥。
2.根据权利要求1所述的一种生态灰泥的制备方法，其特征在于：所述石英粉采用的是广州黄埔天泰化轻400目型，质量份数比例10-20。
3.根据权利要求1所述的一种生态灰泥的制备方法，其特征在于：所述硅藻土采用塞力特celite499型，质量份数比例0.1-2.5，所述高强度石膏采用坤邦42.5型。
4.根据权利要求1所述的一种生态灰泥的制备方法，其特征在于：所述CMC采用上海申光食用化学品有限公司GMC3032型，所述淀粉醚采用国民化学改性淀粉型，质量份数比例0.2-5。
5.根据权利要求1所述的一种生态灰泥的制备方法，其特征在于：所述缓凝剂采用广州建涂堡贸易有限公司W1型，质量份数比例0.1-0.5，所述氮化碳采用与厦门大学合作的氮化碳纳米材料，质量份数比例0.2-5。
6.根据权利要求1所述的一种生态灰泥的制备方法，其特征在于：所述可再分散聚合物粉末粒径为120-200mm，所述干粉助剂采用硅酸盐作为胶凝材料，胶凝材料的用量一般占干粉助剂的20％～40％。
7.根据权利要求1所述的一种生态灰泥的制备方法，其特征在于：所述碱激发剂由水玻璃、乙醇钠和硅酸盐组成，所述水玻璃和乙醇钠重量占比为70-80％，硅酸盐占比20-30％。
8.根据权利要求1所述的一种生态灰泥的制备方法，其特征在于：所述CMC指表面活性剂在溶液中，超过一定浓度时会从单个离子或分子缔合成为胶态的聚集物，即形成胶束；溶液性质发生突变时的浓度，即胶团开始形成时溶液的浓度，称为临界胶束浓度。
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