CN113771598B - 一种车窗组件及其制作方法、车辆 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车窗组件及其制作方法、车辆。车窗组件包括支撑板、包边、装饰板以及固定件。支撑板包括承载面和与承载面背向设置的背面，支撑板上设有贯穿承载面和背面的第一安装孔。包边上设有贯穿包边的第二安装孔，包边层叠并固定在承载面上，第一安装孔与第二安装孔对准并连通。装饰板包括装饰面和与装饰面背向设置的内表面，内表面上凸设有凸柱，装饰板装于包边上背向支撑板的表面，凸柱穿过第二安装孔和第一安装孔并伸出背面。固定件与凸柱固定连接，并与支撑板的背面抵接，以将装饰板与包边和支撑板固定。本发明提供的车窗组件中装饰板易发生翘曲的技术问题。

Description

一种车窗组件及其制作方法、车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，尤其涉及一种车窗组件及其制作方法、车辆。

背景技术

汽车在追求卓越性能的同时，对外观的要求也越来越高。装饰板与包边总成集成在一起有助于改善汽车的外观，然而，对于大尺寸装饰板，在加工过程中容易发生翘曲，影响产品的外观。

发明内容

本发明提供一种车窗组件及其制作方法、车辆，以解决现有车窗组件中的装饰板易发生翘曲的技术问题。

为解决以上问题，本申请提供一种车窗组件，所述车窗组件包括支撑板、包边、装饰板以及固定件。所述支撑板包括承载面和与所述承载面背向设置的背面，所述支撑板上设有贯穿所述承载面和所述背面的第一安装孔。所述包边上设有贯穿所述包边的第二安装孔，所述包边层叠并固定在所述承载面上，所述第一安装孔与所述第二安装孔对准并连通。所述装饰板包括装饰面和与所述装饰面背向设置的内表面，所述内表面上凸设有凸柱，所述装饰板装于所述包边上背向所述支撑板的表面，所述凸柱穿过所述第二安装孔和第一安装孔并伸出所述背面。所述固定件与所述凸柱固定连接，并与所述支撑板的背面抵接，以将所述装饰板与所述包边和所述支撑板固定。

一种实施方式中，所述装饰板的长度和宽度至少均为100mm，所述装饰板的内表面具有接近其端缘设置的一个或多个翘曲区域，所述凸柱的一端设置在所述翘曲区域内并朝着所述翘曲区域反向延伸。

一种实施方式中，所述固定件与所述支撑板通过所述固定件热熔固定。

一种实施方式中，所述固定件与所述凸柱通过一体成型方式固定连接。

一种实施方式中，所述固定件为止推螺母，所述止推螺母卡持在所述凸柱的自由端，并与所述支撑板的背面固定抵接。

一种实施方式中，所述凸柱穿过所述第一安装孔后，所述凸柱的自由端凸出于所述支撑板背面的距离为5mm～10mm

一种实施方式中，所述凸柱的延伸方向与所述支撑板的背面的夹角为80°～100°。

一种实施方式中，所述凸柱为多个，与所述凸柱对应的第一安装孔和第二安装孔均与所述凸柱数量相同，多个所述凸柱沿所述装饰板边缘间隔设置，每一个所述凸柱都与一个所述固定件固定连接。

一种实施方式中，所述包边与所述支撑板一体成型。

一种实施方式中，所述车窗组件还包括粘接件，所述粘接件粘接所述包边和所述装饰板之间。

一种实施方式中，所述车窗组件还包括加固件，所述加固件位于所述包边和所述装饰板之间的空隙内，并抵持所述包边和所述装饰板。

一种实施方式中，所述包边包括并排设置的第一部分和第二部分，所述车窗组件还包括透光件，所述第二部分围绕所述透光件边缘并与所述透光件连接，所述包边的第一部分与所述装饰板相对设置。

一种实施方式中，所述支撑板包括本体和朝向所述透光件方向延伸的延伸部，所述本体与所述第一部分连接，所述延伸部用于支撑所述透光件。

一种实施方式中，所述装饰板的装饰面凸设有多个装饰条，所述装饰条表面设有装饰层。

本申请还提供一种车窗组件的制作方法，用于制作上述车窗组件，所述制作方法包括：

采用烫印工艺在所述装饰条的背向所述内表面的表面形成装饰层；

将所述包边层叠并固定在所述支撑板上，所述第一安装孔与所述第二安装孔对准并连通；

将所述装饰板装于所述包边上背向所述支撑板的表面，所述凸柱穿过所述第二安装孔和第一安装孔并伸出所述背面；

通过固定件与所述凸柱固定连接，并与所述支撑板抵接，以将所述装饰板与所述包边和所述支撑板固定。

一种实施方式中，“采用烫印工艺在所述装饰条背向所述内表面的表面形成装饰层”包括：

对所述装饰板的装饰面进行前处理，以去除所述装饰面的油污和异物；

采用烫印膜片对所述装饰条背向所述内表面的表面进行烫印，在所述装饰条背向所述内表面的表面形成装饰层；

对烫印后的所述装饰板进行吹淋，以去除烫印飞边。

一种实施方式中，采用烫印膜片对所述装饰条背向所述内表面的表面进行烫印”步骤中，烫印温度为170℃～200℃，烫印压力为5kN～10kN，烫印时间为2s～3s。

一种实施方式中，所述烫印膜片包括主体和凸出部，所述主体包括第一表面，所述凸出部凸设于所述第一表面，所述凸出部包括烫印面，所述烫印面为弧面，所述弧面的角度为165°～180°。

一种实施方式中，所述凸出部还包括侧面，所述侧面连接所述烫印面和所述第一表面之间，所述侧面和所述烫印面之间设有倒角。

一种实施方式中，所述烫印面和所述第一表面之间的垂直距离为大于或等于2mm。

本申请还提供一种车辆，所述车辆包括上述车窗组件。

综上，本发明提供的车窗组件通过凸柱和固定件的互相固定，使装饰板、包边和支撑板之间固定连接，增加了车窗组件装配的牢固性和可靠性。同时，凸柱与固定件固定对装饰板施加与装饰板的翘曲方向相反的夹紧力，以防止装饰板发生翘曲，提高车窗组件的美观性和密封性能，避免装饰板发生翘曲导致车窗组件易发生漏水、结构不稳定和包边容易遭到破坏的问题。此外，采用质量较轻的装饰板作为车窗组件的一部分起到减重的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的车窗组件的部分结构示意图；

图2是图1所示车窗组件的分解结构示意图；

图3是图1所示车窗组件的部分结构示意图；

图4是图1所述车窗组件的部分结构示意图；

图5是图1所示车窗组件的部分剖面图；

图6是本申请另一实施例提供的车窗组件的部分剖面图；

图7是本申请一实施例提供的车窗组件的部分剖面图；

图8是本申请一实施例提供的车窗组件的部分结构示意图；

图9是本申请提供的烫印工艺中的烫印膜片的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在现有技术中，对于规格较大的汽车装饰板，如果将其和玻璃板采用一体注塑的方案形成包边玻璃总成，因规格较大的汽车装饰板会发生局部翘曲的缘故，使汽车装饰板无法和注塑模具很好的贴合，进而导致包边玻璃总成存在有因被压伤以及注塑过程中错动导致的一系列外观问题。

本申请通过采用汽车装饰板后装的组装方式来形成包边玻璃总成，旨在克服上述一体注塑方案带来的外观缺陷，以下对本申请涉及的技术方案进行详细的说明。

本申请提供一种车辆(图未示)，包括车窗组件。车窗组件包括但不限于角窗、侧窗。下面以车窗组件为侧窗为例进行说明。

请参阅图1和图2，车窗组件100包括支撑板10、包边20、装饰板30和固定件40(如图5所示)。所述支撑板10包括承载面11和与所述承载面11背向设置的背面12，所述支撑板10上设有贯穿所述承载面11和所述背面12的第一安装孔13。包边20上设有贯穿包边20的第二安装孔21，包边20层叠并固定在承载面11上，第一安装孔13与第二安装孔21对准并连通。装饰板30包括装饰面31和与装饰面31背向设置的内表面32，内表面32上凸设有凸柱33(如图5所示)，装饰板30装于包边20上背向支撑板10的表面，凸柱33穿过第二安装孔21和第一安装孔13并伸出背面12。固定件40与凸柱33固定连接，并与支撑板10的背面12抵接，以将装饰板30与包边20和支撑板10固定。

本实施例中，通过凸柱33和固定件40的相互固定，使装饰板30、包边20和支撑板10之间固定连接，增加了车窗组件100装配的牢固性和可靠性。同时，凸柱33与固定件40固定对装饰板30施加夹紧力，该夹紧力为与装饰板30的翘曲方向相反的作用力，以防止装饰板30发生翘曲，提高车窗组件100的美观性和密封性能，避免装饰板30发生翘曲导致车窗组件100易发生漏水、结构不稳定和包边20容易遭到破坏的问题。此外，采用装饰板30作为车窗组件100的一部分起到减重的目的。

车窗组件100还包括透光件50，透光件50与装饰板30并排设置。透光件50用于透过光线，使得外界的光线可以透过透光件50进入车辆内，车辆内的光线也可以透过透光件50到车辆外。本实施例中，透光件50为玻璃板。在其他实施例中，透光件50也可以由非玻璃的其它可透光的材质制成。

请参阅图3，支撑板10包括本体14和延伸部15。本体14包括首尾连接的第一侧边141、第二侧边142、第三侧边143和第四侧边144。第一侧边141与第三侧边143相对设置。第二侧边142与第四侧边144相对设置，且第二侧边142和第四侧边144的延伸方向与第一侧边141和第三侧边143的延伸方向垂直。延伸部15从第二侧边142沿与第一侧边141的延伸方向平行的方向朝着远离本体14方向延伸。延伸部15包括相对设置的第一边151和第二边152，且与第一边151和第二边152的延伸方向均与第一侧边141的延伸方向的平行。其中，第一边151与第一侧边141平齐，第二边152与第二侧边142呈夹角连接。

支撑板10的承载面11设有固定部16，固定部16设于本体14靠近第二侧边142的边缘以及延伸部15靠近第二边152的边缘，且固定部16的轮廓与透光件50的轮廓一致。透光件50的边缘与固定部16固定连接，从而将透光件50与支撑板10固定连接。具体的，固定部16及透光件50的边缘设有螺栓(图未示)，螺栓穿过透光件50和固定部16，从而将透光件50与支撑板10固定连接。在其它实施方式中，透光件50与固定部16之间也可以设有胶水或双面胶，透光件50和支撑板10之间通过粘接的方式实现固定连接。

本实施例中，通过在支撑板10至于朝向透光件50方向延伸的延伸部15，并使固定部16与透光件50固定连接，使得支撑件对透光件50起到支撑作用，以增加透光件50的稳定性，避免车窗组件100发生碰撞时透光件50易于晃动。

支撑板10的承载面11设有凹槽17，凹槽17沿与第一侧边141平行的方向和与第二侧边142平行的方向交错设置。凹槽17用于与包边20装配，以使支撑板10与包边20连接。第一安装孔13设于本体14靠近第四侧边144的边缘。本实施例中，第一安装孔13为多个，多个第二安装孔21沿与第四侧边144延伸的方向间隔排列在第四侧边144的边缘。

本实施例中，支撑板10由PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)和ASA工程塑料(丙烯酸酯类橡胶体与丙烯腈、苯乙烯的接枝共聚物)共混物制备得到。在其他实施例中，支撑板10的材料也可以是PMMA、ASA工程塑料、特种PA(聚酰胺)、PP(聚丙烯)、PP和玻璃纤维的共混物、PC(聚碳酸酯)中任何一种。当然，支撑板10的材料还可以是其它塑料件。作为塑料件的支撑板10具有质轻的特点，有利于减轻车窗组件100的质量，同时也能够满足车窗组件100的强度要求。

请参阅图2和图4，包边20包括并排设置的第一部分22和第二部分23，第一部分22与装饰板30相对设置，第二部分23围绕透光件50边缘并与透光件50连接。具体的，第二部分23的形状为与透光件50形状配合的框形，第二部分23包裹在透光件50的边缘，对透光件50起到保护作用，同时，通过包边20包覆透光件50的边缘可以对透光件50进一步起到固定作用。

请参阅图3和图4，第一部分22包括镂空结构24和围绕镂空结构24的边框25。镂空结构24内设有安装条26，安装条26连接边框25。安装条26的形状和大小与承载面11上的凹槽17配合。包边20的第二部分23安装在支撑板10的承载面11，且安装条26位于凹槽17内，与凹槽17紧密连接，从而使得包边20与支撑板10固定连接，增加车窗组件100的密封性能。并且，包边20的第二部分23围绕支撑板10的边缘，对支撑板10起到保护作用。第二安装孔21设于包边20的第一部分22的边框25，且第二安装孔21与第一安装孔13一一对应。当包边20装配到支撑板10的承载面11时，第二安装孔21与第一安装孔13对准，以使凸柱33能够顺便穿过第二安装孔21和第一安装孔13伸出支撑板10的背面12。

具体的，包边20的材质为塑料或橡胶。本实施例中，包边20由聚氯乙烯材料制成。在其它实施例中，包边20也可以由热塑性弹性体制成得到。作为塑料或橡胶的包边20具有高弹性，受到挤压时会发生弹性形变，当压力释放时发生弹性恢复。当包边20与透光件50和支撑板10装配时，包边20能够与透光件50和支撑板10紧密配合，从而可以增加包边20与支撑板10连接的稳定性，同时，还可以增加车窗组件100的密封性能。此外，由于包边20具有弹性，对透光件50、支撑板10和装饰板30起到保护作用，当发生碰撞时，包边20可以起到缓冲作用，从而可以避免车窗组件100发生损坏。

一种实施方式中，包边20与支撑板10之间粘接有胶水或双面胶，以进一步增加包边20与支撑板10之间连接的稳定性。

一种实施方式中，支撑板10与包边20一体成型，具体的，支撑板10和包边20可以通过注塑的方式一体成型，以简化车窗组件100的生产工艺，同时进一步增加支撑板10与包边20连接的稳定性。

请参阅图2和图5，装饰板30包括相对设置的装饰面31和内表面32。装饰板30的长度和宽度至少均为100mm。具体的，装饰板30的长度为100mm～450mm，可选的，可以为100mm、150mm、200mm、250mm、350mm、350mm、400mm、450mm。装饰板30的宽度为100mm～450mm，可选的，可以为100mm、150mm、200mm、250mm、350mm、350mm、400mm、450mm。本实施例中，所述装饰板的长度和宽度均为400mm。需要说明的是，对于大尺寸的装饰板30，在未受到任何作用力时，其边缘易发生翘曲。装饰板30的内表面32具有接近其端缘设置的一个或多个翘曲区域，凸柱33的一端设置在翘曲区域内并朝着翘曲区域反向延伸。

凸柱33凸设于内表面32，并位于装饰板30的边缘。具体的，本实施例中，凸柱33为多个，且凸柱33的数量与第一安装孔13及第二安装孔21的数量相同，多个凸柱33沿装饰板30的边缘间隔设置，每一凸柱33穿过对应的第一安装孔13和第二安装孔21伸出支撑板10的背面12。每一凸柱33与一个固定件40固定连接，且每一凸柱33均与支撑板10的背面12抵接，以将装饰板30与包边20和支撑板10固定。

本实施例中，通过设置多个凸柱33和多个固定件40，进一步增加固定件40对支撑板10的作用力，从而增加装饰板30、支撑板10和包边20连接的紧密性。同时，每一凸柱33在与装饰板30的固定件40固定连接后均对装饰板30施加由装饰板30朝向支撑板10方向的力，从而增加凸柱33对装饰板30的作用力，进一步避免装饰板30的边缘发生翘曲，增加车窗组件100的美观性，以及装配的紧密性。

本实施例中，凸柱33和装饰板30通过注塑成型的方式一体成型，以增加凸柱33与装饰板30的连接稳定性。

其中，装饰板30和凸柱33由PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)和ASA工程塑料(丙烯酸酯类橡胶体与丙烯腈、苯乙烯的接枝共聚物)共混物制备得到。在其他实施例中，装饰板30和凸柱33的材料也可以是ASA工程塑料(丙烯酸酯类橡胶体与丙烯腈、苯乙烯的接枝共聚物)、PMMA和ASA共混物和特种PA(聚酰胺)中的任何一种。当然，装饰板30和凸柱33的材料还可以是其它塑料件。作为塑料件的装饰板30和凸柱33具有质轻的特点，有利于减轻车窗组件100的质量，同时也能够满足车窗组件100的强度要求。

所述凸柱33为圆台型，凸柱33包括自由端331和连接端332，连接端332与装饰板30固定连接，自由端331穿过第二安装孔21和第一安装孔13伸出支撑板10的背面12。凸柱33由连接端332到自由端331的直径逐渐减小。在其他实施例中，凸柱33也可以为圆柱型，也就是说凸柱33从自由端331到连接端332的直径均相同。凸柱33还可以为长条形或其他形状。所述凸柱33为空心结构(如图6所示)，以起到节约材料，减轻车窗组件100质量的作用。

凸柱33的延伸方向与支撑板10的背面12的夹角为第一夹角A，第一夹角A为80°～100°，本实施例中，凸柱33的延伸方向与支撑板10的背面12的夹角为90°。通过将第一夹角A设置为80°～100°，以方便装饰板30与包边20和支撑板10之间的装配，避免凸柱33的延伸方向与支撑板10的背面12的夹角过大或过小造成凸柱33难以装配进入第二安装孔21和第一安装孔13内。

本实施例中，固定件40与凸柱33通过一体成型方式固定连接。具体的，固定件40由凸柱33热熔形成。在进行装配时，首先将支撑板10、包边20和装饰板30依次层叠装配，并使凸柱33穿过第二安装孔21和第一安装孔13伸出支撑板10的背面12。然后，使用热熔机器在凸柱33的自由端331进行热熔，使凸柱33先熔化再固化，固化后形成与凸柱33呈夹角连接的固定件40，并使固定件40抵接支撑板10的背面12。本实施例中，固定件40固定在支撑板10的背面12，并对支撑板10施加作用力，使支撑板10与包边20及装饰板30固定连接。同时，固定件40对凸柱33施加作用力，使凸柱33对装饰板30施加由装饰板30朝向包边20方向的作用力，避免装饰板30朝远离包边20方向发生形变而发生翘曲，影响装饰板30的美观性，以及所述车窗组件100的装配紧密性。

一种实施方式中，凸柱33穿过第一安装孔13后，凸柱33的自由端331凸出于支撑板10背面12的距离为5mm～10mm，且凸柱33热熔后的强度大于或等于60N。一方面，可以保证凸柱33热熔后具有足够的强度，同时，还可以避免凸柱33过长，造成热熔过程中凸柱33发生熔断，进而增加车窗组件100的不良率。

其中，固定件40与支撑板10通过固定件40热熔固定。所述固定件40与所述支撑板10为互熔的材料，具体的，固定件40的材料与支撑板10可以为相同的材料，也可以为相似的材料，只要固定件40与支撑板10之间可以熔融连接即可。本实施例中，固定件40与支撑板10的材料均为聚丙烯。在其他实施例中，固定件40与支撑板10的材料也可以是聚酰胺、丙烯腈-双烯-苯乙烯共聚物、缩醛树脂、亚克力、聚乙烯、聚碳酸酯等高分子材料。

请参阅图5，包边20和装饰板30之间设有粘接件61。本实施例中，粘接件61为双面胶或胶水。具体的，可以为丙烯酸类或聚氨酯类粘接剂。通过设置粘接件61粘接装饰板30和包边20之间，进一步增加车窗组件100连接的稳定性。

请参阅图7和图8，本申请另一实施例中，凸柱33为圆柱形，固定件为止推螺母41。止推螺母41包括互相连接的固定套42和螺帽43。固定套42包括第一端421和第二端422，第一端421设有开口，第二端422与螺帽43固定连接。固定套42以第一端421朝向凸柱33的自由端331套接在凸柱33外周侧，并与凸柱33固定连接，且第一端421抵接支撑板10的背面12。作为止推螺母41的固定件40易于更换和装配，增加了车窗组件100装配的灵活性，提高了车窗组件100的装配效率。通过将凸柱33设为圆柱形，使得固定件40可以是由凸柱33热熔形成，也可以采用止推螺母41，增加了操作的便利性，在生产过程中可以根据实际使用环境进行选择，增加车窗组件100的装配效率。

请回参图1和图2，车窗组件100还包括亮饰条60，亮饰条60与装饰板30并排设置，并位于包边20背向支撑板10的一侧。通过设置亮饰条60以增加车窗组件100的美观性。

一种实施方式中，所述车窗组件100还包括加固件62，所述加固件62位于所述包边20和所述装饰板30之间的空隙内，并抵持所述包边20和所述装饰板30。本实施例中，加固件62为泡棉。在其他实施例中，加固件62也可以为橡胶，或其他具有弹性的物体。本实施例中，通过设置加固件62可以进一步增加车窗组件100装配的牢固性，避免由于装配不紧密而易于产生晃动，发生异响的现象。

装饰板30的装饰面31凸设有装饰条63，且装饰条63与装饰板30一体成型。本实施例中，装饰条63与装饰板30一体成型，无需额外安装装饰条63。在满足装饰和美观需求的同时，还能保证装饰条63与装饰板30之间连接的稳定性，能够有效提高装配效率和装配稳定性，同时简化装配工艺，提高装饰条63与装饰板30的吻合度。

具体的，装饰条63包括相互连接的第一段631和第二段632，第一段631的宽度大于第二段632的宽度，宽度方向为装饰条63沿第二方向Y的尺寸。通过将第一段631的宽度设置为大于第二段632的宽度可以提高装饰条63的立体感以及车窗组件100的美观性。在其它实施例中，第一段631的宽度也可以等于第二段632的宽度，以简化车窗组件100的结构。

一种实施方式中，装饰条63凸出于装饰面31的尺寸为2mm～20mm。一方面可以提高装饰条63的立体感，同时避免装饰条63凸出装饰面31的尺寸过大而增大车辆行驶时的风阻。

装饰条63为多个，多个装饰条63沿其宽度方向间隔排列。具体的，本实施例中，装饰条63为十个，每两个装饰条63均平行设置。在其它实施例中，装饰条63的数量也可以大于十个或小于十个。

装饰条63表面设有装饰层(图未标)。装饰层可以为红、橙、黄、绿、蓝等颜色，以增加车窗组件100的美观性。

本申请还提供一种车窗组件的制作方法，用于制作上述车窗组件。所述制作方法包括：

S1：采用烫印工艺在装饰条的背向内表面的表面形成装饰层；

S2：将包边层叠并固定在支撑板上，第一安装孔与第二安装孔对准并连通；

S3：将装饰板装于包边上背向支撑板的表面，凸柱穿过第二安装孔和第一安装孔并伸出背面；

S4：通过固定件与所述凸柱固定连接，并与所述支撑板抵接，以将所述装饰板与所述包边和所述支撑板固定。

本实施例中，在S1步骤之前还包括：

提供一支撑板，所述支撑板包括承载面和与所述承载面背向设置的背面，所述支撑板上设有贯穿所述承载面和所述背面的第一安装孔；

提供一包边，所述包边上设有贯穿所述包边的第二安装孔；

提供一装饰板，所述装饰板包括装饰面和与所述装饰面背向设置的内表面，所述内表面上凸设有凸柱，所述装饰板的装饰面凸设有多个装饰条；

本实施例中，通过烫印工艺在装饰条的表面形成烫印层，可以实现在多个装饰条的表面形成两种或两种以上颜色的装饰层，进一步增加装饰板的美观性和多样性。并且，通过凸柱和固定件的互相固定，以避免装饰板发生翘曲，从而可以避免装饰层由于翘曲发生变形，影响装饰层的美观性和一致性。

S1包括：

S11：对装饰板的装饰面进行前处理，以去除所述装饰面的油污和异物。具体的，使用白电油擦拭装饰面的油污和异物。

S12：采用烫印膜片对装饰条表面进行烫印，在装饰条背向所述内表面的表面形成装饰层。其中，烫印温度为170℃～200℃，烫印压力为5kN～10kN，烫印时间为2s～3s。

S13：对烫印后的装饰板进行吹淋，以去除烫印飞边。

请参阅图9，烫印膜片200包括主体201和凸出部202，主体201包括第一表面203，凸出部202凸设第一表面203，凸出部202包括烫印面204和相对设置的两个侧面205，侧面205连接在烫印面204的相对两侧，且每一侧面205均连接烫印面204和第一表面203之间。烫印面204为弧面，且弧面的角度为165°～180°。本实施例中，弧面的角度为165°。通过将烫印面204设置为弧面，从而避免在装饰条63表面形成缺料和褶皱，增加装饰层的光滑性，从而增加装饰层的美观性。

烫印面204和两个侧面205之间均设有倒角206，倒角206的半径为0.2mm～0.5mm。本实施例中，倒角206的半径为0.2mm。通过在烫印面204边缘设置倒角206，以避免在烫印边缘出现锯齿状缺陷，影响装饰层的美观性。

烫印面204和第一表面203之间的垂直距离为2mm。在其它实施例中，烫印面204与第一表面203之间的垂直距离也可以大于2mm。通过在烫印面204和第一表面203之间设置高度差，使得在烫印过程中，只有烫印面204接触被烫印表面，避免非烫印面接触被烫印表面，产生多烫的现象，影响烫印的质量，并且可以降低对烫印设备的要求，同时，还利于烫印膜片200从被烫印表面剥离。

一种实施方式中，烫印工艺还包括：S14：在S13步骤后，对装饰板进行检验。具体的，包括对装饰板的毛边、烫印不到位、应力痕等进行检验，以及对装饰板的附着力进行检测，以使所述装饰板满足使用需求。

相邻两个装饰条63之间的间距为5mm。在其它实施例中，相邻两个装饰条63之间的间距也可以大于5mm。以使得通过烫印工艺在装饰条63表面形成装饰层时，烫印膜片200可以更加精准地与被烫印表面接触，增加烫印的质量。

以上对本发明实施例进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (21)

1.一种车窗组件，其特征在于，包括：

支撑板，所述支撑板包括承载面和与所述承载面背向设置的背面，所述支撑板上设有贯穿所述承载面和所述背面的第一安装孔；

包边，所述包边上设有贯穿所述包边的第二安装孔，所述包边层叠并固定在所述承载面上，所述第一安装孔与所述第二安装孔对准并连通；

装饰板，所述装饰板包括装饰面和与所述装饰面背向设置的内表面，所述内表面上凸设有凸柱，所述装饰板装于所述包边上背向所述支撑板的表面，所述凸柱穿过所述第二安装孔和第一安装孔并伸出所述背面；

以及固定件，所述固定件与所述凸柱固定连接，并与所述支撑板的背面抵接，以将所述装饰板与所述包边和所述支撑板固定。

2.根据权利要求1所述的车窗组件，其特征在于，所述装饰板的长度和宽度至少均为100mm，所述装饰板的内表面具有接近其端缘设置的一个或多个翘曲区域，所述凸柱的一端设置在所述翘曲区域内并朝着所述翘曲区域反向延伸。

3.根据权利要求1所述的车窗组件，其特征在于，所述固定件与所述支撑板通过所述固定件热熔固定。

4.根据权利要求1所述的车窗组件，其特征在于，所述固定件与所述凸柱通过一体成型方式固定连接。

5.根据权利要求1所述的车窗组件，其特征在于，所述固定件为止推螺母，所述止推螺母卡持在所述凸柱的自由端，并与所述支撑板的背面固定抵接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的车窗组件，其特征在于，所述凸柱穿过所述第一安装孔后，所述凸柱的自由端凸出于所述支撑板背面的距离为5mm～10mm。

7.根据权利要求6所述的车窗组件，其特征在于，所述凸柱的延伸方向与所述支撑板的背面的夹角为80°～100°。

8.根据权利要求1-5任一项所述的车窗组件，其特征在于，所述凸柱为多个，与所述凸柱对应的第一安装孔和第二安装孔均与所述凸柱数量相同，多个所述凸柱沿所述装饰板边缘间隔设置，每一个所述凸柱都与一个所述固定件固定连接。

9.根据权利要求1-5任一项所述的车窗组件，其特征在于，所述包边与所述支撑板一体成型。

10.根据权利要求1-5任一项所述的车窗组件，其特征在于，所述车窗组件还包括粘接件，所述粘接件粘接所述包边和所述装饰板之间。

11.根据权利要求1-5任一项所述的车窗组件，其特征在于，所述车窗组件还包括加固件，所述加固件位于所述包边和所述装饰板之间的空隙内，并抵持所述包边和所述装饰板。

12.根据权利要求1或2所述的车窗组件，其特征在于，所述包边包括并排设置的第一部分和第二部分，所述车窗组件还包括透光件，所述第二部分围绕所述透光件边缘并与所述透光件连接，所述包边的第一部分与所述装饰板相对设置。

13.根据权利要求12所述的车窗组件，其特征在于，所述支撑板包括本体和朝向所述透光件方向延伸的延伸部，所述本体与所述第一部分连接，所述延伸部用于支撑所述透光件。

14.根据权利要求1所述的车窗组件，其特征在于，所述装饰板的装饰面凸设有多个装饰条，所述装饰条表面设有装饰层。

15.一种车窗组件的制作方法，其特征在于，用于制作权利要求14所述的车窗组件，所述制作方法包括：

采用烫印工艺在所述装饰条的背向所述内表面的表面形成装饰层；

将所述包边层叠并固定在所述支撑板上，所述第一安装孔与所述第二安装孔对准并连通；

将所述装饰板装于所述包边上背向所述支撑板的表面，所述凸柱穿过所述第二安装孔和第一安装孔并伸出所述背面；

通过固定件与所述凸柱固定连接，并与所述支撑板抵接，以将所述装饰板与所述包边和所述支撑板固定。

16.根据权利要求15所述的制作方法，其特征在于，“采用烫印工艺在所述装饰条背向所述内表面的表面形成装饰层”包括：

对所述装饰板的装饰面进行前处理，以去除所述装饰面的油污和异物；

采用烫印膜片对所述装饰条背向所述内表面的表面进行烫印，在所述装饰条背向所述内表面的表面形成装饰层；

对烫印后的所述装饰板进行吹淋，以去除烫印飞边。

17.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，“采用烫印膜片对所述装饰条背向所述内表面的表面进行烫印”步骤中，烫印温度为170℃～200℃，烫印压力为5kN～10kN，烫印时间为2s～3s。

18.根据权利要求16所述的制作方法，其特征在于，所述烫印膜片包括主体和凸出部，所述主体包括第一表面，所述凸出部凸设于所述第一表面，所述凸出部包括烫印面，所述烫印面为弧面，所述弧面的角度为165°～180°。

19.根据权利要求18所述的制作方法，其特征在于，所述凸出部还包括侧面，所述侧面连接所述烫印面和所述第一表面之间，所述侧面和所述烫印面之间设有倒角。

20.根据权利要求19所述的制作方法，其特征在于，所述烫印面和所述第一表面之间的垂直距离为大于或等于2mm。

21.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-14任一项所述的车窗组件。

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