CN113761704A - 一种智能轮胎胎冠成型辊压方法、设备和计算机可读载体介质 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轮胎智能制造领域，尤其涉及一种智能轮胎胎冠成型辊压方法、设备和计算机可读载体介质。一种智能轮胎胎冠成型辊压方法，该方法将胎面智能分为几段，各段厚度、坡度等参数不同，设置不同的辊压工艺，使胎冠与胎体连接更密实，胎胚中藏气泡可能性降低，使成品轮胎具有更好的耐磨、耐刺、耐切割性能；辊压的尺寸稳定性也更好，大大降低了残次品出现的概率。
Description
技术领域
本发明涉及轮胎智能制造领域，尤其涉及一种智能轮胎胎冠成型辊压方法、设备和计算机可读载体介质。
背景技术
全钢子午线轮胎成型过程中胎胚的辊压非常重要，各部件之间能否充分压实将直接影响轮胎成品质量。辊压不实会导致轮胎性能下降，严重时可能造成使用过程中轮胎爆破，酿成交通事故。在轮胎所有部件辊压过程中，胎冠的辊压尤为困难，主要是因为胎冠各个位置厚度差异大，且不同产品胎冠半制品形状也不尽相同。目前国内传统的成型胎冠辊压方法效果较差，无法兼顾半制品形状、延展率、压实程度等成型参数，导致成品轮胎质量参差不齐。
发明内容
为进一步提高胎冠辊压质量，减少成品轮胎胎冠脱层等质量问题，本发明根据各种全钢子午线轮胎成型机胎冠组合压辊的设计特点和实际使用效果，提供了一种智能轮胎胎冠成型辊压方法。
为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：
一种智能轮胎胎冠成型辊压方法，该方法包括如下步骤：
1)采集扫描成型辅鼓上胎胚半制品形状，根据形状将其分为四段：
第一段L1起点为轮胎胎冠中心点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为27°±3°；第二段L2起点为L1终点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为0±3°；第三段L3起点为L2终点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为-45°±5°；第四段L4起点为L3终点，终点为胎冠厚度下降为3mm点；
2)根据采集的各段数据，设置不同的辊压工艺：
第一段L1，利用1#辊进行辊压，1#辊直径120mm-160mm，表面光滑；辊压速度控制在8mm/s-12mm/s，辊压压力控制在100kg-120kg，辊压角度控制在90±3°；
第二段L2，利用2#辊进行辊压，2#辊直径70mm-90mm，表面为锯齿状；辊压速度控制在3mm/s-6mm/s，辊压压力控制在180kg-220kg，辊压角度根据坡度自动调整，控制在60-80°。
第三段L3，利用1#辊进行辊压，辊压速度控制在3mm/s-5mm/s，辊压压力控制在200kg-240kg，辊压角度控制在90±3°。
第四段L4，利用2#辊进行辊压，辊压速度控制在2mm/s-4mm/s，辊压压力控制在80kg-100kg，辊压角度根据坡度自动调整，控制在110-150°。
作为优选，第一段L1如果坡度没有突变，则终点为坡度上升为20°。
作为优选，第一段L2如果坡度没有突变，则终点为坡度降为3°。
进一步，本发明还提供了一种智能轮胎胎冠成型辊压设备，该设备包括形状扫描识别仪器、智能控制系统和辊压设备，所述的形状扫描识别仪器设置在成型辅鼓上，形状扫描识别仪器连接智能控制系统，智能控制系统连接控制辊压设备，辊压设备包括1#辊和2#辊，1#辊直径120mm-160mm，表面光滑，2#辊直径70mm-90mm，表面为锯齿状；所述的智能控制系统执行所述的步骤。
进一步，本发明还提供了一种智能控制设备，包括处理器、存储器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，所述计算机程序被所述处理器执行时实现所述的方法。
进一步，本发明还提供了一种存储程序指令的非暂时性计算机可读载体介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现所述的方法。
本发明由于采用了上述的技术方案，优点在于：将胎面智能分为几段，各段厚度、坡度等参数不同，设置不同的辊压工艺，使胎冠与胎体连接更密实，胎胚中藏气泡可能性降低，使成品轮胎具有更好的耐磨、耐刺、耐切割性能；辊压的尺寸稳定性也更好，大大降低了残次品出现的概率。
附图说明
图1为成型辅鼓上胎胚半制品凸面曲线图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式做一个详细的说明。
一种智能全钢子午线轮胎胎冠成型辊压方法，该方法包括如下步骤：
(1)在成型辅鼓上装置形状扫描识别仪器，能自动识别胎胚半制品形状，然后根据形状将其分为四段，如下图1所示。其中第一段L1起点为轮胎胎冠中心点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为27°±3°点，如果坡度没有突变，则终点为坡度上升为20°点。第二段L2起点为L1终点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为0±3°点，如果坡度没有突变，则终点为坡度降为3°点；第三段L3起点为L2终点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为-45°±5°点；第四段L4起点为L3终点，终点为胎冠厚度下降为3mm点。
(2)根据各段的长度、厚度、坡度等参数，设置不同的辊压工艺，其中第一段，利用1#辊进行辊压(1#辊直径120mm-160mm，表面光滑)，辊压速度控制在8mm/s-12mm/s，辊压压力控制在100kg-120kg，辊压角度控制在90±3°。
(3)第二段，利用2#辊进行辊压，(2#辊直径70mm-90mm，表面为锯齿状)，辊压速度控制在3mm/s-6mm/s，辊压压力控制在180kg-220kg，辊压角度根据坡度自动调整，控制在60-80°。
(4)第三段，利用1#辊进行辊压，辊压速度控制在3mm/s-5mm/s，辊压压力控制在200kg-240kg，辊压角度控制在90±3°。
(5)第四段，利用2#辊进行辊压，辊压速度控制在2mm/s-4mm/s，辊压压力控制在80kg-100kg，辊压角度根据坡度自动调整，控制在110-150°。
利用本发明所述智能胎冠辊压方法辊压胎冠，辊压后胎冠尺寸统计如下：
从胎冠尺寸统计数据来看，利用本发明所述智能胎冠辊压方法辊压的胎冠，尺寸稳定性明显优于传统辊压方法，基本实现改进目标。
以上为对本发明实施例的描述，通过对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的。本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施列，而是要符合与本文所公开的原理和新颖点相一致的最宽的范围。
Claims (6)
1.一种智能轮胎胎冠成型辊压方法，该方法包括如下步骤：
1）采集扫描成型辅鼓上胎胚半制品形状，根据形状将其分为四段：
第一段L1起点为轮胎胎冠中心点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为27°±3°；第二段L2起点为L1终点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为0±3°；第三段L3起点为L2终点，终点为胎冠轮廓线坡度突变为-45°±5°；第四段L4起点为L3终点，终点为胎冠厚度下降为3mm点；
2）根据采集的各段数据，设置不同的辊压工艺：
第一段L1，利用1#辊进行辊压，1#辊直径120mm-160mm，表面光滑；辊压速度控制在8mm/s-12mm/s，辊压压力控制在100kg-120kg，辊压角度控制在90±3°；
第二段L2，利用2#辊进行辊压，2#辊直径70mm-90mm，表面为锯齿状；辊压速度控制在3mm/s-6mm/s，辊压压力控制在180kg-220kg，辊压角度根据坡度自动调整，控制在60-80°；
第三段L3，利用1#辊进行辊压，辊压速度控制在3mm/s-5mm/s，辊压压力控制在200kg-240kg，辊压角度控制在90±3°；
第四段L4，利用2#辊进行辊压，辊压速度控制在2mm/s-4mm/s，辊压压力控制在80kg-100kg，辊压角度根据坡度自动调整，控制在110-150°。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段L1如果坡度没有突变，则终点为坡度上升为20°。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，第一段L2如果坡度没有突变，则终点为坡度降为3°。
4.一种智能轮胎胎冠成型辊压设备，该设备包括形状扫描识别仪器、智能控制系统和辊压设备，所述的形状扫描识别仪器设置在成型辅鼓上，形状扫描识别仪器连接智能控制系统，智能控制系统连接控制辊压设备，辊压设备包括1#辊和2#辊，1#辊直径120mm-160mm，表面光滑，2#辊直径70mm-90mm，表面为锯齿状；所述的智能控制系统执行权利要求1-3任意一项权利要求所述的步骤。
5.一种智能控制设备，包括处理器、存储器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被所述处理器执行时实现权利要求1-3任意一项权利要求所述的方法。
6.一种存储程序指令的非暂时性计算机可读载体介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储计算机程序，所述计算机程序被处理器执行时实现权利要求1-3任意一项权利要求所述的方法。
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