CN113751651B - 一种组合式轴承座锻造装置及其锻造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轴承座锻造技术领域，具体是涉及一种组合式轴承座锻造装置。包括有机架、轴承座和连接座，还包括有，第一锻造机构，包括有第一驱动机构和第一模具，第一模具安装在第一驱动机构的输出端上，第一模具的模芯与轴承座外形相匹配；第二锻造机构，包括有第二驱动机构和第二模具，第二模具安装在第二驱动机构的输出端上，第二模具的模芯与连接座外形相匹配，本申请所示设备大幅提高组合式轴承座的加工成型效率，具备特定的模具，提高了坯料锻造精度。本发明还涉及一种组合式轴承座的锻造工艺。本申请所示的组合式轴承座的锻造工艺，大幅提升组合式轴承座锻造成型的效率和精度，且具有高效率、节能等特点，降低生产成本。

Description

一种组合式轴承座锻造装置及其锻造工艺

技术领域

本发明涉及轴承座锻造技术领域，具体是涉及一种组合式轴承座锻造装置。本发明还涉及一种组合式轴承座的锻造工艺。

背景技术

轴承座是用于对轴进行支撑的一种支撑部件，有轴承的地方都需要设置支撑点，轴承的内支撑点是轴，外支撑就是轴承座。

轴承座在进行加工的过程当中，为了保证轴承座的强度，需要使用锻造的方式来对轴承座进行加工，进行加工的时候，先对锻造的坯料进行加热，加热完毕之后，将坯料通过预成型模具进行预成型，然后通过成型模具进行成型，使得坯料的形状大小基本与设计的轴承座的形状和大小相同，然后通过冲孔模具对坯料进行冲孔，冲孔结束之后，进行利用最终成型模具进行最终成型，得到与设计形状尺寸完全相同的轴承座。

如图参照图1-5所示的组合式轴承座，本申请所示的组合式轴承座为轴承座1和连接座2组成，其中：

轴承座上设有第一中心孔1a、第一安装孔1b、扇形凹槽1c和第一环形凹槽1d，第一中心孔1a竖直设置在轴承座中心处，第一安装孔1b设有四个，四个第一安装孔1b分别竖直设置在轴承座的四个端部，扇形凹槽1c设有四个，四个扇形凹槽1c分别环形设置在轴承座顶端的四周，第一环形凹槽1d设置在轴承座的底端，第一环形凹槽1d与第一中心孔1a同轴设置，第一环形凹槽1d的内径大于第一中心孔1a的外径；

连接座上设有第二中心孔2a、第二安装孔2b、凸环2c、弧形缺口2d和减料缺口2e，第二中心孔2a竖直设置在连接座中心处，第二安装孔2b设有四个，四个第二安装孔2b分别竖直设置在连接座的四个端部，凸环2c设置在连接座顶端中心处，凸环2c与第二中心孔2a同轴设置，弧形缺口2d设有四个，四个弧形缺口2d分别环形设置在连接座底端的四周，减料缺口2e设置在连接座的底端中部，第二中心孔2a穿过减料缺口2e设置。

现有技术中，缺少相应的锻造模具，且锻造工艺流程复杂，操作繁琐，采用现有的加工模具加工组合式轴承座，易造成不必要的资源浪费，导致成本较高，且现有技术中轴承座锻造精度不高，生产效率低下。

因此，有必要设计一种组合式轴承座锻造装置及其锻造工艺，用来解决上述问题。

发明内容

为解决上述技术问题，提供一种组合式轴承座锻造装置及其锻造工艺，本技术方案解决了现有技术中，缺少相应的锻造模具，且锻造工艺流程复杂，操作繁琐，采用现有的加工模具加工组合式轴承座，易造成不必要的资源浪费，导致成本较高，且现有技术中轴承座锻造精度不高，生产效率低下等问题。

为达到以上目的，本发明采用的技术方案为：

本申请提供了一种组合式轴承座锻造装置，包括有机架、轴承座和连接座，还包括有，

第一锻造机构，安装在机架上，包括有第一驱动机构和第一模具，第一模具安装在第一驱动机构的输出端上，第一模具的模芯与轴承座外形相匹配，用于锻造生产加工轴承座；

第二锻造机构，安装在机架上，位于第一冲压机构的旁侧，包括有第二驱动机构和第二模具，第二模具安装在第二驱动机构的输出端上，第二模具的模芯与连接座外形相匹配，用于锻造生产加工连接座。

优选的，第一模具包括有第一上模和第一下模，第一上模的顶端与第一驱动机构的上模板固定连接，第一下模位于第一上模的正下方，第一下模固定安装在第一驱动机构的下模板上，第一上模和第一下模扣合后形成的模芯的形状与轴承座的形状一致。

优选的，第一上模包括有第一冲压柱、第二冲压柱、第一矩形冲压限位槽和扇形凸块，第一冲压柱竖直设置在第一上模的中心处，第二冲压柱设有四个，第二冲压柱分别竖直设置在第一上模的四个端部，第一矩形冲压限位槽设置在第一上模的底端，第一矩形冲压限位槽的外沿与第一上模的外沿一致，扇形凸块设有四个，四个扇形凸块分别设置在第一上模的底端四周。

优选的，第一下模包括有第一冲压孔、第二冲压孔、第一矩形冲压避让槽和环形凸块，第一冲压孔竖直设置在第一下模的中心处，第二冲压孔设有四个，第二冲压孔分别竖直设置在第一下模的四个端部，第一冲压孔和第二冲压孔分别位于第一冲压柱和第二冲压柱的正下方，第一冲压孔的孔径略大于第一冲压柱的孔径，第二冲压孔的孔径略大于第二冲压柱的孔径，第一下模的顶端外侧壁上设有用于避让第一矩形冲压限位槽的第一矩形冲压避让槽，环形凸块设置在第一下模的顶端，环形凸块与第一冲压孔同轴设置，环形凸块的内径大于第一冲压孔的外径。

优选的，第一驱动机构为第一电动螺旋压力机。

优选的，第二模具包括有第二上模和第二下模，第二上模的顶端与第二驱动机构的上模板固定连接，第二下模位于第二上模的正下方，第二下模固定安装在第二驱动机构的下模板上，第二上模和第二下模扣合后形成的模芯的形状与连接座的形状一致。

优选的，第二上模包括有第三冲压柱、第四冲压柱、第二矩形冲压限位槽和第二环形凹槽，第三冲压柱竖直设置在第二上模的中心处，第四冲压柱设有四个，第四冲压柱分别竖直设置在第二上模的四个端部，第二矩形冲压限位槽设置在第二上模的底端，第二矩形冲压限位槽的外沿与第二上模的外沿一致，第二环形凹槽设置在第二上模的底端，第二环形凹槽与第三冲压柱同轴设置，第二环形凹槽的内径大于第三冲压柱的外径。

优选的，第二下模包括有第三冲压孔、第四冲压孔、第二矩形冲压避让槽、弧形凸块和减料凸块，第三冲压孔竖直设置在第二下模的中心处，第四冲压孔设有四个，第四冲压孔分别竖直设置在第二下模的四个端部，第三冲压孔和第四冲压孔分别位于第三冲压柱和第四冲压柱的正下方，第三冲压孔的孔径略大于第三冲压柱的孔径，第四冲压孔的孔径略大于第四冲压柱的孔径，第二下模的顶端外侧壁上设有用于避让第二矩形冲压限位槽的第二矩形冲压避让槽，弧形凸块设置在第二下模的顶端，第三冲压孔的底端贯穿弧形凸块的中部，减料凸块设有四个，四个减料凸块分别设置在第二下模顶端的四个端部。

优选的，第二驱动机构为第二电动螺旋压力机。

本申请与现有技术相比具有的有益效果是：

1.本申请能够对加热后的坯体进行一次性的锻造加工成型，大幅提高组合式轴承座的加工成型效率，具备特定的模具，提高了坯料锻造精度，降低生产成本，减少人工劳动强度。

2.本申请通过第一上模能够实现冲出第一中心孔、第一安装孔和扇形凹槽等形状特征，实现对轴承座一体锻造成型的效果，以便于提升轴承座锻造成型的效率和精度。

3.本申请通过第一下模能够对中轴承座的底端实现冲出第一中心孔、第一安装孔和第一环形凹槽等形状特征，以便于轴承座锻造成型，提升轴承座锻造成型的效率和精度。

4.本申请通过电动螺旋压力机为锻造生产提供驱动力，大幅提高了加工精度和生产效率，与现有技术使用的空气锤或冲压锤相比，电动螺旋压力机压力生产于框架内。与空气锤或冲压锤相比没有过度的对地震动，噪音和震动远远低于空气锤。能量控制准确，响应速度快，成型速度快，延长模具寿命，结构简单，维修维护成本低廉，高效率、节能，降低生产成本。

5.本申请通过第二上模能够实现冲出第二中心孔、第二安装孔和凸环等形状特征，实现对连接座一体锻造成型的效果，以便于提升连接座锻造成型的效率和精度。

6.本申请通过第二下模能够对中连接座的底端实现冲出第二中心孔、第二安装孔、弧形缺口和减料缺口等形状特征，以便于连接座锻造成型，提升连接座锻造成型的效率和精度。

本申请还提供了一种组合式轴承座的锻造工艺，包括以下工艺步骤：

S1，坯料加热，操作人员将坯料放置在加热炉中进行加热，使得坯料软化，加热温度控制在1250℃～1850℃；

S2，将软化的坯料从加热炉中取出，通过传输设备将不同型号的坯料分别运输到第一锻造机构和第二锻造机构中；

S3，夹持机构将用于锻造连接座的坯料放置在第二锻造机构的下模具上，第二电动螺旋压力机工作，上模具与下模具压合，进而使得位于其中的坯料锻造成型；

S4，夹持机构将用于锻造轴承座的坯料放置在第一锻造机构的下模具上，第一电动螺旋压力机工作，上模具与下模具压合，进而使得位于其中的坯料锻造成型；

S5，将锻造完成的坯料取出冷却，并对坯料外表面进行精修和去毛刺操作；

S6，夹取机构将完成精修的连接座放置在装配机构的定位装置上，将完成精修的轴承座放置在连接座的上方，并通过定位装置进行限位；

S7，装配机构将连接座与轴承座装配在一起，完成组合式轴承座的锻造生产过程。

与现有技术相比具有的有益效果是：

本申请所示的组合式轴承座的锻造工艺，大幅提升组合式轴承座锻造成型的效率和精度，且具有高效率、节能等特点，降低生产成本。

附图说明

图1为本发明的组合式轴承座的立体结构示意图；

图2为图1的立体爆炸图；

图3为本发明的连接座的立体结构示意图一；

图4为本发明的轴承座的立体结构示意图；

图5为本发明的连接座的立体结构示意图二；

图6为本发明的立体结构示意图；

图7为本发明的主视图；

图8为本发明的第一模具的立体结构示意图一；

图9为本发明的第一模具的立体结构示意图二；

图10为本发明的第一模具闭合状态的主视图；

图11为图10的A-A处的剖视图；

图12为本发明的第二模具的立体结构示意图一；

图13为本发明的第二模具的立体结构示意图二；

图14为本发明的第二模具闭合状态的主视图；

图15为图14的B-B处的剖视图；

图16为一种组合式轴承座的锻造工艺的工艺流程图。

图中标号为：

1-轴承座；2-连接座；3-第一驱动机构；4-第一模具；5-第二驱动机构；6-第二模具；1a-第一中心孔；1b-第一安装孔；1c-扇形凹槽；1d-第一环形凹槽；2a-第二中心孔；2b-第二安装孔；2c-凸环；2d-弧形缺口；2e-减料缺口；4a-第一上模；4a1-第一冲压柱；4a2-第二冲压柱；4a3-第一矩形冲压限位槽；4a4-扇形凸块；4b-第一下模；4b1-第一冲压孔；4b2-第二冲压孔；4b3-第一矩形冲压避让槽；4b4-环形凸块；6a-第二上模；6a1-第三冲压柱；6a2-第四冲压柱；6a3-第二矩形冲压限位槽；6a4-第二环形凹槽；6b-第二下模；6b1-第三冲压孔；6b2-第四冲压孔；6b3-第二矩形冲压避让槽；6b4-弧形凸块；6b5-减料凸块。

具体实施方式

以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。

为了解决如何进行组合式轴承座中的轴承座和连接座锻造的技术问题，如图6-15所示，提供以下优选技术方案：

一种组合式轴承座锻造装置，包括有机架、轴承座1和连接座2，还包括有，

第一锻造机构，安装在机架上，包括有第一驱动机构3和第一模具4，第一模具4安装在第一驱动机构3的输出端上，第一模具4的模芯与轴承座1外形相匹配，用于锻造生产加工轴承座1；

第二锻造机构，安装在机架上，位于第一冲压机构的旁侧，包括有第二驱动机构5和第二模具6，第二模具6安装在第二驱动机构5的输出端上，第二模具6的模芯与连接座2外形相匹配，用于锻造生产加工连接座2。

如图参照图1-5所示的组合式轴承座；

具体的，本申请通过锻造加工生产轴承座1和连接座2，能够对加热后的坯体进行一次性的锻造加工成型，大幅提高组合式轴承座的加工成型效率，具备特定的模具，提高了坯料锻造精度。

进一步的，为了解决如何对轴承座锻造成型的技术问题，如图8-11所示，提供以下优选技术方案：

第一模具4包括有第一上模4a和第一下模4b，第一上模4a的顶端与第一驱动机构3的上模板固定连接，第一下模4b位于第一上模4a的正下方，第一下模4b固定安装在第一驱动机构3的下模板上，第一上模4a和第一下模4b扣合后形成的模芯的形状与轴承座1的形状一致。

进一步的，如图8-11所示，提供以下优选技术方案：

第一上模4a包括有第一冲压柱4a1、第二冲压柱4a2、第一矩形冲压限位槽4a3和扇形凸块4a4，第一冲压柱4a1竖直设置在第一上模4a的中心处，第二冲压柱4a2设有四个，第二冲压柱4a2分别竖直设置在第一上模4a的四个端部，第一矩形冲压限位槽4a3设置在第一上模4a的底端，第一矩形冲压限位槽4a3的外沿与第一上模4a的外沿一致，扇形凸块4a4设有四个，四个扇形凸块4a4分别设置在第一上模4a的底端四周。

具体的，在第一上模4a对轴承座坯体进行锻造时，通过第一驱动机构3输出带动与其输出端固定连接的第一上模4a竖直向下运动，第一上模4a对轴承座坯体产生冲击力，与第一下模4b配合将轴承座坯体锻造形成轴承座，其中，第一冲压柱4a1与第一中心孔1a相匹配，第二冲压柱4a2与第一安装孔1b相匹配，第一矩形冲压限位槽4a3用于对轴承座坯体的锻造过程进行限位，并实现对轴承座矩形外形的成型操作，扇形凸块4a4用于锻造出扇形凹槽1c，从而保证了在对轴承座坯体的锻造过程中，通过第一上模4a能够实现冲出第一中心孔1a、第一安装孔1b和扇形凹槽1c等形状特征，实现对轴承座1一体锻造成型的效果，以便于提升轴承座1锻造成型的效率和精度。

进一步的，如图8-11所示，提供以下优选技术方案：

第一下模4b包括有第一冲压孔4b1、第二冲压孔4b2、第一矩形冲压避让槽4b3和环形凸块4b4，第一冲压孔4b1竖直设置在第一下模4b的中心处，第二冲压孔4b2设有四个，第二冲压孔4b2分别竖直设置在第一下模4b的四个端部，第一冲压孔4b1和第二冲压孔4b2分别位于第一冲压柱4a1和第二冲压柱4a2的正下方，第一冲压孔4b1的孔径略大于第一冲压柱4a1的孔径，第二冲压孔4b2的孔径略大于第二冲压柱4a2的孔径，第一下模4b的顶端外侧壁上设有用于避让第一矩形冲压限位槽4a3的第一矩形冲压避让槽4b3，环形凸块4b4设置在第一下模4b的顶端，环形凸块4b4与第一冲压孔4b1同轴设置，环形凸块4b4的内径大于第一冲压孔4b1的外径。

具体的，在第一下模4b对轴承座坯体进行锻造时，通过第一驱动机构3输出带动与其输出端固定连接的第一上模4a竖直向下运动，第一上模4a对轴承座坯体产生冲击力，使得第一下模4b将轴承座坯体下半部锻造成型，其中，第一冲压孔4b1和第二冲压孔4b2用于避让第一冲压柱4a1和第二冲压柱4a2，便于其能够在轴承座坯体上进行冲孔，并将废料向外排出，第一矩形冲压避让槽4b3与第一矩形冲压限位槽4a3配合，将锻造用的轴承座坯体进行扣合，用于对轴承座坯体的锻造过程进行限位，并实现对轴承座1矩形外形的成型操作，环形凸块4b4用于锻造出第一环形凹槽1d，从而保证了在对轴承座坯体的锻造过程中，通过第一下模4b能够对中轴承座1的底端实现冲出第一中心孔1a、第一安装孔1b和第一环形凹槽1d等形状特征，以便于轴承座1锻造成型。

进一步的，为了解决如何实现轴承座锻造时的驱动力的技术问题，如图8-11所示，提供以下优选技术方案：

第一驱动机构3为第一电动螺旋压力机。

具体的，现有技术中，锻造轴承座1时常采用空气锤进行轴承座锻造生产，空气锤是自由锻造设备的一种，压缩缸将空气压缩，通过分配阀送入工作汽缸，推动活塞连同锤头作上下运动起锤击作用.操作灵活，该机种适用于各种自由锻造: 如延伸、镦粗、冲孔、剪切、 锻焊、扭转、弯曲等，使用垫模即可进行各种开式模锻。但是空气锤的结构简单，适合生产大吨位、精度要求不太高的产品，在生产轴承座1时容易造成噪音过大、生产精度不高、生产效率低下等问题。

电动螺旋压力机是锻压行业用设备。螺旋压力机具有万能性大，结构简便，调整维护简便，滑块无下死点，便于模具设计，锻件精度高等特点。适用于各种精锻、精整、精压、压印、校整、校平等工序。 电动螺旋压力机既能用于热锻，又能用于精锻、精整；既能适用于不锈钢复底锅压力焊接工艺，又能适用钛合金叶片及其它叶片的精密锻造。

本申请使用电动螺旋压力机进行轴承座1的锻造生产，大幅提高了加工精度和生产效率，与现有技术使用的空气锤或冲压锤相比，电动螺旋压力机压力生产于框架内。与空气锤或冲压锤相比没有过度的对地震动，噪音和震动远远低于空气锤。能量控制准确，响应速度快，成型速度快，延长模具寿命，结构简单，维修维护成本低廉，高效率、节能，降低生产成本。

进一步的，为了解决如何对连接座锻造成型的技术问题，如图9-15所示，提供以下优选技术方案：

第二模具6包括有第二上模6a和第二下模6b，第二上模6a的顶端与第二驱动机构5的上模板固定连接，第二下模6b位于第二上模6a的正下方，第二下模6b固定安装在第二驱动机构5的下模板上，第二上模6a和第二下模6b扣合后形成的模芯的形状与连接座2的形状一致。

进一步的，如图9-15所示，提供以下优选技术方案：

第二上模6a包括有第三冲压柱6a1、第四冲压柱6a2、第二矩形冲压限位槽6a3和第二环形凹槽6a4，第三冲压柱6a1竖直设置在第二上模6a的中心处，第四冲压柱6a2设有四个，第四冲压柱6a2分别竖直设置在第二上模6a的四个端部，第二矩形冲压限位槽6a3设置在第二上模6a的底端，第二矩形冲压限位槽6a3的外沿与第二上模6a的外沿一致，第二环形凹槽6a4设置在第二上模6a的底端，第二环形凹槽6a4与第三冲压柱6a1同轴设置，第二环形凹槽6a4的内径大于第三冲压柱6a1的外径。

具体的，在第二上模6a对轴承座坯体进行锻造时，通过第二驱动机构5输出带动与其输出端固定连接的第二上模6a竖直向下运动，第二上模6a对连接座坯体产生冲击力，与第二下模6b配合将连接座坯体锻造形成连接座，其中，第三冲压柱6a1与第二中心孔2a相匹配，第四冲压柱6a2与第二安装孔2b相匹配，第二矩形冲压限位槽6a3用于对连接座坯体的锻造过程进行限位，并实现对连接座矩形外形的成型操作，第二环形凹槽6a4用于锻造出凸环2c，从而保证了在对连接座坯体的锻造过程中，通过第二上模6a能够实现冲出第二中心孔2a、第二安装孔2b和凸环2c等形状特征，实现对连接座2一体锻造成型的效果，以便于提升连接座2锻造成型的效率和精度。

进一步的，如图9-15所示，提供以下优选技术方案：

第二下模6b包括有第三冲压孔6b1、第四冲压孔6b2、第二矩形冲压避让槽6b3、弧形凸块6b4和减料凸块6b5，第三冲压孔6b1竖直设置在第二下模6b的中心处，第四冲压孔6b2设有四个，第四冲压孔6b2分别竖直设置在第二下模6b的四个端部，第三冲压孔6b1和第四冲压孔6b2分别位于第三冲压柱6a1和第四冲压柱6a2的正下方，第三冲压孔6b1的孔径略大于第三冲压柱6a1的孔径，第四冲压孔6b2的孔径略大于第四冲压柱6a2的孔径，第二下模6b的顶端外侧壁上设有用于避让第二矩形冲压限位槽6a3的第二矩形冲压避让槽6b3，弧形凸块6b4设置在第二下模6b的顶端，第三冲压孔6b1的底端贯穿弧形凸块6b4的中部，减料凸块6b5设有四个，四个减料凸块6b5分别设置在第二下模6b顶端的四个端部。

具体的，在第二下模6b对连接座坯体进行锻造时，通过第二驱动机构5输出带动与其输出端固定连接的第二上模6a竖直向下运动，第二上模6a对连接座坯体产生冲击力，使得第二下模6b将连接座坯体下半部锻造成型，其中，第三冲压孔6b1和第四冲压孔6b2用于避让第三冲压柱6a1和第四冲压柱6a2，便于其能够在连接座坯体上进行冲孔，并将废料向外排出，第二矩形冲压避让槽6b3与第二矩形冲压限位槽6a3配合，将锻造用的连接座坯体进行扣合，用于对连接座坯体的锻造过程进行限位，并实现对连接座2矩形外形的成型操作，弧形凸块6b4和减料凸块6b5分别用于锻造出弧形缺口2d和减料缺口2e，从而保证了在对连接座坯体的锻造过程中，通过第二下模6b能够对中连接座2的底端实现冲出第二中心孔2a、第二安装孔2b、弧形缺口2d和减料缺口2e等形状特征，以便于连接座2锻造成型。

进一步的，为了解决如何实现连接座锻造时的驱动力的技术问题，如图9-15所示，提供以下优选技术方案：

第二驱动机构5为第二电动螺旋压力机。

具体的，第二电动螺旋压力机与第一电动螺旋压力机的功能效果相同，参考上述第一电动螺旋压力机的有益效果，此处不做赘述。

进一步的，为了解决如何设计锻造工艺的技术问题，如图16所示，提供以下优选技术方案：

一种组合式轴承座的锻造工艺，包括有以下工艺步骤：

S1，坯料加热，操作人员将坯料放置在加热炉中进行加热，使得坯料软化，加热温度控制在1250℃～1850℃；

S2，将软化的坯料从加热炉中取出，通过传输设备将不同型号的坯料分别运输到第一锻造机构和第二锻造机构中；

S3，夹持机构将用于锻造连接座的坯料放置在第二锻造机构的下模具上，第二电动螺旋压力机工作，上模具与下模具压合，进而使得位于其中的坯料锻造成型；

S4，夹持机构将用于锻造轴承座的坯料放置在第一锻造机构的下模具上，第一电动螺旋压力机工作，上模具与下模具压合，进而使得位于其中的坯料锻造成型；

S5，将锻造完成的坯料取出冷却，并对坯料外表面进行精修和去毛刺操作；

S6，夹取机构将完成精修的连接座放置在装配机构的定位装置上，将完成精修的轴承座放置在连接座的上方，并通过定位装置进行限位；

S7，装配机构将连接座与轴承座装配在一起，完成组合式轴承座的锻造生产过程。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (4)

1.一种组合式轴承座锻造装置，包括有机架、轴承座（1）和连接座（2），其特征在于，还包括：

第一锻造机构，安装在机架上，包括有第一驱动机构（3）和第一模具（4），第一模具（4）安装在第一驱动机构（3）的输出端上，第一模具（4）的模芯与轴承座（1）外形相匹配，用于锻造生产加工轴承座（1）；

第二锻造机构，安装在机架上，位于第一冲压机构的旁侧，包括有第二驱动机构（5）和第二模具（6），第二模具（6）安装在第二驱动机构（5）的输出端上，第二模具（6）的模芯与连接座（2）外形相匹配，用于锻造生产加工连接座（2）；

第一模具（4）包括有第一上模（4a）和第一下模（4b），第一上模（4a）的顶端与第一驱动机构（3）的上模板固定连接，第一下模（4b）位于第一上模（4a）的正下方，第一下模（4b）固定安装在第一驱动机构（3）的下模板上，第一上模（4a）和第一下模（4b）扣合后形成的模芯的形状与轴承座（1）的形状一致；

第一上模（4a）包括有第一冲压柱（4a1）、第二冲压柱（4a2）、第一矩形冲压限位槽（4a3）和扇形凸块（4a4），第一冲压柱（4a1）竖直设置在第一上模（4a）的中心处，第二冲压柱（4a2）设有四个，第二冲压柱（4a2）分别竖直设置在第一上模（4a）的四个端部，第一矩形冲压限位槽（4a3）设置在第一上模（4a）的底端，第一矩形冲压限位槽（4a3）的外沿与第一上模（4a）的外沿一致，扇形凸块（4a4）设有四个，四个扇形凸块（4a4）分别设置在第一上模（4a）的底端四周；

第一下模（4b）包括有第一冲压孔（4b1）、第二冲压孔（4b2）、第一矩形冲压避让槽（4b3）和环形凸块（4b4），第一冲压孔（4b1）竖直设置在第一下模（4b）的中心处，第二冲压孔（4b2）设有四个，第二冲压孔（4b2）分别竖直设置在第一下模（4b）的四个端部，第一冲压孔（4b1）和第二冲压孔（4b2）分别位于第一冲压柱（4a1）和第二冲压柱（4a2）的正下方，第一冲压孔（4b1）的孔径略大于第一冲压柱（4a1）的孔径，第二冲压孔（4b2）的孔径略大于第二冲压柱（4a2）的孔径，第一下模（4b）的顶端外侧壁上设有用于避让第一矩形冲压限位槽（4a3）的第一矩形冲压避让槽（4b3），环形凸块（4b4）设置在第一下模（4b）的顶端，环形凸块（4b4）与第一冲压孔（4b1）同轴设置，环形凸块（4b4）的内径大于第一冲压孔（4b1）的外径；

第二模具（6）包括有第二上模（6a）和第二下模（6b），第二上模（6a）的顶端与第二驱动机构（5）的上模板固定连接，第二下模（6b）位于第二上模（6a）的正下方，第二下模（6b）固定安装在第二驱动机构（5）的下模板上，第二上模（6a）和第二下模（6b）扣合后形成的模芯的形状与连接座（2）的形状一致；

第二上模（6a）包括有第三冲压柱（6a1）、第四冲压柱（6a2）、第二矩形冲压限位槽（6a3）和第二环形凹槽（6a4），第三冲压柱（6a1）竖直设置在第二上模（6a）的中心处，第四冲压柱（6a2）设有四个，第四冲压柱（6a2）分别竖直设置在第二上模（6a）的四个端部，第二矩形冲压限位槽（6a3）设置在第二上模（6a）的底端，第二矩形冲压限位槽（6a3）的外沿与第二上模（6a）的外沿一致，第二环形凹槽（6a4）设置在第二上模（6a）的底端，第二环形凹槽（6a4）与第三冲压柱（6a1）同轴设置，第二环形凹槽（6a4）的内径大于第三冲压柱（6a1）的外径；

第二下模（6b）包括有第三冲压孔（6b1）、第四冲压孔（6b2）、第二矩形冲压避让槽（6b3）、弧形凸块（6b4）和减料凸块（6b5），第三冲压孔（6b1）竖直设置在第二下模（6b）的中心处，第四冲压孔（6b2）设有四个，第四冲压孔（6b2）分别竖直设置在第二下模（6b）的四个端部，第三冲压孔（6b1）和第四冲压孔（6b2）分别位于第三冲压柱（6a1）和第四冲压柱（6a2）的正下方，第三冲压孔（6b1）的孔径略大于第三冲压柱（6a1）的孔径，第四冲压孔（6b2）的孔径略大于第四冲压柱（6a2）的孔径，第二下模（6b）的顶端外侧壁上设有用于避让第二矩形冲压限位槽（6a3）的第二矩形冲压避让槽（6b3），弧形凸块（6b4）设置在第二下模（6b）的顶端，第三冲压孔（6b1）的底端贯穿弧形凸块（6b4）的中部，减料凸块（6b5）设有四个，四个减料凸块（6b5）分别设置在第二下模（6b）顶端的四个端部。

2.根据权利要求1所述的一种组合式轴承座锻造装置，其特征在于，第一驱动机构（3）为第一电动螺旋压力机。

3.根据权利要求1所述的一种组合式轴承座锻造装置，其特征在于，第二驱动机构（5）为第二电动螺旋压力机。

4.一种组合式轴承座的锻造工艺，包括有权利要求1-3中任意一项所述的一种组合式轴承座锻造装置，其特征在于，还包括有以下工艺步骤：

S1，坯料加热，操作人员将坯料放置在加热炉中进行加热，使得坯料软化，加热温度控制在1250℃～1850℃；

S2，将软化的坯料从加热炉中取出，通过传输设备将不同型号的坯料分别运输到第一锻造机构和第二锻造机构中；

S3，夹持机构将用于锻造连接座的坯料放置在第二锻造机构的下模具上，第二电动螺旋压力机工作，上模具与下模具压合，进而使得位于其中的坯料锻造成型；

S4，夹持机构将用于锻造轴承座的坯料放置在第一锻造机构的下模具上，第一电动螺旋压力机工作，上模具与下模具压合，进而使得位于其中的坯料锻造成型；

S5，将锻造完成的坯料取出冷却，并对坯料外表面进行精修和去毛刺操作；

S6，夹取机构将完成精修的连接座放置在装配机构的定位装置上，将完成精修的轴承座放置在连接座的上方，并通过定位装置进行限位；

S7，装配机构将连接座与轴承座装配在一起，完成组合式轴承座的锻造生产过程。