CN113751019A - 一种脱硝催化剂、其制备方法及应用 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种脱硝催化剂、其制备方法及应用，属于催化剂领域，该脱硝催化剂采用包括如下组分的原料制备而成：沸石、锰矿粉、钛铁粉、拟薄水铝石、硝酸；将沸石、锰矿粉、钛铁粉三者之和记为第一中间物，所述第一中间物中，锰的质量分数为12~18wt%，钛的质量分数为2~5wt%；所述拟薄水铝石的质量为第一中间物质量的4~8wt%，所述田菁粉的质量为第一中间物质量的0.8~2.0wt%；以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的8~13wt%。以天然沸石为载体，该催化剂具有比表面积大，机械强度高，不易硫水中毒，制作成本低，适用低温条件，脱硝性能好的特点。本申请低温脱硝效率好，对于提升烟气净化水平具有重要的实际意义，属于烟气脱硝领域突破性发明。
Description
技术领域
本申请涉及化工领域，尤其是催化剂领域，具体为一种脱硝催化剂、其制备方法及应 用。本申请的脱硝催化剂以天然沸石为原料，是一种全新的、高强、高效的脱硝催化剂。
背景技术
烟气脱硝是指，将已生成的氮氧化物还原为氮气，从而脱除烟气中氮氧化物的过程。 目前，脱硝比较主流的工艺分为选择性催化还原脱硝(简称：SCR)、选择性非催化还原脱硝(简称：SNCR)。
SCR脱硝的核心是脱硝催化剂。根据催化剂适宜的反应温度不同，SCR脱硝催化剂可 以分为高温(>400℃)、中温(200-400℃)和低温(100-200℃)脱硝催化剂。当烟气中的氧气含量过量，温度较高(＞350℃)时，会发生氨氧化现象，不仅消耗氨气，还会生成新 的氮氧化物，造成脱硝效率大幅下降。因此，低温高效SCR催化材料的开发已成为国内外 研究的重点。
根据催化剂载体材料的不同，低温脱硝催化剂可分为炭材料类、金属氧化物类和分子 筛类。其中，炭材料类低温脱硝催化剂最大的缺陷在于，其着火点低；在实际工程中，反 应温度超过175℃时，催化剂床层便会出现局部过热而自燃的现象。金属氧化物类低温脱 硝催化剂的优势在于，低温活性优异，合成方法简单；但其存在比表面积小、机械强度低、 易硫水中毒，以及成本高的缺陷，制约其工业化推广和应用。分子筛类低温脱硝催化剂在 中高温范围内具有优异的脱硝性能；与其他脱硝催化剂体系相比，分子筛类低温脱硝催化 剂所具有的优异热稳定性是其最大的优势；但合成分子筛催化剂成本高，限制了其应用。
目前，现有技术已有部分专利公开了相应的脱硝催化剂。例如，中国专利申请CN111871450A公开了一种CHA结构分子筛及其尾气脱硝催化剂的制备方法与应用，其采 用N,N,N-三烷基-(降莰烷-2-基)季铵鎓化合物为有机模板剂合成CHA结构分子筛，所述 CHA结构分子筛二氧化硅相对于氧化铝的摩尔比为6～80，平均晶粒直径≤500nm，总比表 面积≥400m2/g，总孔容≥0.20ml/g，微孔孔容≥0.10ml/g；所述分子筛具有CHA拓扑结构，X 射线晶体衍射(-210)晶面半值宽度(FWHM)范围0.1～0.2°，晶面(-210)方向的晶粒直径尺寸为50～160nm；所述分子筛600～850℃饱和水蒸气处理后，四配位铝占总铝量≥90％，六配位铝占总铝量≤10％。
中国专利申请CN111589442A公开了天然锰矿在制备脱硝催化剂中的应用、脱硝催化 剂及其制备方法，该脱硝催化剂采用包括如下步骤的方法制备而成：(a)将天然锰矿和载体 分别破碎成天然锰矿颗粒和载体颗粒；(b)将天然锰矿颗粒、载体颗粒和任选的成型助剂混 合均匀并压片成型，得到脱硝催化剂前驱体；(c)将脱硝催化剂前驱体煅烧得到脱硝催化剂。
中国专利申请CN110756217A公开了一种脱硝催化剂及其制备方法和应用，基于催化 剂的总重量，其包括以下含量的各组分：a)10-50wt％，优选20-40wt％的Fe型丝光沸石；b)30-60wt％，优选40-60wt％的锐钛矿TiO2；c)5-20wt％，优选5-10wt％的氧化铝； d)1-10wt％，优选2.5-8wt％的选自铈、锰、钒、钴、铜元素中至少一种的氧化物；e)1-10wt％， 优选1-7wt％的选自铌、钨、钼、锡元素中至少一种的氧化物。
对本领域技术而言，开发出脱硝性能好、抗硫抗水、低成本的分子筛脱硝催化剂，显 得尤为重要。
发明内容
本申请的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种脱硝催化剂、其制备方法及 应用。
本申请的发明目的之一在于，提供一种脱硝催化剂。以天然沸石为载体，该催化剂具 有比表面积大，机械强度高，不易硫水中毒，制作成本低，适用低温条件，脱硝性能好的特点。本申请低温脱硝效率好，对于提升烟气净化水平具有重要的实际意义，属于烟气脱硝领域突破性发明。
本申请的发明目的之二在于，提供前述脱硝催化剂的制备方法。其原料易得，制备工 艺简单，生产成本低，能够满足工业化、大规模生产应用的需要，具有极高的应用价值。
本申请的发明目的之三在于，请求保护前述脱硝催化剂在脱硝领域的应用。实验数据 表明，采用本申请的催化剂，在空速10000h-1时，仍具有极高的脱硝率，对于氮氧化物的 质量意义非凡。
为了实现上述目的，本申请采用如下技术方案：
一种脱硝催化剂，采用包括如下组分的原料制备而成：沸石、锰矿粉、钛铁粉、拟薄水铝石、硝酸；
将沸石、锰矿粉、钛铁粉三者之和记为第一中间物，所述第一中间物中，锰的质量分 数为12～18wt％，钛的质量分数为2～5wt％；
所述拟薄水铝石的质量为第一中间物质量的4～8wt％，
所述田菁粉的质量为第一中间物质量的0.8～2.0wt％；
以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的8～13wt％。
所述沸石为天然沸石。
所述锰矿粉中锰的质量分数为50～69％，所述钛铁粉中钛的质量分数为20～60％。
所述拟薄水铝石的纯度为70～80％。
作为优选，锰矿粉中锰的质量分数为60～69％，所述钛铁粉中钛的质量分数为30％。
所述拟薄水铝石的纯度为80％。
所述硝酸的浓度为30％～70％。作为优选，所述硝酸的浓度为68％。
前述脱硝催化剂的制备方法，包括如下步骤：
(1)分别将天然沸石、锰矿粉、钛铁粉过筛后，备用；
按配比称取天然沸石、锰矿粉、钛铁粉，混合后，得到第一中间物；所述第一中间物中，锰的质量分数为12～18wt％，钛的质量分数为2～5wt％；
(2)按配比分别称取拟薄水铝石、田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中 间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物；
所述拟薄水铝石、田菁粉的质量分别为第一中间物质量的4～8wt％、0.8～2.0wt％；
(3)按配比称取硝酸，将称取的硝酸加入第二中间物中，得到第三中间物；
以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的8～13wt％；
(4)将第三中间产物进行捏合，并将捏合后的物料送至挤出机中，在10～15MPa下挤 出，得到挤出条状物；
(5)将制备的挤出条状物，在90～125℃下干燥5～8h，得到干燥条状物；再将干燥条 状物在300～650℃下煅烧2～3h，即得脱硝催化剂。
所述步骤1中，分别将天然沸石、锰矿粉、钛铁粉过100-400目筛，备用。优选地，分别将天然沸石、锰矿粉、钛铁粉过200目筛，备用。
所述步骤4中，将第三中间产物进行捏合，捏合时间为30min-300min。
所述步骤5中，煅烧温度为400～600℃。
前述脱硝催化剂在烟气脱硝中的应用。
将制备的催化剂应用与烟气脱硝中，烟气温度为100-350℃。
将制备的催化剂应用与烟气脱硝中，烟气温度为180～220℃，空速1000h-1-15000h-1。
针对前述问题，本申请提供一种脱硝催化剂、其制备方法及应用。本申请以天然沸石 为载体，其相较于合成分子筛，具有成本低的优势。锰矿粉作为锰的来源，锰作为催化剂的活性位点，有利于NH3-SCR反应的进行。
本申请中，硝酸的加入，不仅会增强天然沸石制备催化剂成型后的机械强度，同时也 会影响催化剂表面总酸量和酸强度的分布，从而影响NH3-SCR的反应效果。拟薄水铝石一 定程度上影响了成型催化剂的强度，也影响催化剂的孔道结构，从而影响催化剂的吸附性 能，影响催化效率。田菁粉的加入，减小了催化剂挤出成型过程中，物料颗粒之间以及粉体与模具设备之间的摩擦力，保护模具，并使得挤出产生的压力均匀地传递到填充于其中的粉体颗粒中，进而获得机械强度均匀的条状催化剂。本申请中，使用捏合机进行捏合， 使得各粉料物质和硝酸溶液充分接触，反应混合。
测试结果表明，本发明的脱硝催化剂是一种高效的低温脱硝催化剂，具有优异的催化 性能。其相较于现有的脱硝催化剂，在同等的低温烟气条件下，取得了显著的进步。
附图说明
本发明将通过例子并参照附图的方式说明，其中：
图1为实施例1中捏合完全后物料性状图。
图2为实施例1中挤出效果图。
图3为实施例1中的物料煅烧成型产品图。
图4为不同煅烧温度下制得产品在不同脱硝温度下的N2选择性。
图5为产品在不同空速不同脱硝温度下的脱硝率。
图6为产品在不同空速不同脱硝温度下的N2选择性。
具体实施方式
本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特 征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。
本说明书中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或具有类似目的的替代 特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而 已。
(一)样品制备
本实施例中，所用实验材料如下表1所示。
表1实验材料
| 原材料 | 规格尺寸 | 备注 |
| 天然沸石 | (天然矿采集)斜发沸石 | 粉料 |
| 锰粉 | 200目，含Mn69％ | 粉料 |
| 钛铁粉 | Ti30％，200目 | 粉料 |
| 拟薄水铝石 | 80％ | 粉料 |
| 田菁粉 | 食品级 | 粉料 |
| 浓硝酸 | 68％ | 液体 |
| 工业软水 | 液体 |
本实施例中，实验用设备如下表2所示。
表2实验用设备
| 序号 | 设备名称 | 规格尺寸 | 数量 | 备注 |
| 1 | 捏合机 | HQ50L | 1套 | |
| 2 | 挤出机 | JPS50 | 1套 | 工作压力12Mpa |
| 3 | 高温烘箱 | 有效容积200L | 1套 | |
| 4 | 自动颗粒强度测定仪 | KQ-3 | 1套 |
实施例1
(1)将天然沸石、锰矿粉和钛铁粉分别过200目筛。而后，分别称取过筛后的7.3kg天然沸石、2.1kg锰矿粉、1.1kg钛铁粉，混合后，得到第一中间物。第一中间物中，锰的 质量分数为13.8wt％，钛的质量分数为3.1wt％。
(2)分别称取0.7kg拟薄水铝石、0.14kg田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物。
(3)取1.65kg质量分数为68％的浓硝酸，用1.65kg水稀释，得到第二混合液。将第二混合液缓慢加入至第二中间物中，得到第三中间物。以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的 质量为第一中间物质量的10.7wt％。
(4)将第三中间产物送入捏合机中捏合40min后(捏合完全后物料性状图如图1所示)， 转移至条形挤出机中，在压力为12Mpa条件下挤出，得到挤出条状物(挤出效果图如图2 所示)。
(5)将步骤(4)得到的挤出条状物放入烘箱内，在105℃条件下，干燥5h。接着， 分别在400℃或500℃或600℃条件下，煅烧3h，最终得到直径约为3mm条状成型体催化 剂(物料煅烧后性状图如图3所示)。
实施例2
本实施例中，脱硝催化剂的制备方法如下。
(1)将天然沸石、锰矿粉和钛铁粉分别过200目筛。而后，按配比分别称取过筛后的天然沸石、锰矿粉、钛铁粉，混合后，得到第一中间物。第一中间物中，锰的质量分数为 15～16wt％，钛的质量分数为3～4wt％。
(2)按配比分别称取拟薄水铝石、田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中 间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物。其中，拟薄水铝石、田菁粉的质量分别为第一中间物质量的5～6wt％、1.4～1.5wt％。
(3)将质量分数为68％的浓硝酸，用工业用水稀释，得到第二混合液。将第二混合液 缓慢加入至第二中间物中，得到第三中间物。以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的10～11wt％。
(4)将第三中间产物送入捏合机中捏合45min后，转移至条形挤出机中，在压力为12Mpa条件下挤出，得到挤出条状物。
(5)将步骤(4)得到的挤出条状物放入烘箱内，在105℃条件下，干燥7h。接着， 在400℃条件下，煅烧3h，得低温天然沸石脱硝催化剂。
实施例3
本实施例中，脱硝催化剂的制备方法如下。
(1)将天然沸石、锰矿粉和钛铁粉分别过200目筛。而后，按配比分别称取过筛后的天然沸石、锰矿粉、钛铁粉，混合后，得到第一中间物。第一中间物中，锰的质量分数为15～16wt％，钛的质量分数为3～4wt％。
(2)按配比分别称取拟薄水铝石、田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中 间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物。其中，拟薄水铝石、田菁粉的质量分别为第一中间物质量的5～6wt％、1.4～1.5wt％。
(3)将质量分数为68％的浓硝酸，用工业用水稀释，得到第二混合液。将第二混合液 缓慢加入至第二中间物中，得到第三中间物。以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的10～11wt％。
(4)将第三中间产物送入捏合机中捏合45min后，转移至条形挤出机中，在压力为12Mpa条件下挤出，得到挤出条状物。
(5)将步骤(4)得到的挤出条状物放入烘箱内，在105℃条件下，干燥7h。接着， 在500℃条件下，煅烧2h，得低温天然沸石脱硝催化剂。
实施例4
本实施例中，脱硝催化剂的制备方法如下。
(1)将天然沸石、锰矿粉和钛铁粉分别过200目筛。而后，按配比分别称取过筛后的天然沸石、锰矿粉、钛铁粉，混合后，得到第一中间物。第一中间物中，锰的质量分数为 12～14wt％，钛的质量分数为2～3wt％。
(2)按配比分别称取拟薄水铝石、田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中 间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物。其中，拟薄水铝石、田菁粉的质量分别为第一中间物质量的4～5wt％、0.8～1.2wt％。
(3)将质量分数为68％的浓硝酸，用工业用水稀释，得到第二混合液。将第二混合液 缓慢加入至第二中间物中，得到第三中间物。以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的8～10wt％。
(4)将第三中间产物送入捏合机中捏合40min后，转移至条形挤出机中，在压力为12Mpa条件下挤出，得到挤出条状物。
(5)将步骤(4)得到的挤出条状物放入烘箱内，在105℃条件下，干燥6h。接着， 在450℃条件下，煅烧2.5h，得低温天然沸石脱硝催化剂。
实施例5
本实施例中，脱硝催化剂的制备方法如下。
(1)将天然沸石、锰矿粉和钛铁粉分别过100目筛。而后，按配比分别称取过筛后的天然沸石、锰矿粉、钛铁粉，混合后，得到第一中间物。第一中间物中，锰的质量分数为 16～17wt％，钛的质量分数为2～3wt％。
(2)按配比分别称取拟薄水铝石、田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中 间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物。其中，拟薄水铝石、田菁粉的质量分别为第一中间物质量的5～6wt％、1.2～1.4wt％。
(3)将质量分数为68％的浓硝酸，用工业用水稀释，得到第二混合液。将第二混合液 缓慢加入至第二中间物中，得到第三中间物。以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的11～12wt％。
(4)将第三中间产物送入捏合机中捏合30min后，转移至条形挤出机中，在压力为12Mpa条件下挤出，得到挤出条状物。
(5)将步骤(4)得到的挤出条状物放入烘箱内，在105℃条件下，干燥8h。接着， 在400℃条件下，煅烧3h，得低温天然沸石脱硝催化剂。
实施例6
本实施例中，脱硝催化剂的制备方法如下。
(1)将天然沸石、锰矿粉和钛铁粉分别过300目筛。而后，按配比分别称取过筛后的天然沸石、锰矿粉、钛铁粉，混合后，得到第一中间物。第一中间物中，锰的质量分数为 17～18wt％，钛的质量分数为4～5wt％。
(2)按配比分别称取拟薄水铝石、田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中 间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物。其中，拟薄水铝石、田菁粉的质量分别为第一中间物质量的6～8wt％、1.6～1.8wt％。
(3)将质量分数为68％的浓硝酸，用工业用水稀释，得到第二混合液。将第二混合液 缓慢加入至第二中间物中，得到第三中间物。以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的12～13wt％。
(4)将第三中间产物送入捏合机中捏合30min后，转移至条形挤出机中，在压力为12Mpa条件下挤出，得到挤出条状物。
(5)将步骤(4)得到的挤出条状物放入烘箱内，在105℃条件下，干燥8h。接着， 在500℃条件下，煅烧2.5h，得低温天然沸石脱硝催化剂。
(二)性能测定
1.将实施例1制备的脱硝催化剂进行测试，测试条件如表3所示。表4给出了不同煅烧温度制备的脱硝催化剂在不同脱硝温度下的脱硝效率和N2选择性。
表3脱硝测试条件
| NO(ppm) | NH<sub>3</sub>(ppm) | O<sub>2</sub>(％) | 总流量(mL/L) | 空速(h<sup>-1</sup>) |
| 400 | 400 | 5 | 200 | 2000 |
表4不同煅烧温度产品在不同脱硝温度下的脱硝效率(单位:％)和N2选择性(单位:％)
从表4可以看出，不同煅烧温度产品，在150℃、175℃和200℃下，脱硝率，即NO 转化率都为100％。综合能耗考虑，暂定最佳制备条件为400℃。
NO转化率即催化剂的脱硝率计算公式如下：
式中：
λ——NO转化率，％；
c(NO)in——反应器进口NO的浓度，单位为ppm；
c(NO)out——反应器出口NO的浓度，单位为ppm。
GB/T 38219-2019烟气脱硝催化剂检测技术规范中，N2选择性是指，在SCR催化剂的 作用下转化的NOx，和NH3总分子数中生成N2，而非N2O的比例。
催化剂N2选择性S，按下式计算：
式中：
S——催化剂选择性，％；
图4给出了不同煅烧温度下制得产品在不同脱硝温度下的N2选择性。从图4中可以看 出，400℃和500℃煅烧产品，N2的转化率在150℃下分别达最高值92.7％和92.6％，相差不大。随着脱硝温度升高，产品的N2转化率降低。在600℃时，分别为88.9％和90％。
2.实施例1在400℃下煅烧得到的脱硝催化剂进行脱硝和N2选择性能测定。表6给出 了400℃产品在不同空速下的脱硝效率和N2选择性，测试条件如表5所示。表5中，总流量与空速一一对应；例：当总流量为200mL/L时，空速为2000h-1；当总流量为500mL/L 时，空速为5000h-1；当总流量为1000mL/L时，空速为10000h-1。
表5脱硝测试条件
| NO(ppm) | NH<sub>3</sub>(ppm) | O<sub>2</sub>(％) | 总流量(mL/L) | 空速(h<sup>-1</sup>) |
| 400 | 400 | 5 | 200/500/1000 | 2000/5000/10000 |
表6 400℃产品在不同空速下的脱硝效率和N2选择性
图5、图6分别给出了不同空速不同脱硝温度下产品的脱硝效率和N2选择性。从图5中可以看出，空速为2000h-1时，产品的脱硝效率在150℃、175℃和200℃都达到100％。 当空速提升至5000h-1和10000h-1，在150℃脱硝条件下，脱硝效率降低明显，分别降至95.1％ 和52.9％。随着温度升高，空速增大对脱硝效率的影响降低，空速为5000h-1时，在175℃ 和200℃脱硝条件下脱硝效率维持100％不变。空速增加至10000h-1时，175℃脱硝条件下 由原来的100％减少至72.2％，200℃脱硝条件维持100％脱硝效率不变。从图6中也可以看 出，产品的N2选择性随着脱硝温度升高而降低，随着空速的增大而增大。总体N2选择 性>82.8％。
从上述变化规律可以得出，在此条件下制备的天然沸石脱硝催化剂，在空速2000h-1， 脱硝温度范围150℃～200℃之间，表现出良好的脱硝性能。在空速<5000h-1，脱硝温度 175℃～200℃之间，表现出良好脱硝性能。在空速<10000h-1，脱硝温度≥200℃，表现出良 好脱硝性能。
3.将实施例1在400℃下煅烧得到的脱硝催化剂进行抗硫水性能测定，测试条件如表7 所示。表8给出了400℃产品，在5000h-1下的抗硫水性能。
表7抗疏水性能测试条件
| NO(ppm) | NH<sub>3</sub>(ppm) | O<sub>2</sub>(％) | 水(％) | 二氧化硫(mg/m<sup>3</sup>) | 总流量(mL/L) | 空速(h<sup>-1</sup>) |
| 400 | 400 | 5 | 10 | 35 | 500 | 5000 |
表8抗疏水性能测试条件
4.表9给出了不同硝酸含量产品的强度和脱硝性能测定结果。表9表明，本申请制备 的脱硝催化剂满足GB/T10504-2017标准要求。
表9不同硝酸含量产品的强度和脱硝性能
| 硝酸质量分数/％ | 抗压碎力均值/N |
| 6 | 未成型检出 |
| 8 | 33.2 |
| 10 | 35.3 |
| 12.1 | 60.2 |
表10硝酸含量为12.1wt％条件下，产品性能表
本发明并不局限于前述的具体实施方式。本发明扩展到任何在本说明书中披露的新特 征或任何新的组合，以及披露的任一新的方法或过程的步骤或任何新的组合。
Claims (10)
1.一种脱硝催化剂，其特征在于，采用包括如下组分的原料制备而成：沸石、锰矿粉、钛铁粉、拟薄水铝石、硝酸；
将沸石、锰矿粉、钛铁粉三者之和记为第一中间物，所述第一中间物中，锰的质量分数为12~18wt%，钛的质量分数为2~5wt%；
所述拟薄水铝石的质量为第一中间物质量的4~8wt%，
所述田菁粉的质量为第一中间物质量的0.8~2.0wt%；
以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的8~13wt%。
2.根据权利要求1所述脱硝催化剂，其特征在于，所述锰矿粉中锰的质量分数为50~69%，所述钛铁粉中钛的质量分数为20~60%。
3.根据权利要求1~2任一项所述脱硝催化剂，其特征在于，所述拟薄水铝石的纯度为70~80%。
4.根据权利要求1~3任一项所述脱硝催化剂，其特征在于，所述硝酸的浓度为30%~70%。
5.权利要求1~4任一项所述脱硝催化剂的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）分别将天然沸石、锰矿粉、钛铁粉过筛后，备用；
按配比称取天然沸石、锰矿粉、钛铁粉，混合后，得到第一中间物；所述第一中间物中，锰的质量分数为12~18wt%，钛的质量分数为2~5wt%；
（2）按配比分别称取拟薄水铝石、田菁粉，将称取的拟薄水铝石、田菁粉加入第一中间物中，利用捏合机混合均匀，得到第二中间物；
所述拟薄水铝石、田菁粉的质量分别为第一中间物质量的4~8wt%、0.8~2.0wt%；
（3）按配比称取硝酸，将称取的硝酸加入第二中间物中，得到第三中间物；
以硝酸中的HNO3计，所述硝酸的质量为第一中间物质量的8~13wt%；
（4）将第三中间产物进行捏合，并将捏合后的物料送至挤出机中，在10~15MPa下挤出，得到挤出条状物；
（5）将制备的挤出条状物，在90~125℃下干燥5~8h，得到干燥条状物；再将干燥条状物在300~650℃下煅烧2~3h，即得脱硝催化剂。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，所述步骤1中，分别将天然沸石、锰矿粉、钛铁粉过100-400目筛，备用。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，分别将天然沸石、锰矿粉、钛铁粉过200目筛，备用。
8.权利要求1~4任一项所述脱硝催化剂在烟气脱硝中的应用。
9.根据权利要求8所述的应用，其特征在于，将制备的催化剂应用与烟气脱硝中，烟气温度为100-350℃。
10.根据权利要求8或9所述的应用，其特征在于，将制备的催化剂应用与烟气脱硝中，烟气温度为180~220℃，空速1000 h-1-15000 h-1。
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