CN113737521B - 一种长效抗菌的天然蚕丝纤维及其加工工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种长效抗菌的天然蚕丝纤维及其加工工艺，具体涉及蚕丝纤维技术领域，包括：蚕丝、蜘蛛丝、改性剂和浸渍剂。本发明可有效提高长效抗菌的天然蚕丝纤维在不同温度下长时间高强度光照下的安全性和稳定性，避免发生变色或断裂问题，延长使用寿命；蜘蛛丝与蚕丝进行共混处理，可加强蚕丝的韧性、弹性和耐高低温性能；在水蒸气输送下和超声空化作用下，将纳米银复合到蚕丝纤维表面，同时苏木素直接作用到蚕丝纤维上，可提高蚕丝纤维的高抗氧活性、抗菌性能和耐水洗持久性；将纳米氧化锌和纳米二氧化钛复合在蚕丝纤维上，可有效提高蚕丝纤维的抗紫外性能和抗老化性能，同时可利用太阳光可进行自清洁杀菌处理。

Description

一种长效抗菌的天然蚕丝纤维及其加工工艺
技术领域
本发明涉及蚕丝纤维技术领域，更具体地说，本发明涉及一种长效抗菌的天然蚕丝纤维及其加工工艺。
背景技术
蚕丝是一种天然纤维，是熟蚕结茧时所分泌丝液凝固而成的连续长纤维，也称作天然丝。蚕丝是自然界中最轻最柔和最细的天然纤维，回弹性高可轻松恢复原状，内胎不结饼、不发闷、不缩拢、均匀柔和且可永久免翻使用。桑蚕丝主要由动物蛋白组成，富含十八种人体必需的氨基酸，能促进人体皮肤细胞活力，防血管硬化，长期使用可以防皮肤衰老，对关节炎、肩周炎、哮喘病有一定的保健作用。天然蚕丝纤维是表面平滑均匀、无卷曲的多孔性蛋白质纤维，具有良好的吸湿和透湿性。
现有的天然蚕丝纤维，抗老化性能不佳，在长时间阳光照射之后，容易发生断裂损伤，使用寿命缩短。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种长效抗菌的天然蚕丝纤维及其加工工艺。
一种长效抗菌的天然蚕丝纤维，按照重量百分比计算包括：86.60～87.10％的蚕丝、7.40～8.40％的蜘蛛丝、2.50～3.70％的改性剂，其余为浸渍剂。
进一步的，所述改性剂按照重量百分比计算包括：57.80～58.40％的苏木素、36.50～37.30％的硝酸银，其余为氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：48.80～52.60％的纳米氧化锌，其余为纳米二氧化钛。
进一步的，按照重量百分比计算包括：86.60％的蚕丝、7.40％的蜘蛛丝、2.50％的改性剂、3.50％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：57.80％的苏木素、36.50％的硝酸银、5.70％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：48.80％的纳米氧化锌、51.20％的纳米二氧化钛。
进一步的，按照重量百分比计算包括：87.10％的蚕丝、8.40％的蜘蛛丝、3.70％的改性剂、0.80％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.40％的苏木素、37.30％的硝酸银、4.30％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：52.60％的纳米氧化锌、47.40％的纳米二氧化钛。
进一步的，按照重量百分比计算包括：86.85％的蚕丝、7.90％的蜘蛛丝、3.10％的改性剂、2.15％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.10％的苏木素、36.90％的硝酸银、5.00％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：50.70％的纳米氧化锌、49.30％的纳米二氧化钛。
本发明还提供一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，具体加工步骤如下：
步骤一：称取上述重量份的蚕丝、蜘蛛丝、改性剂和浸渍剂；
步骤二：将步骤一中的改性剂加入到去离子水中，进行混合搅拌处理，得到改性混合液；
步骤三：将步骤一中的蚕丝加入到反应器中，再将水蒸气通入到反应器中处理30～40min，同时进行超声波处理，得到半成品脱胶蚕丝纤维；
步骤四：对步骤三中制得的半成品脱胶蚕丝纤维继续通入水蒸气60～80min，在水蒸气与反应器的通入端间歇式加入步骤二中制得的改性混合液，同时进行超声波处理，得到改性蚕丝纤维；
步骤五：将步骤一中的浸渍剂加入到去离子水中，进行超声波振荡处理5～10min，得到浸渍液，将步骤一中的蜘蛛丝加入到浸渍液中，进行超声波振荡处理5～10min，得到复合浸渍液；
步骤六：将步骤四中制得的改性蚕丝纤维加入到步骤五中制得的复合浸渍液中进行浸渍处理30～40min，同时进行超声波振荡处理，然后进行离心水洗过滤处理得到半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维；
步骤七：对半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维进行真空干燥处理，得到长效抗菌的天然蚕丝纤维。
进一步的，在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶30～35；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶20～26；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为120～130℃，压力为0.11～0.21MPa，水蒸气的气流速度为42～48L/h；在步骤三中，超声波频率为35～45KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为3～5min，改性混合液的加入流速为3.6～4.2L/h，超声波频率为75～85KHz；在步骤五中，超声频率为1.3～1.5MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.4～1.6MHz。
进一步的，在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶30；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶20；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为120℃，压力为0.11MPa，水蒸气的气流速度为42L/h；在步骤三中，超声波频率为35KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为3min，改性混合液的加入流速为3.6L/h，超声波频率为75KHz；在步骤五中，超声波振荡频率为1.3MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.4MHz。
进一步的，在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶35；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶26；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为130℃，压力为0.21MPa，水蒸气的气流速度为48L/h；在步骤三中，超声波频率为45KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为5min，改性混合液的加入流速为4.2L/h，超声波振荡频率为85KHz；在步骤五中，超声频率为1.5MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.6MHz。
进一步的，在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶33；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶23；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为125℃，压力为0.16MPa，水蒸气的气流速度为45L/h；在步骤三中，超声波频率为40KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为4min，改性混合液的加入流速为3.9L/h，超声波振荡频率为80KHz；在步骤五中，超声频率为1.4MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.5MHz。
本发明的技术效果和优点：
1、采用本发明的原料配方所制备出的长效抗菌的天然蚕丝纤维，可有效提高长效抗菌的天然蚕丝纤维在不同温度下长时间高强度光照下的安全性和稳定性，避免发生变色或断裂问题，延长使用寿命；配方中的蜘蛛丝与蚕丝进行共混处理，可加强蚕丝的韧性、弹性和耐高低温性能，进而保证蚕丝的稳定性；在水蒸气输送下和超声空化作用下，将纳米银复合到蚕丝纤维表面，进而有效加强蚕丝纤维的抗菌效果和抗紫外线效果，同时苏木素直接作用到蚕丝纤维上，可提高蚕丝纤维的高抗氧活性、抗菌性能和耐水洗持久性；以浸渍方式，将纳米氧化锌和纳米二氧化钛复合在蚕丝纤维上，可有效提高蚕丝纤维的抗紫外性能和抗老化性能，同时可利用太阳光可进行自清洁杀菌处理；
2、本发明在制备长效抗菌的天然蚕丝纤维的过程中，步骤二中，将改进剂加入到去离子水中，保证苏木素和硝酸银在碱性环境中进行反应，生成纳米银；步骤三中，使用水蒸气在超声处理蚕丝，可有效提高对蚕丝的脱胶加工效果；在步骤四中，使用水蒸气和超声处理下对将改性混合液中的纳米银和苏木素复合到蚕丝纤维上，加强纳米银、苏木素与蚕丝纤维的接触结合效果，进一步保证蚕丝纤维的抗菌性能和抗氧活性；步骤五中，将蜘蛛丝分散到浸渍液中，可有效加强蜘蛛丝在浸渍液中的分散效果，便于后续浸渍剂、蜘蛛丝与蚕丝纤维进行复合处理的均匀性；在步骤六中，将改性蚕丝纤维加入到复合浸渍液中进行浸渍，可有效将复合浸渍液中的材料复合到蚕丝纤维上，从而保证蚕丝纤维的抗菌、抗紫外和自清洁性能。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种长效抗菌的天然蚕丝纤维，按照重量百分比计算包括：86.60％的蚕丝、7.40％的蜘蛛丝、2.50％的改性剂、3.50％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：57.80％的苏木素、36.50％的硝酸银、5.70％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：48.80％的纳米氧化锌、51.20％的纳米二氧化钛；
本发明还提供一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，具体加工步骤如下：
步骤一：称取上述重量份的蚕丝、蜘蛛丝、改性剂和浸渍剂；
步骤二：将步骤一中的改性剂加入到去离子水中，进行混合搅拌处理，得到改性混合液；
步骤三：将步骤一中的蚕丝加入到反应器中，再将水蒸气通入到反应器中处理30min，同时进行超声波处理，得到半成品脱胶蚕丝纤维；
步骤四：对步骤三中制得的半成品脱胶蚕丝纤维继续通入水蒸气60min，在水蒸气与反应器的通入端间歇式加入步骤二中制得的改性混合液，同时进行超声波处理，得到改性蚕丝纤维；
步骤五：将步骤一中的浸渍剂加入到去离子水中，进行超声波振荡处理5min，得到浸渍液，将步骤一中的蜘蛛丝加入到浸渍液中，进行超声波振荡处理5min，得到复合浸渍液；
步骤六：将步骤四中制得的改性蚕丝纤维加入到步骤五中制得的复合浸渍液中进行浸渍处理30min，同时进行超声波振荡处理，然后进行离心水洗过滤处理得到半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维；
步骤七：对半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维进行真空干燥处理，得到长效抗菌的天然蚕丝纤维。
在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶30；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶20；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为120℃，压力为0.11MPa，水蒸气的气流速度为42L/h；在步骤三中，超声波频率为35KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为3min，改性混合液的加入流速为3.6L/h，超声波频率为75KHz；在步骤五中，超声波振荡频率为1.3MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.4MHz。
实施例2：
与实施例1不同的是，按照重量百分比计算包括：87.10％的蚕丝、8.40％的蜘蛛丝、3.70％的改性剂、0.80％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.40％的苏木素、37.30％的硝酸银、4.30％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：52.60％的纳米氧化锌、47.40％的纳米二氧化钛。
实施例3：
与实施例1-2均不同的是，按照重量百分比计算包括：86.85％的蚕丝、7.90％的蜘蛛丝、3.10％的改性剂、2.15％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.10％的苏木素、36.90％的硝酸银、5.00％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：50.70％的纳米氧化锌、49.30％的纳米二氧化钛。
分别取上述实施例1-3所制得的长效抗菌的天然蚕丝纤维与对照组一的长效抗菌的天然蚕丝纤维、对照组二的长效抗菌的天然蚕丝纤维、对照组三的长效抗菌的天然蚕丝纤维、对照组四的长效抗菌的天然蚕丝纤维和对照组五的长效抗菌的天然蚕丝纤维，对照组一的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比无蜘蛛丝，对照组二的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比无苏木素，对照组三的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比无硝酸银，对照组四的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比无纳米氧化锌，对照组五的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比无纳米二氧化钛，分八组分别测试三个实施例中制备的长效抗菌的天然蚕丝纤维以及五个对照组的长效抗菌的天然蚕丝纤维，每30个样品为一组，进行测试，测试结果如表一所示：
表一：
Figure BDA0003281466680000061
由表一可知，当长效抗菌的天然蚕丝纤维的原料配比为：按照重量百分比计算包括：86.85％的蚕丝、7.90％的蜘蛛丝、3.10％的改性剂、2.15％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.10％的苏木素、36.90％的硝酸银、5.00％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：50.70％的纳米氧化锌、49.30％的纳米二氧化钛时，可有效提高长效抗菌的天然蚕丝纤维在不同温度下长时间高强度光照下的安全性和稳定性，避免发生变色或断裂问题，延长使用寿命；实施例3为本发明的较佳实施方式，配方中的蜘蛛丝与蚕丝进行共混处理，可有效对蚕丝进行补强处理，加强蚕丝的韧性、弹性和耐高低温性能，进而保证蚕丝的稳定性；苏木素与硝酸银，氢氧化钠提供碱性环境，在碱性环境下，苏木素能够快速将硝酸银中的银离子还原成纳米银，同时在水蒸气输送下和超声空化作用下，将纳米银复合到蚕丝纤维表面，进而有效加强蚕丝纤维的抗菌效果和抗紫外线效果，同时苏木素直接作用到蚕丝纤维上，可提高蚕丝纤维的高抗氧活性、抗菌性能和耐水洗持久性；纳米氧化锌和纳米二氧化钛，以浸渍方式，将纳米氧化锌和纳米二氧化钛复合在蚕丝纤维上，可有效提高蚕丝纤维的抗紫外性能和抗老化性能，同时可利用太阳光可进行自清洁杀菌处理。
实施例4：
本发明提供了一种长效抗菌的天然蚕丝纤维，按照重量百分比计算包括：86.85％的蚕丝、7.90％的蜘蛛丝、3.10％的改性剂、2.15％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.10％的苏木素、36.90％的硝酸银、5.00％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：50.70％的纳米氧化锌、49.30％的纳米二氧化钛；
本发明还提供一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，具体加工步骤如下：
步骤一：称取上述重量份的蚕丝、蜘蛛丝、改性剂和浸渍剂；
步骤二：将步骤一中的改性剂加入到去离子水中，进行混合搅拌处理，得到改性混合液；
步骤三：将步骤一中的蚕丝加入到反应器中，再将水蒸气通入到反应器中处理35min，同时进行超声波处理，得到半成品脱胶蚕丝纤维；
步骤四：对步骤三中制得的半成品脱胶蚕丝纤维继续通入水蒸气70min，在水蒸气与反应器的通入端间歇式加入步骤二中制得的改性混合液，同时进行超声波处理，得到改性蚕丝纤维；
步骤五：将步骤一中的浸渍剂加入到去离子水中，进行超声波振荡处理7min，得到浸渍液，将步骤一中的蜘蛛丝加入到浸渍液中，进行超声波振荡处理8min，得到复合浸渍液；
步骤六：将步骤四中制得的改性蚕丝纤维加入到步骤五中制得的复合浸渍液中进行浸渍处理35min，同时进行超声波振荡处理，然后进行离心水洗过滤处理得到半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维；
步骤七：对半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维进行真空干燥处理，得到长效抗菌的天然蚕丝纤维。
在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶30；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶20；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为120℃，压力为0.11MPa，水蒸气的气流速度为42L/h；在步骤三中，超声波频率为35KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为3min，改性混合液的加入流速为3.6L/h，超声波频率为75KHz；在步骤五中，超声波振荡频率为1.3MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.4MHz。
实施例5：
与实施例4不同的是，在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶35；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶26；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为130℃，压力为0.21MPa，水蒸气的气流速度为48L/h；在步骤三中，超声波频率为45KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为5min，改性混合液的加入流速为4.2L/h，超声波振荡频率为85KHz；在步骤五中，超声频率为1.5MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.6MHz。
实施例6：
与实施例4-5均不同的是，在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶33；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶23；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为125℃，压力为0.16MPa，水蒸气的气流速度为45L/h；在步骤三中，超声波频率为40KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为4min，改性混合液的加入流速为3.9L/h，超声波振荡频率为80KHz；在步骤五中，超声频率为1.4MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.5MHz。
分别取上述实施例4-6所制得的长效抗菌的天然蚕丝纤维与对照组六的长效抗菌的天然蚕丝纤维、对照组七的长效抗菌的天然蚕丝纤维、对照组八的长效抗菌的天然蚕丝纤维、对照组九的长效抗菌的天然蚕丝纤维和对照组十的长效抗菌的天然蚕丝纤维，对照组六的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比没有步骤二中的操作，对照组七的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比没有步骤三中的操作，对照组八的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比没有步骤四中的操作，对照组九的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比没有步骤五中的操作，对照组十的长效抗菌的天然蚕丝纤维与实施例相比没有步骤六中的操作，分八组分别测试三个实施例中制备的长效抗菌的天然蚕丝纤维以及五个对照组的长效抗菌的天然蚕丝纤维，每30个样品为一组，进行测试，测试结果如表二所示：
表二：
Figure BDA0003281466680000091
由表二可知，实施例6为本发明的较佳实施方式；步骤二中，将改进剂加入到去离子水中，使得改进剂中的硝酸银和氢氧化钠溶解在去离子水中，保证苏木素和硝酸银在碱性环境中进行反应，生成纳米银；步骤三中，使用水蒸气在40KHz超声处理蚕丝，可有效对蚕丝进行脱胶处理，可有效提高对蚕丝的脱胶加工效果；在步骤四中，使用水蒸气在80KHz超声处理下对改性混合液进行加工处理，可将改性混合液中的纳米银和苏木素复合到蚕丝纤维上，加强纳米银、苏木素与蚕丝纤维的接触结合效果，进一步保证蚕丝纤维的抗菌性能和抗氧活性；步骤五中，将浸渍剂分散在去离子水中，然后将蜘蛛丝分散到浸渍液中，可有效加强蜘蛛丝在浸渍液中的分散效果，便于后续浸渍剂、蜘蛛丝与蚕丝纤维进行复合处理的均匀性；在步骤六中，将改性蚕丝纤维加入到复合浸渍液中进行浸渍，超声处理后进行离心水洗，可有效将复合浸渍液中的材料复合到蚕丝纤维上，从而保证蚕丝纤维的抗菌、抗紫外和自清洁性能。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：具体加工步骤如下：
步骤一：按照重量百分比称取原料：蚕丝、蜘蛛丝、改性剂和浸渍剂；上述原料按照重量百分比计算包括：86.60～87.10％的蚕丝、7.40～8.40％的蜘蛛丝、2.50～3.70％的改性剂，其余为浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：57.80～58.40％的苏木素、36.50～37.30％的硝酸银，其余为氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：48.80～52.60％的纳米氧化锌，其余为纳米二氧化钛；
步骤二：将步骤一中的改性剂加入到去离子水中，进行混合搅拌处理，得到改性混合液；
步骤三：将步骤一中的蚕丝加入到反应器中，再将水蒸气通入到反应器中处理30～40min，同时进行超声波处理，得到半成品脱胶蚕丝纤维；
步骤四：对步骤三中制得的半成品脱胶蚕丝纤维继续通入水蒸气60～80min，在水蒸气与反应器的通入端间歇式加入步骤二中制得的改性混合液，同时进行超声波处理，得到改性蚕丝纤维；
步骤五：将步骤一中的浸渍剂加入到去离子水中，进行超声波振荡处理5～10min，得到浸渍液，将步骤一中的蜘蛛丝加入到浸渍液中，进行超声波振荡处理5～10min，得到复合浸渍液；
步骤六：将步骤四中制得的改性蚕丝纤维加入到步骤五中制得的复合浸渍液中进行浸渍处理30～40min，同时进行超声波振荡处理，然后进行离心水洗过滤处理得到半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维；
步骤七：对半成品长效抗菌的天然蚕丝纤维进行真空干燥处理，得到长效抗菌的天然蚕丝纤维。
2.根据权利要求1所述的一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：上述原料按照重量百分比计算包括：86.60％的蚕丝、7.40％的蜘蛛丝、2.50％的改性剂、3.50％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：57.80％的苏木素、36.50％的硝酸银、5.70％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：48.80％的纳米氧化锌、51.20％的纳米二氧化钛。
3.根据权利要求1所述的一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：上述原料按照重量百分比计算包括：87.10％的蚕丝、8.40％的蜘蛛丝、3.70％的改性剂、0.80％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.40％的苏木素、37.30％的硝酸银、4.30％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：52.60％的纳米氧化锌、47.40％的纳米二氧化钛。
4.根据权利要求1所述的一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：上述原料按照重量百分比计算包括：86.85％的蚕丝、7.90％的蜘蛛丝、3.10％的改性剂、2.15％的浸渍剂；所述改性剂按照重量百分比计算包括：58.10％的苏木素、36.90％的硝酸银、5.00％的氢氧化钠；所述浸渍剂按照重量百分比计算包括：50.70％的纳米氧化锌、49.30％的纳米二氧化钛。
5.根据权利要求1所述的一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶30～35；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶20～26；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为120～130℃，压力为0.11～0.21MPa，水蒸气的气流速度为42～48L/h；在步骤三中，超声波频率为35～45KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为3～5min，改性混合液的加入流速为3.6～4.2L/h，超声波频率为75～85KHz；在步骤五中，超声频率为1.3～1.5MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.4～1.6MHz。
6.根据权利要求5所述的一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶30；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶20；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为120℃，压力为0.11MPa，水蒸气的气流速度为42L/h；在步骤三中，超声波频率为35KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为3min，改性混合液的加入流速为3.6L/h，超声波频率为75KHz；在步骤五中，超声波振荡频率为1.3MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.4MHz。
7.根据权利要求5所述的一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶35；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶26；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为130℃，压力为0.21MPa，水蒸气的气流速度为48L/h；在步骤三中，超声波频率为45KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为5min，改性混合液的加入流速为4.2L/h，超声波振荡频率为85KHz；在步骤五中，超声频率为1.5MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.6MHz。
8.根据权利要求5所述的一种长效抗菌的天然蚕丝纤维的加工工艺，其特征在于：在步骤二中，改性剂和去离子水的重量比为：1∶33；在步骤五中，浸渍剂和去离子水的重量比为：1∶23；在步骤三和步骤四中，水蒸气的通入温度为125℃，压力为0.16MPa，水蒸气的气流速度为45L/h；在步骤三中，超声波频率为40KHz；在步骤四中，改性混合液每次加入间隔为4min，改性混合液的加入流速为3.9L/h，超声波振荡频率为80KHz；在步骤五中，超声频率为1.4MHz；在步骤六中，超声波振荡频率为1.5MHz。
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