CN113736379A - 一种大尺寸屏幕贴合用ab双面胶及其制备方法 - Google Patents
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- C09J2467/00—Presence of polyester
- C09J2467/006—Presence of polyester in the substrate
Abstract
本发明公开了一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶及其制备方法，涉及屏幕贴合用特种粘结剂技术领域，自下而上依次包括：离型膜A保护层、亚克力胶层、基材、高粘硅胶层、离型膜B保护层；其中，亚克力胶层常温下的变形率≥30％，粘性为1000～2000g/in。本发明中，亚克力胶层具有良好的变形率，能够完全填补TP模组遮光油墨边框段差及全贴合工艺下模组之间的平行度差异所产生的段差；高粘硅胶层的粘性高，则具有一定的填补平面与平面段差的能力；内部设置有基体材料，能够隔断两种胶系产生的干扰，改变后续的光折射率，提升显示清晰度。本发明制得的AB双面胶透光率好、雾度低，适用于大屏幕的贴合，且在全贴合的工艺条件下，返工更便捷，效率得到提升。
Description
技术领域
本发明涉及屏幕贴合用特种粘结剂技术领域，尤其涉及一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶及其制备方法。
背景技术
屏幕结构上一般分为保护玻璃、触摸屏、显示屏这三个部分，其之间是需要进行贴合的。按贴合的方式可分为框贴和全贴合工艺。框贴是以双面胶将触摸屏与显示屏的四边固定，显示屏与触摸屏间存在着空气层，显示效果差、显示屏寿命较短。目前大都采用全贴合工艺，是以水胶或光学胶将显示屏与触摸屏无缝隙完全黏贴在一起。全贴合可以减少显示屏与触摸屏之间的空气间隙，提高显示效果和使用寿命。
目前，显示屏市场趋向细分化和个性化，大屏幕成为液晶显示厂商的标配，大屏幕的全贴合工艺复杂，生产良率较低，返工较难，由于屏幕尺寸大，所对应的玻璃模组和液晶显示模组尺寸较大，模组与模组之间的平行度会由于材质，尺寸等出现偏差，同时，在玻璃模组四周的边缘会有4～10μm厚度的遮光油墨段差，在模组贴合过程中会出现贴不好，贴合后有气泡，贴合好后由于温度，湿度等出现返泡等情况，因此，其所使用的特种粘结剂生产行业也面临很多的需求和挑战。市场上应用比较广泛的用于贴合的特种粘结剂有OCA、水胶等产品，其中，OCA根据贴合的显示屏形状裁剪后用于光学贴合，水胶则可以在紫外线作用下固化，然而针对大尺寸屏幕，水胶在暗边区固化困难，固化前后收缩率较大(2-3％)，导致可见区域发生黄变的问题；OCA贴合在生产和使用过程中存在返修难度大、耐温能力差、生产过程易起皱，打折，压痕，吸附灰尘等问题。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶及其制备方法。
本发明提出的一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，自下而上依次包括：离型膜A保护层、亚克力胶层、基材、高粘硅胶层、离型膜B保护层；其中，亚克力胶层常温下的变形率≥30％，粘性为1000～2000g/in。
优选地，所述亚克力胶层是由亚克力胶层胶水经固化得到的；所述亚克力胶层胶水包括以下质量份的组分：紫外光固化胶90～110份、丙烯酸单体20～30份、固化剂0.1～0.3份、光引发剂72～77份。
优选地，所述丙烯酸单体选自丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸环己酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸乙酯中的一种或一种以上；
所述固化剂选自多聚环氧化合物、甘油、单宁酸、黄酮类化合物中的一种或一种以上；
所述光引发剂选自夺氢型引发剂、自由基聚合引发剂、能量转移型引发剂、离子反应型引发剂中的一种或一种以上。
优选地，所述高粘硅胶层是由高粘硅胶层胶水经固化得到的；所述高粘硅胶层胶水包括以下质量份的组分：高粘有机硅树脂75～85份、低粘有机硅树脂7～12份、超低粘硅树脂3～5份、固化剂0.2～0.3份、抑制剂0.1～0.3份、附着力促进剂0.05～0.08份、催化剂0.5～1份、酮类及工业庚烷溶剂10～15份；其中，高粘有机硅树脂粘性为2000～3000g/inch、粘度为80000～100000cps，低粘有机硅树脂粘性为1～3g/inch、粘度为10000～30000cps，超低粘硅树脂粘性为0～1g/inch、粘度为3000～8000cps。
优选地，所述离型膜A保护层的材料为硅离型膜，离型力为3～8g/inch；离型膜B保护层的材料为无硅离型膜，离型力为10～25g/inch。
优选地，所述基材为PET基材。
优选地，所述离型膜A保护层的厚度为25～100μm，亚克力胶层的厚度为10～100μm，基材的厚度为10～100μm，高粘硅胶层的厚度为10～300μm，离型膜B保护层的厚度为25～100μm。
本发明还提出了上述大尺寸屏幕贴合用AB双面胶的制备方法，包括以下步骤：
S1、将高粘硅胶层胶水涂布在基材的一面上，干燥固化，形成高粘硅胶层；
S2、在高粘硅胶层上贴合离型膜B保护层；
S3、将亚克力胶层胶水涂布在基材的另一面上，紫外固化，形成亚克力胶层；
S4、在亚克力胶层上贴合离型膜A保护层，即得产品。
有益效果：本发明提出了一种AB双面胶，其结构包括离型膜A保护层、亚克力胶层、基材、高粘硅胶层、离型膜B保护层；其中，亚克力胶层具有良好的变形率，能够完全填补TP模组遮光油墨边框段差及全贴合工艺下模组之间的平行度差异所产生的段差；高粘硅胶层的粘性高，则具有一定的填补平面与平面段差的能力；且内部设置有基体材料，能够隔断两种胶系产生的干扰，改变后续的光折射率，提升显示的清晰度。本发明制备工艺简单，对人体皮肤无刺激性、无毒性，制得的AB双面胶透光率好、雾度低，具有良好的填补段差性能，适用于大屏幕的贴合，由于硅胶层粘性较低于传统的OCA胶，在全贴合的工艺条件下，返工更便捷，效率得到提升。
附图说明
图1为本发明提出的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶的结构示意图；其中，1离型膜A保护层、2亚克力胶层、3基材、4高粘硅胶层、5离型膜B保护层。
具体实施方式
如图1所示，图1为本发明提出的一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，自下而上依次包括：离型膜A保护层1、亚克力胶层2、基材3、高粘硅胶层4、离型膜B保护层5；
其中，亚克力胶层2在使用过程中贴合TP模组，即显示玻璃模组；高粘硅胶层4贴合LCD显示模组、液晶模块。
下述实施例中，高粘有机硅树脂粘性为2400～2600g/inch、粘度为85000～86000cps，低粘有机硅树脂粘性为1.5～1.7g/inch、粘度为16000～18000cps，超低粘硅树脂粘性为0.3～0.4g/inch、粘度为4000～5000cps。
下述实施例中，酮类及工业庚烷溶剂可以是由酮类溶剂和工业庚烷溶剂按照任意比例混合得到，下述实施例中采用丙酮和工业庚烷溶剂按照1：1的体积比混合得到的。
下面，通过具体实施例对本发明的技术方案进行详细说明。
实施例1
一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶的制备方法，包括以下步骤：
S1、将高粘硅胶层胶水涂布在PET基材的一面上，干燥固化，形成高粘硅胶层；
S2、在高粘硅胶层上贴合离型膜B保护层；
S3、将亚克力胶层胶水涂布在基材的另一面上，紫外固化，形成亚克力胶层；
S4、在亚克力胶层上贴合离型膜A保护层，即得产品。
其中，所述高粘硅胶层胶水包括以下质量份的组分：高粘有机硅树脂75份、低粘有机硅树脂12份、超低粘硅树脂3份、固化剂0.2份、抑制剂0.1份、附着力促进剂0.05份、催化剂0.5份、酮类及工业庚烷溶剂10份；
亚克力胶层胶水在常温下的变形率≥30％，其包括以下质量份的组分：紫外光固化胶90份、丙烯酸单体30份、固化剂0.1份、光引发剂72份；其中，丙烯酸单体是由丙烯酸正丁酯和甲基丙烯酸按照1：1的质量比组成的，固化剂为多聚环氧化合物固化剂，光引发剂为偶氮二异丁腈引发剂；
离型膜A保护层为硅离型膜、离型力为6g/inch，厚度为25μm；亚克力胶层的厚度为50μm，基材的厚度为100μm，高粘硅胶层的厚度为100μm；离型膜B保护层为无硅型离型膜、离型力为23g/inch，厚度为30μm。
实施例2
一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶的制备方法，包括以下步骤：
S1、将高粘硅胶层胶水涂布在PET基材的一面上，干燥固化，形成高粘硅胶层；
S2、在高粘硅胶层上贴合离型膜B保护层；
S3、将亚克力胶层胶水涂布在基材的另一面上，紫外固化，形成亚克力胶层；
S4、在亚克力胶层上贴合离型膜A保护层，即得产品。
其中，所述高粘硅胶层胶水包括以下质量份的组分：高粘有机硅树脂80份、低粘有机硅树脂10份、超低粘硅树脂4份、固化剂0.25份、抑制剂0.2份、附着力促进剂0.07份、催化剂0.85份、酮类及工业庚烷溶剂13.5份；
亚克力胶层胶水在常温下的变形率≥30％，其包括以下质量份的组分：紫外光固化胶100份、丙烯酸单体25份、固化剂0.1份、光引发剂75份；其中，丙烯酸单体是由丙烯酸环己酯和甲基丙烯酸按照1：2的质量比组成的，固化剂为多聚环氧化合物固化剂，光引发剂为二苯甲酮类光引发剂；
离型膜A保护层为硅离型膜、离型力为6g/inch，厚度为50μm；亚克力胶层的厚度为100μm，基材的厚度为10μm，高粘硅胶层的厚度为200μm；离型膜B保护层为无硅型离型膜、离型力为23g/inch，厚度为65μm。
实施例3
一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶的制备方法，包括以下步骤：
S1、将高粘硅胶层胶水涂布在PET基材的一面上，干燥固化，形成高粘硅胶层；
S2、在高粘硅胶层上贴合离型膜B保护层；
S3、将亚克力胶层胶水涂布在基材的另一面上，紫外固化，形成亚克力胶层；
S4、在亚克力胶层上贴合离型膜A保护层，即得产品。
其中，所述高粘硅胶层胶水包括以下质量份的组分：高粘有机硅树脂85份、低粘有机硅树脂7份、超低粘硅树脂5份、固化剂0.3份、抑制剂0.3份、附着力促进剂0.08份、催化剂1份、酮类及工业庚烷溶剂15份；
亚克力胶层胶水在常温下的变形率≥30％，其包括以下质量份的组分：紫外光固化胶110份、丙烯酸单体20份、固化剂0.3份、光引发剂77份；其中，丙烯酸单体为丙烯酸正丁酯和甲基丙烯酸乙酯按照1:1的质量比组成的，固化剂为单宁酸，光引发剂为二苯甲酮类光引发剂；
离型膜A保护层为硅离型膜、离型力为6g/inch，厚度为100μm；亚克力胶层的厚度为10μm，基材的厚度为50μm，高粘硅胶层的厚度为20μm；离型膜B保护层为无硅型离型膜、离型力为23g/inch，厚度为100μm。
将本发明实施例1-3中制备的AB双面胶用于大屏幕贴合工艺，并采用现有OCA作为对比例进行性能比较。结果如表1所示。
表1
备注：耐摔性检测方式：将两块尺寸一致的玻璃用样品贴合在一起，贴合的工艺和全贴合工艺一致，在不同高度将自由落体落下，看玻璃的完整程度。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (8)
1.一种大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，其特征在于，自下而上依次包括：离型膜A保护层、亚克力胶层、基材、高粘硅胶层、离型膜B保护层；其中，亚克力胶层常温下的变形率≥30％，粘性为1000～2000g/in。
2.根据权利要求1所述的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，其特征在于，所述亚克力胶层是由亚克力胶层胶水经固化得到的；所述亚克力胶层胶水包括以下质量份的组分：紫外光固化胶90～110份、丙烯酸单体20～30份、固化剂0.1～0.3份、光引发剂72～77份。
3.根据权利要求2所述的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，其特征在于，所述丙烯酸单体选自丙烯酸正丁酯、丙烯酸异丁酯、丙烯酸异辛酯、丙烯酸环己酯、甲基丙烯酸、甲基丙烯酸乙酯中的一种或一种以上；
所述固化剂选自多聚环氧化合物、甘油、单宁酸、黄酮类化合物中的一种或一种以上；
所述光引发剂选自夺氢型引发剂、自由基聚合引发剂、能量转移型引发剂、离子反应型引发剂中的一种或一种以上。
4.根据权利要求1所述的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，其特征在于，所述高粘硅胶层是由高粘硅胶层胶水经固化得到的；所述高粘硅胶层胶水包括以下质量份的组分：高粘有机硅树脂75～85份、低粘有机硅树脂7～12份、超低粘硅树脂3～5份、固化剂0.2～0.3份、抑制剂0.1～0.3份、附着力促进剂0.05～0.08份、催化剂0.5～1份、酮类及工业庚烷溶剂10～15份；其中，高粘有机硅树脂粘性为2000～3000g/inch、粘度为80000～100000cps，低粘有机硅树脂粘性为1～3g/inch、粘度为10000～30000cps，超低粘硅树脂粘性为0～1g/inch、粘度为3000～8000cps。
5.根据权利要求1所述的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，其特征在于，所述离型膜A保护层的材料为硅离型膜，离型力为3～8g/inch；离型膜B保护层的材料为无硅离型膜，离型力为10～25g/inch。
6.根据权利要求1所述的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，其特征在于，所述基材为PET基材。
7.根据权利要求1所述的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶，其特征在于，所述离型膜A保护层的厚度为25～100μm，亚克力胶层的厚度为10～100μm，基材的厚度为10～100μm，高粘硅胶层的厚度为10～300μm，离型膜B保护层的厚度为25～100μm。
8.一种如权利要求1-7任一项所述的大尺寸屏幕贴合用AB双面胶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、将高粘硅胶层胶水涂布在基材的一面上，干燥固化，形成高粘硅胶层；
S2、在高粘硅胶层上贴合离型膜B保护层；
S3、将亚克力胶层胶水涂布在基材的另一面上，紫外固化，形成亚克力胶层；
S4、在亚克力胶层上贴合离型膜A保护层，即得产品。
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