CN113731846B - 切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法及系统，利用切断机原有的起停系统，配合实时脉冲信号，来准确地确定工件从缺陷探测位置到切断位置的根数，准确地判断出切根数；通过缺陷探测器所在根前端距离和根后端距离，来进一步更加精准的判断缺陷工件的出切根数；进一步采用缺陷脉冲数值来得到缺陷移动距离，从而精准判断缺陷是否位于根前端距离内；并且根据缺陷是否在根前端距离内，设计出公式来准确地计算出缺陷位于缺陷工件的具体位置，从而确保更加准确可靠的分选出缺陷工件。此外，由于本发明利用切断机上自带的起停系统，从而无需额外加装编码器和标记设备，简化了设备结构，节约了成本。
Description
技术领域
本发明涉及切断机技术领域，具体涉及一种切断机缺陷移出切断位置的判断方法及系统。
背景技术
在扁铝管(俗称口琴管)生产中，最后一道工序是在切断机上完成矫直、整形、切断；并配有缺陷检测，尺寸检测等手段，将“缺陷根”筛选出。在配有检测手段的设备中，目前也没有很好的筛选手段，分选出“缺陷根”。缺陷根指的是不符合要求的工件。
现有的切断机上，检测出缺陷之后，再进行工件的切断，然后通过输送带将切断的工件运输到包装台上，由于缺陷检测之后经历了切断和输送两个过程，导致工件到达包装台之后，很难找出具有缺陷的那根工件。通常的做法是，检测出缺陷后立即做个挤压变形形成破坏标记，到达包装台之后人工挑出。然而，删除缺陷检测和分选，需要通过人工挑选，费时费力而且会出现疏漏，而且，如果不采用人工，往往切断机还需要安装编码器和标记装置，增加设备成本和体积。
再者，在切断机上加装缺陷探测器，虽然能够检测出工件上具有缺陷，但是，往往缺陷从缺陷探测器移动走之后还要经过切断，切断之后输送，经过分选机构将缺陷工件甩出，这些过程中，不能准确的判断缺陷到底是位于被切断后的哪一根工件上，从而不能准确的判断缺陷工件何时离开切断部件处，更不能准确的判断缺陷位于所在缺陷工件的具体位置，导致缺陷工件筛选甩出困难；被误筛会导致合格工件的浪费，增加成本，降低生产良率。
发明内容
为了克服以上问题，本发明旨在提供一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法及系统，从而在不增加设备和成本的前提下，能够准确的判断缺陷工件移出切断位置的时间以及缺陷位于被切后的哪一根工件上，以及缺陷位于缺陷工件的具体位置。
为了实现上述目的，本发明提供了一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法，其特征在于，包括：
步骤01：设定缺陷探测位置到切断位置的距离S1、每一根工件的目标长度L；缺陷探测位置、切断位置固定不变；
步骤02：根据缺陷探测位置到切断位置的距离S1，每一根工件的目标长度L，利用S1/L，舍余数取整数，计算出从缺陷探测位置移出切断位置的根数N0；N0为正整数；
步骤03：开启脉冲信号，开启起停系统；起停系统执行启动-停止循环过程；当起停系统开启时，原始工件开始移动；当起停系统停止时，执行切断动作，在切断位置将原始工件切断生成目标长度的工件；
步骤04：在脉冲信号和起停系统的持续状态下，每起动-停止一次记录为切断位置对应的通过的工件根数加1；设定出切根数为N；在缺陷探测位置没有探测到缺陷之前，N的值为0；当在缺陷探测位置探测到缺陷时，记录下对应的根数，做检测到缺陷的标记；并且，将N0赋值于出切根数N；
步骤05：判断N是否大于0，如果是，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；
步骤06：起停系统每起动-停止一次，将出切根数N减去1；每次在出切根数N减去1之后，判断出切根数N是否为0；如此循环；当N＝0时，则判断得出缺陷工件移出切断位置。
在一些实施例中，所述步骤04中，当在缺陷探测位置探测到缺陷时，还包括：
步骤041：根据缺陷探测位置到切断位置的距离S1、每一根工件的目标长度L，利用S1/L，计算出余数，作为根前端距离D1；利用L-D1，得到根后端距离D2；
步骤042：判断缺陷探测位置所探测到的缺陷是否位于根前端距离D1内；如果是，则将N0+1赋值于出切根数N；如果否，则将N0赋值于出切根数N。
在一些实施例中，所述步骤04中，判断缺陷探测位置所探测到的缺陷是否位于根前端距离D1内，具体包括：
步骤0421：当缺陷探测位置探测到缺陷时，记录对应的缺陷脉冲数值M；
步骤0422：根据缺陷脉冲数M和探测到缺陷时前一次起动对应的第三脉冲数值M3，利用M-M3，计算出缺陷相对移动脉冲量M’；
步骤0423：将缺陷相对移动脉冲量M’转化为缺陷移动距离D3，公式为：D3＝M’*L/(M0)，其中，L为每根工件的目标长度，M0为起停系统的一次起停经历的根脉冲数值；
步骤0424：比较缺陷移动距离D3是否小于根后端距离D2；如果是，则缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1，则将N0赋值于出切根数N；如果否，则将N0+1赋值于出切根数N。
在一些实施例中，所述步骤04中，在步骤024之后，还包括步骤025：判断缺陷位于缺陷工件中的具体位置；当缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1内时，采用的公式为：D1+D3，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；当缺陷探测位置所探测到的缺陷位于根前端距离D1内时，采用的公式为：D3-D2，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离。
在一些实施例中，所述步骤04中，在步骤025之前，还包括：
建立数组，N’＝{N1,N2}；N1为第一缺陷工件的出切根数，N2为第二缺陷工件的出切根数；
步骤025之后，还包括：
判断在缺陷工件中缺陷到前端的距离是否小于每根工件的目标长度的一半，如果是，则将N-1赋值于第一出切根数N1，将N赋值于第二出切根数N2；如果否，则将N赋值于第一出切根数N1，将N+1赋值于第二出切根数N2；
步骤05具体包括：判断数组N’的数值分别是否大于0，如果N1大于0，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；如果N2大于0，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；
步骤06具体包括：起停系统每起动-停止一次，将集合N’中的数值分别减去1；然后，一一判断集合N’中的数值是否为0；如此循环；当N1＝0时，则判断得出第一出切根数对应的第一缺陷工件移出切断位置；当N2＝0时，则判断得出第二出切根数对应的第二缺陷工件移出切断位置。
在一些实施例中，所述步骤03中，还包括：每起动-停止一次记录为一次根脉冲数值M0以及对根脉冲数值M0进行优化的过程；具体包括：
再前一次起动-停止一次记录为再前一次的根脉冲数值M01；
前一次起动-停止一次记录为前一次的根脉冲数值M02；
当前起动-停止一次记录为当前的根脉冲数值M03；
将再前一次的根脉冲数值、前一次的根脉冲数值、当前的根脉冲数值进行冒泡排序，去掉最大值和最小值，将剩余的值赋值于当前的根脉冲数值M03；如此循环。
为了达到上述目的，本发明还提供了一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断系统，包括：
传送机构，用于将原始工件传送至切断部件处；
起停系统，控制传送机构循环执行起动-停止动作；
脉冲发生器，持续产生脉冲信号给控制器；
计数器，用于记录切断部件切断的工件的根数；以及，记录待切缺陷工件从缺陷探测器到切断部件的出切根数；
缺陷探测器，用于探测原始工件中的缺陷，将缺陷信号发送给控制器；
切断部件，用于将原始工件切断，从而获得具有目标长度的工件；
控制器，与起停系统、脉冲发生器、缺陷探测器、计数器连接，控制起停系统的启闭、接收和标记脉冲发生器的脉冲信号、接收缺陷探测器的缺陷信号、控制计数器的启闭、判断待切缺陷工件是否移出切断部件。
在一些实施例中，所述控制器具有存储器、接收器、计算器；其中，
所述存储器中存储缺陷探测器的位置、切断部件的位置、缺陷探测器到切断部件的距离、每一根工件的目标长度；
计算器根据缺陷探测器到切断部件的距离D，每一根工件的目标长度L，利用D/L，舍余数取整数，计算出从缺陷探测器到移出切断部件的根数N0；N0为正整数；
控制器控制开启脉冲信号，开启起停系统；脉冲发生器发送脉冲信号给接收器，接收器接收脉冲信号；起停系统执行启动-停止循环过程；当起停系统开启时，原始工件开始移动；当起停系统停止时，执行切断动作，切断部件将原始工件切断生成目标长度的工件；
在脉冲信号和起停系统的持续状态下，起停系统每次起动-停止一次，控制器向计数器发送信号，计数器记录为切断部件所在位置对应的工件的根数加1；
计数器内设定出切根数为N，初始值为0；当缺陷探测器探测到缺陷时，向控制器发送缺陷信号，控制器控制计算器将N0赋值于出切根数N，并发送给计数器；
控制器判断N是否大于0；如果是，起停系统每次起动-停止一次，向计数器发送信号，计数器将出切根数N减去1赋值于新的出切根数N；然后发送信号给控制器；控制器判断出切根数N是否为0，如此循环；当N＝0时，则判断得出缺陷工件移出切断位置。
在一些实施例中，所述计算器还根据缺陷探测器到切断部件的距离D、每一根工件的目标长度L，利用D/L，计算出余数，作为根前端距离D1；利用L-D1，得到根后端距离D2；控制器判断缺陷是否位于待切缺陷工件的跟前端距离内；如果是，发送信号给计算器，计算器将N0+1赋值于出切根数N，并且发送给计数器；如果否，发送信号给计算器，计算器将N0赋值于出切根数N。
在一些实施例中，脉冲信号持续发出，起停系统每次起动和停止时，接收器就将对应的脉冲数值进行标记；当缺陷探测器探测到缺陷时，向接收器发送信号；接收器标记此时对应的缺陷脉冲数值；探测到缺陷时前一次起动时，控制器向接收器发送信号，接收器标记此时对应的第三脉冲数值；计算器计算缺陷脉冲数值和第三脉冲数值的差值，得到缺陷相对移动脉冲量M’；
计算器根据公式D3＝M’*L/(M0)，将缺陷相对移动脉冲量M’转化为缺陷移动距离；其中，L为每根工件的目标长度，M0为起停系统的一次起停经历的根脉冲数值，D3为缺陷移动距离；
控制器比较缺陷移动距离是否小于根后端距离；如果是，则控制器得出缺陷探测器所探测到的缺陷不位于根前端距离内；如果否，则控制器得出缺陷探测器所探测到的缺陷位于根前端距离内。
在一些实施例中，所述控制器还判断缺陷位于缺陷工件中的具体位置；
当缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1时，计算器采用的公式为：D1+D3，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；当缺陷探测位置所探测到的缺陷位于根前端距离D1，采用的公式为：D3-D2，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；
所述计算器还建立数组，N’＝{N1,N2}；N1为第一出切根数，N2为第二出切根数；
控制器判断在待切缺陷工件中缺陷到前端的距离是否小于每根工件的目标长度的一半，如果是，则发送信号给计算器，计算器将N-1赋值于出切根数N1，将N赋值于出切根数N2，并且发送给计数器；如果否，则计算器将N赋值于出切根数N1，将N+1赋值于出切根数N2，并且发送给计数器；
控制器还判断数组N’的每个数值是否大于0，如果N1大于0或N2大于0，则起停系统每起动-停止一次，控制器向计算器发送信号，计算器将集合N’中的各个数值分别减去1；然后，控制器一一判断集合N’中的各个数值是否为0，如此循环；当N1＝0时，则判断得出第一缺陷工件移出切断位置；当N2＝0时，则判断得出第二缺陷工件移出切断位置。
本发明的切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法，利用切断机原有的起停系统，配合实时脉冲信号，来准确地确定工件从缺陷探测位置到切断位置的根数，并且利用实时判断，从而准确地判断缺陷工件的出切根数；通过缺陷探测器所在根前端距离和根后端距离，来进一步更加精准的判断缺陷工件出切根数；进一步采用缺陷脉冲数值来得到缺陷移动距离，从而精准判断缺陷是否位于根前端距离内；并且根据缺陷是否在根前端距离内，设计出公式来准确地计算出缺陷位于缺陷工件的具体位置，从而确保更加准确可靠的分选出缺陷工件。此外，由于本发明利用切断机上自带的起停系统，从而无需额外加装编码器和标记设备，简化了设备结构，节约了成本。
附图说明
图1为本发明的一个实施例的切断机中缺陷工件移除切断位置的判断方法的流程示意图
图2为本发明的一个实施例的脉冲信号和起停信号曲线示意图
图3为本发明的一个实施例的缺陷探测位置到切断位置以及根前端距离和根后端距离的关系示意图
图4为本发明的一个实施例的切断机缺陷工件移出切断位置的判断系统的结构示意图
具体实施方式
为使本发明的内容更加清楚易懂，以下结合具体实施例，对本发明的内容作进一步说明。当然本发明并不局限于该具体实施例，本领域内的技术人员所熟知的一般替换也涵盖在本发明的保护范围内。
以下结合具体实施例和附图1～4对本发明作进一步详细说明。需说明的是，附图均采用非常简化的形式、使用非精准的比例，且仅用以方便、明晰地达到辅助说明本发明实施例的目的。
请参阅图1和图3，本实施例的一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法，包括：
步骤01：设定缺陷探测位置到切断位置的距离S1、每一根工件的目标长度L；缺陷探测位置、切断位置固定不变；如图3所示，图3中左边竖箭头表示切断位置，右边竖箭头表示缺陷探测位置。
步骤02：根据缺陷探测位置到切断位置的距离S1，每一根工件的目标长度L，利用S1/L，舍余数取整数，计算出从缺陷探测位置移出切断位置的根数N0；N0为正整数；这里需要说明的是，舍余数取整数，就是在S1/L的结果中，只取整数部分。例如，S1＝2000mm，目标长度L＝300mm，得出的结果整数部分为6。此时，从缺陷探测位置移出切断位置的根数为6。
步骤03：开启脉冲信号，开启起停系统；起停系统执行启动-停止循环过程；当起停系统开启时，原始工件开始移动；当起停系统停止时，执行切断动作，在切断位置将原始工件切断生成目标长度的工件；
具体的，如图2所示，图2中上方为脉冲信号，下方为起停信号。起停信号中，停止时，开始进行切断；起停系统与切断动作的配合关系为：起动-停止-切断-起动-停止-切断……如此循环。
这里，由于脉冲信号存在不稳定因素，为了得到更加准确的数据，对根脉冲数值进行优化的过程；具体包括：
再前一次起动-停止一次记录为再前一次的根脉冲数值M01；
前一次起动-停止一次记录为前一次的根脉冲数值M02；
当前起动-停止一次记录为当前的根脉冲数值M03；
将再前一次的根脉冲数值、前一次的根脉冲数值、当前的根脉冲数值进行冒泡排序，去掉最大值和最小值，将剩余的值赋值于当前的根脉冲数值M03；如此循环，下一次的根脉冲数值还是按照此过程进行，也即是，每个根脉冲数值都是加工前两次采样值和本次采样值进行比较；该过程的符号表达式为：
M01＝M02
M02＝M03
M03＝M0
M0＝去掉最大值和最小值{M01、M02、M03}；
每一次记录根脉冲数值M0之后，将M0带入M03的等式中构成新的M03，而原有的M03代入原有的M02构成新的M02、M02代入原有的M01中构成新的M01，将新的M01、M02、M03进行冒泡排序。
每一个根脉冲数值都是经过优化后的，提高了数据的稳定性。
步骤04：在脉冲信号和起停系统的持续状态下，每起动-停止一次记录为切断位置对应的通过的工件根数加1；设定出切根数为N；在缺陷探测位置没有探测到缺陷之前，N的值为0；当在缺陷探测位置探测到缺陷时，做检测到缺陷的标记；并且，将N0赋值于出切根数N；此时，还可以记录下对应的根数。
这里，当在缺陷探测位置探测到缺陷时，还包括：
步骤041：根据缺陷探测位置到切断位置的距离S1、每一根工件的目标长度L，利用S1/L，计算出余数，作为根前端距离D1；利用L-D1，得到根后端距离D2；这里，请参阅图3，虚线将长实线隔离出待切的一根一根的工件，在缺陷探测位置下方，一根待切的工件的前端和尾端。该根待切工件的前端到缺陷探测位置的距离为根前端距离D1，尾端到缺陷探测位置的距离为根后端距离D2，如图3中所标示。
步骤042：判断缺陷探测位置所探测到的缺陷是否位于根前端距离D1内；如果是，则将N0+1赋值于出切根数N；如果否，则将N0赋值于出切根数N。这里，当待切工件上具有缺陷时，从缺陷探测位置经过，会被探测到，在下一次停止时，缺陷是否位于根前端距离D1内需要进行判断，具体的包括如下步骤：
步骤0421：脉冲信号持续发出，起停系统每次停止和起动都标记相应的脉冲数值；当缺陷探测位置探测到缺陷时，记录对应的缺陷脉冲数值M；
步骤0422：根据缺陷脉冲数M和探测到缺陷时前一次起动对应的脉冲数值M0，利用M-M0，计算出缺陷相对移动脉冲量M’；
步骤0423：将缺陷相对移动脉冲量M’转化为缺陷移动距离D3，公式为：D3＝M’*L/(M0)，其中，L为每根工件的目标长度，M0为起停系统的一次起停经历的根脉冲数值；
步骤0424：比较缺陷移动距离D3是否小于根后端距离D2；如果是，则缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1，则将N0赋值于出切根数N；如果否，则将N0+1赋值于出切根数N。
通过上述过程，判断缺陷是否位于根前端距离D1内，从而准确的确定出切根数N，避免由于缺陷探测位置的变化而根前端距离变化时出切根数出现错误。
此外，缺陷工件中，缺陷的具体位置也很重要，当缺陷位于缺陷工件的前端时，可能前一根工件也存在缺陷，当缺陷位于缺陷工件的尾端时，可能后一根工件也存在缺陷。这就需要准确判断出缺陷位置，避免有缺陷的工件没有被分选甩出。因此，本实施例中，进行了分选优化处理，在步骤0424之后，还包括步骤0425：
步骤0425：判断缺陷位于缺陷工件中的具体位置；当缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1，采用的公式为：D1+D3，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；当缺陷探测位置所探测到的缺陷位于根前端距离D1，采用的公式为：D3-D2，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离。
通过步骤0425，能够准确判断出缺陷位于缺陷工件的具体位置。
在缺陷工件进行传送的过程中，可能缺陷工件还没有出切断位置或者还没有被分选甩出，又探测到新的缺陷或者判断出现新的缺陷工件，导致数据发生冲突。为了避免该现象的产生，本实施例中采用数据堆栈的方式，保证不会遗漏缺陷工件的数据。例如上述的分选优化处理所得到的两根缺陷工件的出切根数，都可以存储于数组中。
具体过程如下。在步骤0425之前，还包括：
建立数组，N’＝{N1,N2}；N1为第一缺陷工件的出切根数，N2为第二缺陷工件的出切根数；这里需要说明的是，数组N’中的数量可以为多个，不限定数量。从而确保不会出现数据冲突或数据溢出的情况发生。
步骤0425之后，还包括一个冗余分选过程，具体如下：
判断在缺陷工件中缺陷到前端的距离是否小于每根工件的目标长度的一半，如果是，则将N-1赋值于出切根数N1，将N赋值于出切根数N2；如果否，则将N赋值于出切根数N1，将N+1赋值于出切根数N2。也即是，如果缺陷到缺陷工件的前端的距离小于工件的目标长度的一半，则将该根缺陷工件和前一根工件都认为是缺陷工件，都要分选出来；如果缺陷到缺陷工件的前端的距离大于工件的目标长度的一半，则将该根缺陷工件和后一根工件都认为是缺陷工件，都要分选出来；从而确保具有缺陷的工件都被分选出来。
步骤05：判断N是否大于0，如果是，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；
具体的，判断数组N’的数值N1和N2分别是否大于0，如果N1大于0，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；如果N2大于0，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；
步骤06：起停系统每起动-停止一次，将出切根数N减去1；每次在出切根数N减去1之后，判断出切根数N是否为0；如此循环；当N＝0时，则判断得出缺陷工件移出切断位置。
具体的，起停系统每起动-停止一次，将集合N’中的数值分别减去1；然后，一一判断集合N’中的数值是否为0；如此循环；当N1＝0时，则判断得出第一缺陷工件移出切断位置；当N2＝0时，则判断得出第二缺陷工件移出切断位置。
需要说明的是，这里数组N’中只有列举了两个数，而实际生产中，还可以设置多个数，因为缺陷工件可能不只有两个。按照此过程可以类推，这里不再赘述。
基于上述方法，本发明中还提供了一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断系统，请参阅图4，该系统中，包括：
传送机构01，用于将原始工件G传送至切断部件03处；
起停系统，控制传送机构01循环执行起动-停止动作；
脉冲发生器，持续产生脉冲信号给控制器；
计数器，用于记录切断部件03切断的工件的根数；以及，记录待切的缺陷工件从缺陷探测器02到切断部件03的出切根数；
缺陷探测器02，用于探测原始工件G中的缺陷，将缺陷信号发送给控制器；
切断部件03，用于将原始工件G切断，从而获得具有目标长度的工件P；
控制器，与起停系统、脉冲发生器、缺陷探测器02、计数器连接，控制起停系统的启闭、接收和标记脉冲发生器的脉冲信号、接收缺陷探测器02的缺陷信号、控制计数器的启闭、判断待切的缺陷工件是否移出切断部件03。
这里，控制器包括存储器、接收器、计算器。具体的，存储器中存储缺陷探测器02的位置、切断部件03的位置、缺陷探测器02到切断部件03的距离、每一根待切工件的目标长度；
计算器根据缺陷探测器02到切断部件03的距离S1，每一根工件的目标长度L，利用S1/L，舍余数取整数，计算出从缺陷探测器02到移出切断部件03的根数N0；N0为正整数；
控制器控制开启脉冲信号，开启起停系统；脉冲发生器发送脉冲信号给接收器，接收器接收脉冲信号；起停系统执行启动-停止循环过程；当起停系统开启时，原始工件G开始移动；当起停系统停止时，执行切断动作，切断部件03将原始工件G切断生成目标长度的工件P；
在脉冲信号和起停系统的持续状态下，起停系统每次起动-停止一次，控制器向计数器发送信号，计数器记录为切断部件03切断的工件的根数加1；也即是，切断根数＝切断根数+1；
计数器内设定出切根数为N，初始值为0；当缺陷探测器02探测到缺陷时，向控制器发送缺陷信号，控制器控制计算器将N0赋值于出切根数N，并发送给计数器；
控制器判断N是否大于0；如果是，起停系统每次起动-停止一次，向计数器发送信号，计数器将出切根数N减去1赋值于新的出切根数N，也即是N＝N-1；然后发送信号给控制器；控制器判断出切根数N是否为0，如此循环；当N＝0时，则判断得出缺陷工件被切断移出切断部件03。
本实施例中，计算器还根据缺陷探测器02到切断部件03的距离S1、每一根工件P的目标长度L，利用S1/L，计算出余数，作为根前端距离D1；利用L-D1，得到根后端距离D2；控制器判断缺陷是否位于待切缺陷工件的跟前端距离D1内；如果是，发送信号给计算器，计算器将N0+1赋值于出切根数N，也即是N＝N0+1，并且发送给计数器；如果否，发送信号给计算器，计算器将N0赋值于出切根数N，也即是N＝N0。
这里，脉冲信号持续发出，起停系统每次起动和停止时，接收器就将对应的脉冲数值进行标记；当缺陷探测器02探测到缺陷时，向接收器发送信号；接收器标记此时对应的缺陷脉冲数值；探测到缺陷时前一次起动时，控制器向接收器发送信号，接收器标记此时对应的第三脉冲数值M3，；计算器计算缺陷脉冲数值和第三脉冲数值的差值M-M3，计算出缺陷相对移动脉冲量M’；
计算器根据公式D3＝M’*L/(M0)将缺陷相对移动脉冲量M’转化为缺陷移动距离。其中，L为每根工件的目标长度，M0为起停系统的一次起停经历的根脉冲数值，D3为缺陷移动距离；D3为缺陷移动距离。
此外，这由于脉冲信号存在不稳定因素，为了得到更加准确的数据，对根脉冲数值进行优化的过程；具体包括：
计算器将再前一次起动-停止一次记录为再前一次的根脉冲数值M01；
计算器将前一次起动-停止一次记录为前一次的根脉冲数值M02；
计算器将当前起动-停止一次记录为当前的根脉冲数值M03；
计算器将再前一次的根脉冲数值、前一次的根脉冲数值、当前的根脉冲数值进行冒泡排序，去掉最大值和最小值，将剩余的值赋值于当前的根脉冲数值M03；如此循环，下一次的根脉冲数值还是按照此过程进行，也即是，每个根脉冲数值都是加工前两次采样值和本次采样值进行比较；该过程的符号表达式为：
M01＝M02
M02＝M03
M03＝M0
M0＝去掉最大值和最小值{M01、M02、M03}；
每一次记录根脉冲数值M0之后，计算器将将M0带入M03的等式中构成新的M03，而计算器将原有的M03代入原有的M02构成新的M02、计算器将M02代入原有的M01中构成新的M01，然后，计算器将新的M01、M02、M03进行冒泡排序。
每一个根脉冲数值都是经过优化后的，提高了数据的稳定性。
此外，控制器比较缺陷移动距离是否小于根后端距离D1；如果是，则控制器得出缺陷探测器02所探测到的缺陷不位于根前端距离内；如果否，则控制器得出缺陷探测器02所探测到的缺陷位于根前端距离内。
此外，计算器还建立数组，N’＝{N1,N2}；N1为第一出切根数，N2为第二出切根数；
控制器还判断缺陷位于缺陷工件中的具体位置；
当缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1时，计算器采用的公式为：D1+D3，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；当缺陷探测位置所探测到的缺陷位于根前端距离D1，采用的公式为：D3-D2，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；
控制器判断在待切缺陷工件中缺陷到前端的距离是否小于每根工件的目标长度的一半，如果是，则发送信号给计算器，计算器将N-1赋值于出切根数N1，将N赋值于出切根数N2，并且发送给计数器；如果否，则计算器将N赋值于出切根数N1，将N+1赋值于出切根数N2，并且发送给计数器；
控制器还判断数组N’的每个数值是否大于0，如果N1大于0或N2大于0，则起停系统每起动-停止一次，控制器向计算器发送信号，计算器将集合N’中的各个数值分别减去1；然后，控制器一一判断集合N’中的各个数值是否为0，如此循环；当N1＝0时，则判断得出第一缺陷工件移出切断位置；当N2＝0时，则判断得出第二缺陷工件移出切断位置。
此外，每当一个缺陷工件移出切断位置时，控制器把缺陷信号发送给后续的分选系统，分选系统包括接近开关04和分选机构05。分选系统接收到缺陷信号之后，开始执行分选操作，当缺陷工件到达分选机构05时，分选机构05将缺陷工件甩出。
虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然所述实施例仅为了便于说明而举例而已，并非用以限定本发明，本领域的技术人员在不脱离本发明精神和范围的前提下可作若干的更动与润饰，本发明所主张的保护范围应以权利要求书所述为准。
Claims (6)
1.一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断方法，其特征在于，包括：
步骤01：设定缺陷探测位置到切断位置的距离S1、每一根工件的目标长度L；缺陷探测位置、切断位置固定不变；
步骤02：根据缺陷探测位置到切断位置的距离S1，每一根工件的目标长度L，利用S1/L，舍余数取整数，计算出从缺陷探测位置移出切断位置的根数N0；N0为正整数；
步骤03：开启脉冲信号，开启起停系统；起停系统执行启动-停止循环过程；当起停系统开启时，原始工件开始移动；当起停系统停止时，执行切断动作，在切断位置将原始工件切断生成目标长度的工件；
步骤04：在脉冲信号和起停系统的持续状态下，每起动-停止一次记录为切断位置对应的通过的工件根数加1；设定出切根数为N；在缺陷探测位置没有探测到缺陷之前，N的值为0；当在缺陷探测位置探测到缺陷时，记录下对应的根数，做检测到缺陷的标记；并且，将N0赋值于出切根数N；其中，当在缺陷探测位置探测到缺陷时，还包括：
步骤041：根据缺陷探测位置到切断位置的距离S1、每一根工件的目标长度L，利用S1/L，计算出余数，作为根前端距离D1；利用L-D1，得到根后端距离D2；
步骤042：判断缺陷探测位置所探测到的缺陷是否位于根前端距离D1内；如果是，则将N0+1赋值于出切根数N；如果否，则将N0赋值于出切根数N；其中，判断缺陷探测位置所探测到的缺陷是否位于根前端距离D1内，具体包括：
步骤0421：当缺陷探测位置探测到缺陷时，记录对应的缺陷脉冲数值M；
步骤0422：根据缺陷脉冲数M和探测到缺陷时前一次起动对应的第三脉冲数值M3，利用M-M3，计算出缺陷相对移动脉冲量M’；
步骤0423：将缺陷相对移动脉冲量M’转化为缺陷移动距离D3，公式为：D3＝M’*L/(M0)，其中，L为每根工件的目标长度，M0为起停系统的一次起停经历的根脉冲数值；
步骤0424：比较缺陷移动距离D3是否小于根后端距离D2；如果是，则缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1，则将N0赋值于出切根数N；如果否，则将N0+1赋值于出切根数N；
步骤0425：首先，建立数组，N’＝{N1,N2}；N1为第一缺陷工件的出切根数，N2为第二缺陷工件的出切根数；然后，判断缺陷位于缺陷工件中的具体位置；当缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1内时，采用的公式为：D1+D3，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；当缺陷探测位置所探测到的缺陷位于根前端距离D1内时，采用的公式为：D3-D2，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；
然后，判断在缺陷工件中缺陷到前端的距离是否小于每根工件的目标长度的一半，如果是，则将N-1赋值于第一出切根数N1，将N赋值于第二出切根数N2；如果否，则将N赋值于第一出切根数N1，将N+1赋值于第二出切根数N2；
步骤05：判断N是否大于0，如果是，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；具体的，判断数组N’的数值分别是否大于0，如果N1大于0，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；如果N2大于0，则执行步骤06；如果否，则重复步骤04；
步骤06：起停系统每起动-停止一次，将出切根数N减去1；每次在出切根数N减去1之后，判断出切根数N是否为0；如此循环；当N＝0时，则判断得出缺陷工件移出切断位置；具体的，起停系统每起动-停止一次，将集合N’中的数值分别减去1；然后，一一判断集合N’中的数值是否为0；如此循环；当N1＝0时，则判断得出第一出切根数对应的第一缺陷工件移出切断位置；当N2＝0时，则判断得出第二出切根数对应的第二缺陷工件移出切断位置。
2.根据权利要求1所述的判断方法，其特征在于，所述步骤03中，还包括：每起动-停止一次记录为一次根脉冲数值M0以及对根脉冲数值M0进行优化的过程；具体包括：
再前一次起动-停止一次记录为再前一次的根脉冲数值M01；
前一次起动-停止一次记录为前一次的根脉冲数值M02；
当前起动-停止一次记录为当前的根脉冲数值M03；
将再前一次的根脉冲数值、前一次的根脉冲数值、当前的根脉冲数值进行冒泡排序，去掉最大值和最小值，将剩余的值赋值于当前的根脉冲数值M03；如此循环。
3.一种切断机中缺陷工件移出切断位置的判断系统，其特征在于，包括：
传送机构，用于将原始工件传送至切断部件处；
起停系统，控制传送机构循环执行起动-停止动作；
脉冲发生器，持续产生脉冲信号给控制器；
计数器，用于记录切断部件切断的工件的根数；以及，记录待切缺陷工件从缺陷探测器到切断部件的出切根数；
缺陷探测器，用于探测原始工件中的缺陷，将缺陷信号发送给控制器；
切断部件，用于将原始工件切断，从而获得具有目标长度的工件；
控制器，与起停系统、脉冲发生器、缺陷探测器、计数器连接，控制起停系统的启闭、接收和标记脉冲发生器的脉冲信号、接收缺陷探测器的缺陷信号、控制计数器的启闭、判断待切缺陷工件是否移出切断部件；其中，所述控制器具有存储器、接收器、计算器；其中，
所述存储器中存储缺陷探测器的位置、切断部件的位置、缺陷探测器到切断部件的距离、每一根工件的目标长度；
计算器根据缺陷探测器到切断部件的距离D，每一根工件的目标长度L，利用D/L，舍余数取整数，计算出从缺陷探测器到移出切断部件的根数N0；N0为正整数；
控制器控制开启脉冲信号，开启起停系统；脉冲发生器发送脉冲信号给接收器，接收器接收脉冲信号；起停系统执行启动-停止循环过程；当起停系统开启时，原始工件开始移动；当起停系统停止时，执行切断动作，切断部件将原始工件切断生成目标长度的工件；
在脉冲信号和起停系统的持续状态下，起停系统每次起动-停止一次，控制器向计数器发送信号，计数器记录为切断部件所在位置对应的工件的根数加1；
计数器内设定出切根数为N，初始值为0；当缺陷探测器探测到缺陷时，向控制器发送缺陷信号，控制器控制计算器将N0赋值于出切根数N，并发送给计数器；
控制器判断N是否大于0；如果是，起停系统每次起动-停止一次，向计数器发送信号，计数器将出切根数N减去1赋值于新的出切根数N；然后发送信号给控制器；控制器判断出切根数N是否为0，如此循环；当N＝0时，则判断得出缺陷工件移出切断位置。
4.根据权利要求3所述的判断系统，其特征在于，所述计算器还根据缺陷探测器到切断部件的距离D、每一根工件的目标长度L，利用D/L，计算出余数，作为根前端距离D1；利用L-D1，得到根后端距离D2；控制器判断缺陷是否位于待切缺陷工件的跟前端距离内；如果是，发送信号给计算器，计算器将N0+1赋值于出切根数N，并且发送给计数器；如果否，发送信号给计算器，计算器将N0赋值于出切根数N。
5.根据权利要求4所述的判断系统，其特征在于，脉冲信号持续发出，起停系统每次起动和停止时，接收器就将对应的脉冲数值进行标记；当缺陷探测器探测到缺陷时，向接收器发送信号；接收器标记此时对应的缺陷脉冲数值；探测到缺陷时前一次起动时，控制器向接收器发送信号，接收器标记此时对应的第三脉冲数值；计算器计算缺陷脉冲数值和第三脉冲数值的差值，得到缺陷相对移动脉冲量M’；
计算器根据公式D3＝M’*L/(M0)，将缺陷相对移动脉冲量M’转化为缺陷移动距离；其中，L为每根工件的目标长度，M0为起停系统的一次起停经历的根脉冲数值，D3为缺陷移动距离；
控制器比较缺陷移动距离是否小于根后端距离；如果是，则控制器得出缺陷探测器所探测到的缺陷不位于根前端距离内；如果否，则控制器得出缺陷探测器所探测到的缺陷位于根前端距离内。
6.根据权利要求5所述的判断系统，其特征在于，所述控制器还判断缺陷位于缺陷工件中的具体位置；
当缺陷探测位置所探测到的缺陷不位于根前端距离D1时，计算器采用的公式为：D1+D3，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；当缺陷探测位置所探测到的缺陷位于根前端距离D1，采用的公式为：D3-D2，计算出在缺陷工件中缺陷到前端的距离；
所述计算器还建立数组，N’＝{N1,N2}；N1为第一出切根数，N2为第二出切根数；
控制器判断在待切缺陷工件中缺陷到前端的距离是否小于每根工件的目标长度的一半，如果是，则发送信号给计算器，计算器将N-1赋值于出切根数N1，将N赋值于出切根数N2，并且发送给计数器；如果否，则计算器将N赋值于出切根数N1，将N+1赋值于出切根数N2，并且发送给计数器；
控制器还判断数组N’的每个数值是否大于0，如果N1大于0或N2大于0，则起停系统每起动-停止一次，控制器向计算器发送信号，计算器将集合N’中的各个数值分别减去1；然后，控制器一一判断集合N’中的各个数值是否为0，如此循环；当N1＝0时，则判断得出第一缺陷工件移出切断位置；当N2＝0时，则判断得出第二缺陷工件移出切断位置。
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