CN113715309A - 高压橡胶管预处理工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及高压橡胶管预处理工艺，其包括用于给橡胶管挤出系统预制内芯模具，内芯模具包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件；中空内芯件为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；在中空内芯件外侧壁上分布有橡胶支撑部，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部与挤出的橡胶熔融为一体；橡胶支撑部至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；本发明设计合理、结构紧凑且使用方便。

Description

高压橡胶管预处理工艺

技术领域

本发明涉及高压橡胶管预处理工艺。

背景技术

橡胶管挤出机又称压出机，为橡胶制品生产中重要的工艺设备之一。在橡胶工业胶料加工成型中，橡胶管挤出机同压延机一起并列为两大主导生产机种，用途广泛，可加工制造各种条状、管状、棒状、板状等各种异型橡胶材料，而且随着科技的发展，现金的橡胶管挤出机可以生产板状胶料、钢帘线胶布以及金属、纤维线材覆胶等。

传统橡胶管挤出机的转轴在长期旋转，使密封圈磨损后，胶料会进入转轴的轴承内，损坏轴承，转轴发生故障，导致转轴不能正常运转，从而影响橡胶管挤出机的生产效率和产品的质量，也增加了维修费用和生产成本。

传统挤出机机头是通过模芯与模套组成环形孔实现生产胶管，但是需要生产不同厚度的胶管时，都需要才开机头，更换模芯和模套，同时需要调节模芯和模套的同轴度，来保证生产出的胶管壁厚均匀，但每次调整时间至少需要30分钟，操作不熟练的人员甚至1到2个小时，而这期间，胶料一直通过机嘴不断流出，这样造成大量的原材料和人工的浪费，使用工效低且质量稳定性差。CN201510591767.0 一种橡胶管挤出机虽然提供一种挤出机，但是其可以密封，但是，在实际使用中，弹簧随着弹性势能的释放，密封效果差，当物料压力大于弹簧压力时候，会使得弹簧密封失效，特别是存在倾斜或卡有杂物的时候，会失效，补偿效果差。

现有搅龙（也叫绞龙，螺旋杆等），包括螺旋片加中心轴，中心轴仅仅起到支撑作用，通过焊接力来抵抗搅拌力，容易完成，没有想到利用提高搅拌效果的技术问题。

下落物料部，存在容易堵塞的问题，为此，需要通过外置的杆打开，或通过内置防堵塞装置进行清理，外置杆容易污染橡胶，内置装置占据空间，容易阻挡物料下落。

现有橡胶管制作工艺是，先通过内芯来制作胶管内层，然后，缠绕金属丝，之后，再进行二次成形，制作外层。本发明申请人针对现有设计，提出的技术问题及新胶管制作理念是，与高压液体或气体接触的预制的内层没有缠绕金属丝，而且其强度最低。本申请人针对新工艺，配套的全新的装置及工艺。

发明内容

本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种耐高压胶管内芯喂入装置 高压橡胶管预处理工艺。为了进行全方面保护，本发明及同日专利布局对改进的挤出部，密封部，下落部，内芯上料部，预缠绕部，挤出前预成型部，成形部及输出去内芯部及配套的新工艺多个发明点，从部件及系统，从工序到流程，分别保护。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种耐高压胶管内芯喂入装置，用于给橡胶管挤出系统预制内芯模具，内芯模具包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件；中空内芯件为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；在中空内芯件外侧壁上分布有橡胶支撑部，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部与挤出的橡胶熔融为一体；橡胶支撑部至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；橡胶支撑部为吸附中空内芯件外侧壁上的负压式橡胶条或橡胶支撑部包括具有卡套开口的C型橡胶卡套，在C型橡胶卡套外侧壁上设置有径向橡胶臂的根部，径向橡胶臂的外端部设置有橡胶弧部；在橡胶弧部上支撑有套装在中空内芯件上的支撑骨架；支撑骨架为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹；

喂入装置包括旋转设置的内芯旋转上料部，在内芯旋转上料部输出一侧设置有内芯下落导向弧部，在内芯下落导向弧部下方 设置有内芯V型导轨，在内芯V型导轨纵向根部设置有内芯推向杆，内芯推向杆具有带有内芯输送通道的内芯定位锥头，用于将在内芯V型导轨上自定位的中空内芯件纵向推送；内芯输送通道用于向中空内芯件吹气或送入液体，以对其内腔清理；

在内芯V型导轨纵向输出端设置有内芯清理部，用于对中空内芯件外侧部清理；

在内芯清理部一侧设置有内芯涂抹部，用于对中空内芯件涂抹膏。

作为上述技术方案的进一步改进：

在内芯涂抹部输出端沿纵向对称设置有两个侧部上料装置，用于将橡胶支撑部送入；

侧部上料装置包括纵向设置有与C型橡胶卡套中心孔对应的导向中心轴，在导向中心轴一侧连接有与卡套开口对应的侧导向凸板；

在导向中心轴一侧平行设置有侧导向滑动杆，以与对应的径向橡胶臂；

在侧导向滑动杆输出端一侧设置有侧向拨动手，用于将侧导向滑动杆上的橡胶支撑部送出并阻挡后续的橡胶支撑部输出；

在侧导向滑动杆输出端设置有交换工位，在交换工位一侧设置有侧定位板，以对橡胶支撑部上料位置限定；

在交换工位横向侧设置有旋转支撑架，在旋转支撑架上设置有旋转伸缩臂；在旋转伸缩臂端部设置有一对夹持机械手，夹持机械手分别对应于各自侧部的侧部上料装置；

旋转支撑架具有安装工位；

夹持机械手在安装工位与交换工位旋转；

在交换工位，夹持机械手的夹持外撑杆承接位于卡套开口的径向橡胶臂与橡胶弧部的连接处，

在安装工位，夹持机械手驱动夹持外撑杆外张开，使得C型橡胶卡套张开，以便插入侧向拨动手纵向送出的中空内芯件，然后，夹持机械手驱动夹持外撑杆闭合，使得C型橡胶卡套抱合在中空内芯件外侧壁上。

其包括骨架缠绕装置，用于将螺旋状的支撑骨架缠绕到橡胶支撑部上；

骨架缠绕装置包括螺旋骨架安装，在螺旋骨架安装内侧壁上设置螺旋槽导向弧槽，在螺旋槽导向弧槽输入端设置有弧板喂入半管；

在螺旋骨架安装一侧分别设置有延展钳子、下压头、剪头钳子、盘绕机械手及扶持座；

延展钳子，用于将支撑骨架的一端头螺旋线变为弧线；

下压头，用于压持已缠绕到橡胶支撑部的支撑骨架的部分；

剪头钳子，用于将变成弧线的支撑骨架的一端头螺旋线截取；

盘绕机械手，用于带动支撑骨架绕橡胶支撑部旋转而套装在橡胶支撑部上；

扶持座，升降设置，用于扶持对应的橡胶支撑部和/或中空内芯件外侧壁。

一种高压橡胶管预处理工艺 ，用于在挤出工艺之前，制作内芯模具；该工艺包括以下步骤；

S1.1，首先，中空内芯件存放到内芯旋转上料部上；然后，内芯旋转上料部将中空内芯件送到内芯下落导向弧部上并下滑到内芯V型导轨上；其次，内芯定位锥头将在内芯V型导轨上自定位的中空内芯件纵向推送，同时，内芯输送通道用于向中空内芯件吹气或送入液体，对其内腔清理；

S1.2，在内芯V型导轨上，通过内芯清理部对中空内芯件外侧部清理；然后，内芯涂抹部对中空内芯件涂抹膏。

作为上述技术方案的进一步改进：

S1.3，在橡胶支撑部安装工位，首先，预制的橡胶支撑部输送，通过卡套开口与侧导向凸板对应，实现保证卡套开口的方向性；然后，侧向拨动手将侧导向滑动杆上的橡胶支撑部送出并阻挡后续的橡胶支撑部输出；其次，位于交换工位的夹持机械手承接输出的橡胶支撑部，确保两个夹持外撑杆位于卡套开口两侧。

S1.4，在夹持机械手旋转到安装工位后，首先，夹持机械手驱动夹持外撑杆外张开，使得C型橡胶卡套张开；然后，插入侧向拨动手纵向送出的中空内芯件；其次，夹持机械手驱动夹持外撑杆闭合，使得C型橡胶卡套抱合在中空内芯件外侧壁上。

S1.5，在骨架缠绕工位，首先，延展钳子将支撑骨架的一端头螺旋线变为弧线；然后，在盘绕机械手及扶持座扶持下，沿着弧板喂入半管及螺旋槽导向弧槽，被缠绕到橡胶支撑部上；其次，剪头钳子将变成弧线的支撑骨架的一端头螺旋线截取。

本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。

附图说明

图1是本发明的模具使用结构示意图。

图2是本发明的内芯上料结构示意图。

图3是本发明的预处理装置使用结构示意图。

图4是本发明的预处理爆炸结构示意图。

其中： 1、中空内芯件；2、橡胶支撑部；3、负压式橡胶条；4、C型橡胶卡套；5、卡套开口；6、径向橡胶臂；7、橡胶弧部；8、支撑骨架；47、内芯旋转上料部；48、内芯下落导向弧部；49、内芯V型导轨；50、内芯推向杆；51、内芯输送通道；52、内芯定位锥头；53、内芯清理部；54、内芯涂抹部；55、侧部上料装置；56、导向中心轴；57、侧导向凸板；58、侧导向滑动杆；59、侧向拨动手；60、交换工位；61、侧定位板；62、旋转伸缩臂；63、旋转支撑架；64、安装工位；65、夹持机械手；66、夹持外撑杆；67、螺旋骨架安装；68、螺旋槽导向弧槽；69、弧板喂入半管；70、延展钳子；71、下压头；72、剪头钳子；73、盘绕机械手；74、扶持座。

具体实施方式

如图1-4所示，本实施例的耐高压胶管内芯喂入装置，用于给橡胶管挤出系统预制内芯模具，内芯模具包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件1；中空内芯件1为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；在中空内芯件1外侧壁上分布有橡胶支撑部2，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部2与挤出的橡胶熔融为一体；橡胶支撑部2至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；橡胶支撑部2为吸附中空内芯件1外侧壁上的负压式橡胶条3或橡胶支撑部2包括具有卡套开口5的C型橡胶卡套4，在C型橡胶卡套4外侧壁上设置有径向橡胶臂6的根部，径向橡胶臂6的外端部设置有橡胶弧部7；在橡胶弧部7上支撑有套装在中空内芯件1上的支撑骨架8；支撑骨架8为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹；

喂入装置包括旋转设置的内芯旋转上料部47，在内芯旋转上料部47输出一侧设置有内芯下落导向弧部48，在内芯下落导向弧部48下方 设置有内芯V型导轨49，在内芯V型导轨49纵向根部设置有内芯推向杆50，内芯推向杆50具有带有内芯输送通道51的内芯定位锥头52，用于将在内芯V型导轨49上自定位的中空内芯件1纵向推送；内芯输送通道51用于向中空内芯件1吹气或送入液体，以对其内腔清理；

在内芯V型导轨49纵向输出端设置有内芯清理部53，用于对中空内芯件1外侧部清理；

在内芯清理部53一侧设置有内芯涂抹部54，用于对中空内芯件1涂抹膏。

在内芯涂抹部54输出端沿纵向对称设置有两个侧部上料装置55，用于将橡胶支撑部2送入；

侧部上料装置55包括纵向设置有与C型橡胶卡套4中心孔对应的导向中心轴56，在导向中心轴56一侧连接有与卡套开口5对应的侧导向凸板57；

在导向中心轴56一侧平行设置有侧导向滑动杆58，以与对应的径向橡胶臂6；

在侧导向滑动杆58输出端一侧设置有侧向拨动手59，用于将侧导向滑动杆58上的橡胶支撑部2送出并阻挡后续的橡胶支撑部2输出；

在侧导向滑动杆58输出端设置有交换工位60，在交换工位60一侧设置有侧定位板61，以对橡胶支撑部2上料位置限定；

在交换工位60横向侧设置有旋转支撑架63，在旋转支撑架63上设置有旋转伸缩臂62；在旋转伸缩臂62端部设置有一对夹持机械手65，夹持机械手65分别对应于各自侧部的侧部上料装置55；

旋转支撑架63具有安装工位64；

夹持机械手65在安装工位64与交换工位60旋转；

在交换工位60，夹持机械手65的夹持外撑杆66承接位于卡套开口5的径向橡胶臂6与橡胶弧部7的连接处，

在安装工位64，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66外张开，使得C型橡胶卡套4张开，以便插入侧向拨动手59纵向送出的中空内芯件1，然后，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66闭合，使得C型橡胶卡套4抱合在中空内芯件1外侧壁上。

其包括骨架缠绕装置，用于将螺旋状的支撑骨架8缠绕到橡胶支撑部2上；

骨架缠绕装置包括螺旋骨架安装67，在螺旋骨架安装67内侧壁上设置螺旋槽导向弧槽68，在螺旋槽导向弧槽68输入端设置有弧板喂入半管69；

在螺旋骨架安装67一侧分别设置有延展钳子70、下压头71、剪头钳子72、盘绕机械手73及扶持座74；

延展钳子70，用于将支撑骨架8的一端头螺旋线变为弧线；

下压头71，用于压持已缠绕到橡胶支撑部2的支撑骨架8的部分；

剪头钳子72，用于将变成弧线的支撑骨架8的一端头螺旋线截取；

盘绕机械手73，用于带动支撑骨架8绕橡胶支撑部2旋转而套装在橡胶支撑部2上；

扶持座74，升降设置，用于扶持对应的橡胶支撑部2和/或中空内芯件1外侧壁。

本实施例的高压橡胶管预处理工艺 ，用于在挤出工艺之前，制作内芯模具；该工艺包括以下步骤；

S1.1，首先，中空内芯件1存放到内芯旋转上料部47上；然后，内芯旋转上料部47将中空内芯件1送到内芯下落导向弧部48上并下滑到内芯V型导轨49上；其次，内芯定位锥头52将在内芯V型导轨49上自定位的中空内芯件1纵向推送，同时，内芯输送通道51用于向中空内芯件1吹气或送入液体，对其内腔清理；

S1.2，在内芯V型导轨49上，通过内芯清理部53对中空内芯件1外侧部清理；然后，内芯涂抹部54对中空内芯件1涂抹膏。

S1.3，在橡胶支撑部2安装工位，首先，预制的橡胶支撑部2输送，通过卡套开口5与侧导向凸板57对应，实现保证卡套开口5的方向性；然后，侧向拨动手59将侧导向滑动杆58上的橡胶支撑部2送出并阻挡后续的橡胶支撑部2输出；其次，位于交换工位60的夹持机械手65承接输出的橡胶支撑部2，确保两个夹持外撑杆66位于卡套开口5两侧。

S1.4，在夹持机械手65旋转到安装工位64后，首先，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66外张开，使得C型橡胶卡套4张开；然后，插入侧向拨动手59纵向送出的中空内芯件1；其次，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66闭合，使得C型橡胶卡套4抱合在中空内芯件1外侧壁上。

S1.5，在骨架缠绕工位，首先，延展钳子70将支撑骨架8的一端头螺旋线变为弧线；然后，在盘绕机械手73及扶持座74扶持下，沿着弧板喂入半管69及螺旋槽导向弧槽68，被缠绕到橡胶支撑部2上；其次，剪头钳子72将变成弧线的支撑骨架8的一端头螺旋线截取。

本发明作为对现有工艺的改进，主要是基于对模具的改进，中空内芯件1优选有机玻璃，从而避免粉碎玻璃划伤胶管，橡胶支撑部2采用橡胶，加热熔融后变成橡胶一部分，从而解决了现有技术分层，内层橡胶损伤的问题，适用于高性能工况，作为扩展，负压式橡胶条3实现了支撑，C型橡胶卡套4通用性强，安装方便，卡套开口5，具有扩展性，方便安装，径向橡胶臂6实现很短或长，根据设计要求改变，橡胶弧部7实现支撑，支撑骨架8一般是螺旋钢丝，从而保证了橡胶的柔性与弹性。

通过内芯旋转上料部47实现了上料，内芯下落导向弧部48实现了导向，内芯V型导轨49实现自定位，内芯推向杆50实现推送，内芯输送通道51实现吹风，内芯定位锥头52实现对中外顶，内芯清理部53，内芯涂抹部54实现了清理与涂抹分离膏，侧部上料装置55实现了看两侧上料，从而提高效率，导向中心轴56实现支撑，侧导向凸板57定方向，侧导向滑动杆58实现导向，侧向拨动手59实现上料，交换工位60完成上料，侧定位板61实现轴向定位，旋转伸缩臂62可伸缩调节，旋转支撑架63支撑，安装工位64完成组装到芯轴上，夹持机械手65实现夹持，夹持外撑杆66实现开合，螺旋骨架安装67实现导向，螺旋槽导向弧槽68实现导向喂入，弧板喂入半管69实现导向，延展钳子70，下压头71，剪头钳子72，盘绕机械手73，扶持座74完成配套动作，该步骤，需要安排操作工辅助。

Claims (4)

1.一种高压橡胶管预处理工艺 ，其特征在于：用于在挤出工艺之前，制作内芯模具；该工艺包括以下步骤；

S1.1，首先，中空内芯件（1）存放到内芯旋转上料部（47）上；然后，内芯旋转上料部（47）将中空内芯件（1）送到内芯下落导向弧部（48）上并下滑到内芯V型导轨（49）上；其次，内芯定位锥头（52）将在内芯V型导轨（49）上自定位的中空内芯件（1）纵向推送，同时，内芯输送通道（51）用于向中空内芯件（1）吹气或送入液体，对其内腔清理；

S1.2，在内芯V型导轨（49）上，通过内芯清理部（53）对中空内芯件（1）外侧部清理；然后，内芯涂抹部（54）对中空内芯件（1）涂抹膏。

2.根据权利要求1所述的高压橡胶管预处理工艺，其特征在于：S1.3，在橡胶支撑部（2）安装工位，首先，预制的橡胶支撑部（2）输送，通过卡套开口（5）与侧导向凸板（57）对应，实现保证卡套开口（5）的方向性；然后，侧向拨动手（59）将侧导向滑动杆（58）上的橡胶支撑部（2）送出并阻挡后续的橡胶支撑部（2）输出；其次，位于交换工位（60）的夹持机械手（65）承接输出的橡胶支撑部（2），确保两个夹持外撑杆（66）位于卡套开口（5）两侧。

3. 根据权利要求1所述的高压橡胶管预处理工艺，其特征在于： S1.4，在夹持机械手（65）旋转到安装工位（64）后，首先，夹持机械手（65）驱动夹持外撑杆（66）外张开，使得C型橡胶卡套（4）张开；然后，插入侧向拨动手（59）纵向送出的中空内芯件（1）；其次，夹持机械手（65）驱动夹持外撑杆（66）闭合，使得C型橡胶卡套（4）抱合在中空内芯件（1）外侧壁上。

4.根据权利要求1所述的高压橡胶管预处理工艺，其特征在于：S1.5，在骨架缠绕工位，首先，延展钳子（70）将支撑骨架（8）的一端头螺旋线变为弧线；然后，在盘绕机械手（73）及扶持座（74）扶持下，沿着弧板喂入半管（69）及螺旋槽导向弧槽（68），被缠绕到橡胶支撑部（2）上；其次，剪头钳子（72）将变成弧线的支撑骨架（8）的一端头螺旋线截取。

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