CN113681856A - 耐压橡胶管成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及耐压橡胶管成型方法，其包括挤出装置；在挤出装置的壳体内设置有挤压通道，在挤压通道上依次连接有用于输入橡胶料的给料进口、用于给橡胶添加配料的配料进口以及用于排气的排气端口；在挤压通道中设置有搅拌部，用于将物料沿着挤压通道向前推送到位于尾部一侧的下料工位，在下料工位设置有下落通道的上端，以下落输出挤出的橡胶；在下落通道两端分别设置有胶管出口以及内芯模具进口；本发明设计合理、结构紧凑且使用方便。

Description

耐压橡胶管成型方法

技术领域

本发明涉及耐压橡胶管成型方法。

背景技术

橡胶管挤出机又称压出机，为橡胶制品生产中重要的工艺设备之一。在橡胶工业胶料加工成型中，橡胶管挤出机同压延机一起并列为两大主导生产机种，用途广泛，可加工制造各种条状、管状、棒状、板状等各种异型橡胶材料，而且随着科技的发展，现金的橡胶管挤出机可以生产板状胶料、钢帘线胶布以及金属、纤维线材覆胶等。

传统橡胶管挤出机的转轴在长期旋转，使密封圈磨损后，胶料会进入转轴的轴承内，损坏轴承，转轴发生故障，导致转轴不能正常运转，从而影响橡胶管挤出机的生产效率和产品的质量，也增加了维修费用和生产成本。

传统挤出机机头是通过模芯与模套组成环形孔实现生产胶管，但是需要生产不同厚度的胶管时，都需要才开机头，更换模芯和模套，同时需要调节模芯和模套的同轴度，来保证生产出的胶管壁厚均匀，但每次调整时间至少需要30分钟，操作不熟练的人员甚至1到2个小时，而这期间，胶料一直通过机嘴不断流出，这样造成大量的原材料和人工的浪费，使用工效低且质量稳定性差。CN201510591767.0 一种橡胶管挤出机虽然提供一种挤出机，但是其可以密封，但是，在实际使用中，弹簧随着弹性势能的释放，密封效果差，当物料压力大于弹簧压力时候，会使得弹簧密封失效，特别是存在倾斜或卡有杂物的时候，会失效，补偿效果差。

现有搅龙（也叫绞龙，螺旋杆等），包括螺旋片加中心轴，中心轴仅仅起到支撑作用，通过焊接力来抵抗搅拌力，容易完成，没有想到利用提高搅拌效果的技术问题。

下落物料部，存在容易堵塞的问题，为此，需要通过外置的杆打开，或通过内置防堵塞装置进行清理，外置杆容易污染橡胶，内置装置占据空间，容易阻挡物料下落。

现有橡胶管制作工艺是，先通过内芯来制作胶管内层，然后，缠绕金属丝，之后，再进行二次成形，制作外层。本发明申请人针对现有设计，提出的技术问题及新胶管制作理念是，与高压液体或气体接触的预制的内层没有缠绕金属丝，而且其强度最低。本申请人针对新工艺，配套的全新的装置及工艺。

发明内容

本发明所要解决的技术问题总的来说是提供一种胶管挤出一体机。为了进行全方面保护，本发明及同日专利布局对改进的挤出部，密封部，下落部，内芯上料部，预缠绕部，挤出前预成型部，成形部及输出去内芯部及配套的新工艺多个发明点，从部件及系统，从工序到流程，分别保护。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种橡胶管挤出系统的内芯模具，包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件；

中空内芯件为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；

在中空内芯件外侧壁上分布有橡胶支撑部，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部与挤出的橡胶熔融为一体。

中空内芯件为石英玻璃、钢化玻璃、陶瓷或泥瓦；

橡胶支撑部至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；

橡胶支撑部粘接、吸附或卡接在中空内芯件外侧壁上。

橡胶支撑部为吸附中空内芯件外侧壁上的负压式橡胶条或橡胶支撑部包括具有卡套开口的C型橡胶卡套，在C型橡胶卡套外侧壁上设置有径向橡胶臂的根部，径向橡胶臂的外端部设置有橡胶弧部；在橡胶弧部上支撑有套装在中空内芯件上的支撑骨架；支撑骨架为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹。

一种橡胶管挤出系统，包括挤出装置；在挤出装置的壳体内设置有挤压通道，在挤压通道上依次连接有用于输入橡胶料的给料进口、用于给橡胶添加配料的配料进口以及用于排气的排气端口；

在挤压通道中设置有搅拌部，用于将物料沿着挤压通道向前推送到位于尾部一侧的下料工位，在下料工位设置有下落通道的上端，以下落输出挤出的橡胶；

搅拌部包括设置在头部的驱动盘及尾部的尾部空心挡盘；在驱动盘与尾部空心挡盘之间设置有推挤螺旋片及若干圆周分布的偏心支杆，偏心支杆穿过并与推挤螺旋片连接；

在推挤螺旋片外缘边和/或内侧边上分布有工艺凹槽；

在尾部空心挡盘上同轴设置有与推挤螺旋片同轴但旋向相反的反向螺旋片。

作为上述技术方案的进一步改进：

在驱动盘外侧依次设置有相互连通的旋转气盘及配气盘；具有进气管的配气盘固定设置，旋转气盘相对于配气盘旋转，旋转气盘具有与偏心支杆中空内腔连通的送气管道，在尾部空心挡盘上设置有出气中心管，尾部空心挡盘与偏心支杆中空内腔连通。

在挤压通道尾部的密封内腔中设置有密封调节装置；

密封调节装置包括设置在尾部空心挡盘外侧依次设置有活动密封圈、密封静支撑套及后端压座；

活动密封圈背侧具有密封圈背面＞环槽，在密封静支撑套外侧壁上设置有与密封内腔内壁密封接触的静态密封环，在密封静支撑套正面设置有密封圈前＞端面，以与密封圈背面＞环槽适配；

后端压座与挤压通道尾端口通过螺栓连接且正面止口压在密封静支撑套的背面；活动密封圈预装时，部分外露于挤压通道通过调节螺栓的松紧实现后端压座的进给，实现对磨损后补给密封。

在下落通道处具有下落壳体，在下落壳体中旋转上大下小且内侧壁螺旋分布有下落工艺凸起的下落带凸缘旋转套，用于对下落橡胶导向，在下落带凸缘旋转套上设置有下落旋转齿圈，以便驱动旋转下落带凸缘旋转套；

在下落通道下方分别设置有挤出成形通道的下落橡胶进口；

在下落通道两端分别设置有胶管出口以及内芯模具进口。

在胶管出口设置有大口进小口出的挤压成形锥套，以对胶管外形成形，在挤压成形锥套输出端设置有挤出输出通道。

在挤出输出通道输出端设置有用于进入中空内芯件内孔中的破碎主体部；

破碎主体部包括依次铰接的破碎后柔性支座、破碎敲击部及破碎前柔性支座；

在破碎后柔性支座外侧壁分布有后弹性导向轮，以与中空内芯件内部接触；

在破碎前柔性支座外侧壁分布有前弹性导向轮，以与中空内芯件内部接触；

在破碎敲击部上侧向设置有若干伸缩敲击头，以将中空内芯件敲碎；

在破碎后柔性支座尾部连接有破碎推送软轴电缆及牵引线缆。

一种耐高压胶管内芯喂入装置，用于给橡胶管挤出系统预制内芯模具，内芯模具包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件；中空内芯件为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；在中空内芯件外侧壁上分布有橡胶支撑部，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部与挤出的橡胶熔融为一体；橡胶支撑部至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；橡胶支撑部为吸附中空内芯件外侧壁上的负压式橡胶条或橡胶支撑部包括具有卡套开口的C型橡胶卡套，在C型橡胶卡套外侧壁上设置有径向橡胶臂的根部，径向橡胶臂的外端部设置有橡胶弧部；在橡胶弧部上支撑有套装在中空内芯件上的支撑骨架；支撑骨架为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹；喂入装置包括旋转设置的内芯旋转上料部，在内芯旋转上料部输出一侧设置有内芯下落导向弧部，在内芯下落导向弧部下方 设置有内芯V型导轨，在内芯V型导轨纵向根部设置有内芯推向杆，内芯推向杆具有带有内芯输送通道的内芯定位锥头，用于将在内芯V型导轨上自定位的中空内芯件纵向推送；内芯输送通道用于向中空内芯件吹气或送入液体，以对其内腔清理；

在内芯V型导轨纵向输出端设置有内芯清理部，用于对中空内芯件外侧部清理；

在内芯清理部一侧设置有内芯涂抹部，用于对中空内芯件涂抹膏。

作为上述技术方案的进一步改进：

在内芯涂抹部输出端沿纵向对称设置有两个侧部上料装置，用于将橡胶支撑部送入；

侧部上料装置包括纵向设置有与C型橡胶卡套中心孔对应的导向中心轴，在导向中心轴一侧连接有与卡套开口对应的侧导向凸板；

在导向中心轴一侧平行设置有侧导向滑动杆，以与对应的径向橡胶臂；

在侧导向滑动杆输出端一侧设置有侧向拨动手，用于将侧导向滑动杆上的橡胶支撑部送出并阻挡后续的橡胶支撑部输出；

在侧导向滑动杆输出端设置有交换工位，在交换工位一侧设置有侧定位板，以对橡胶支撑部上料位置限定；

在交换工位横向侧设置有旋转支撑架，在旋转支撑架上设置有旋转伸缩臂；在旋转伸缩臂端部设置有一对夹持机械手，夹持机械手分别对应于各自侧部的侧部上料装置；

旋转支撑架具有安装工位；

夹持机械手在安装工位与交换工位旋转；

在交换工位，夹持机械手的夹持外撑杆承接位于卡套开口的径向橡胶臂与橡胶弧部的连接处，

在安装工位，夹持机械手驱动夹持外撑杆外张开，使得C型橡胶卡套张开，以便插入侧向拨动手纵向送出的中空内芯件，然后，夹持机械手驱动夹持外撑杆闭合，使得C型橡胶卡套抱合在中空内芯件外侧壁上。

其包括骨架缠绕装置，用于将螺旋状的支撑骨架缠绕到橡胶支撑部上；

骨架缠绕装置包括螺旋骨架安装，在螺旋骨架安装内侧壁上设置螺旋槽导向弧槽，在螺旋槽导向弧槽输入端设置有弧板喂入半管；

在螺旋骨架安装一侧分别设置有延展钳子、下压头、剪头钳子、盘绕机械手及扶持座；

延展钳子，用于将支撑骨架的一端头螺旋线变为弧线；

下压头，用于压持已缠绕到橡胶支撑部的支撑骨架的部分；

剪头钳子，用于将变成弧线的支撑骨架的一端头螺旋线截取；

盘绕机械手，用于带动支撑骨架绕橡胶支撑部旋转而套装在橡胶支撑部上；

扶持座，升降设置，用于扶持对应的橡胶支撑部和/或中空内芯件外侧壁。

一种挤压成型胶管工艺，用于挤压成形胶管；该挤压成形工艺包括以下步骤；

S2.1，将预制的内芯模具放置于挤出成形通道中；

S2.2，首先，将橡胶通过给料进口送入加热的挤压通道中；然后，搅拌部旋转，对橡胶进行挤压推送到下落通道；其次，在下料工位，反向螺旋片反向旋转，避免橡胶存积在旋转的尾部空心挡盘与挤压通道之间间隙；

当活动密封圈旋转磨损后，纵向驱动后端压座，使得调节螺栓的松紧实现后端压座的进给，通过密封静支撑套纵向移动，实现活动密封圈移动进入到密封处对磨损后补给密封。

作为上述技术方案的进一步改进：

S2.3，首先，橡胶被挤压下落进入到下落带凸缘旋转套内腔中；然后，下落旋转齿圈驱动旋转下落带凸缘旋转套；其次，下落工艺凸起带动橡胶旋转下落避免堵塞。

S2.4， 首先，橡胶被挤压下落进入到挤出成形通道内腔中；然后，下落的橡胶在内芯模具上成形；然后，复合橡胶的内芯模具通过挤压成形锥套对胶管外形成形后，再经过挤出输出通道输出。

S2.5，对于输出后的复合橡胶的内芯模具，破碎主体部送入中空内芯件内腔；然后，破碎后柔性支座及破碎前柔性支座支撑中空内芯件内腔侧臂；其次，启动破碎敲击部将中空内芯件进行敲击粉碎；再次，在破碎推送软轴电缆回拉过程中，不断对中空内芯件进行敲击；之后，对碎裂的中空内芯件进行清理；再后，送入旋转头，对附着橡胶内侧壁上的中空内芯件进行旋转清扫。

一种高压橡胶管预处理工艺 ，用于在挤出工艺之前，制作内芯模具；该工艺包括以下步骤；

S1.1，首先，中空内芯件存放到内芯旋转上料部上；然后，内芯旋转上料部将中空内芯件送到内芯下落导向弧部上并下滑到内芯V型导轨上；其次，内芯定位锥头将在内芯V型导轨上自定位的中空内芯件纵向推送，同时，内芯输送通道用于向中空内芯件吹气或送入液体，对其内腔清理；

S1.2，在内芯V型导轨上，通过内芯清理部对中空内芯件外侧部清理；然后，内芯涂抹部对中空内芯件涂抹膏。

作为上述技术方案的进一步改进：

S1.3，在橡胶支撑部安装工位，首先，预制的橡胶支撑部输送，通过卡套开口与侧导向凸板对应，实现保证卡套开口的方向性；然后，侧向拨动手将侧导向滑动杆上的橡胶支撑部送出并阻挡后续的橡胶支撑部输出；其次，位于交换工位的夹持机械手承接输出的橡胶支撑部，确保两个夹持外撑杆位于卡套开口两侧。

S1.4，在夹持机械手旋转到安装工位后，首先，夹持机械手驱动夹持外撑杆外张开，使得C型橡胶卡套张开；然后，插入侧向拨动手纵向送出的中空内芯件；其次，夹持机械手驱动夹持外撑杆闭合，使得C型橡胶卡套抱合在中空内芯件外侧壁上。

S1.5，在骨架缠绕工位，首先，延展钳子将支撑骨架的一端头螺旋线变为弧线；然后，在盘绕机械手及扶持座扶持下，沿着弧板喂入半管及螺旋槽导向弧槽，被缠绕到橡胶支撑部上；其次，剪头钳子将变成弧线的支撑骨架的一端头螺旋线截取。

一种胶管挤出一体机 ，包括挤出装置；在挤出装置的壳体内设置有挤压通道，在挤压通道上依次连接有用于输入橡胶料的给料进口、用于给橡胶添加配料的配料进口以及用于排气的排气端口；

在挤压通道中设置有搅拌部，用于将物料沿着挤压通道向前推送到位于尾部一侧的下料工位，在下料工位设置有下落通道的上端，以下落输出挤出的橡胶；

在下落通道两端分别设置有胶管出口以及内芯模具进口；

在胶管出口设置有大口进小口出的挤压成形锥套，以对胶管外形成形，在挤压成形锥套输出端设置有挤出输出通道。

一种耐压橡胶管成型方法，包括以下步骤，首先，制作内芯模具；然后，S2，挤压成形胶管。

本发明设计合理、成本低廉、结实耐用、安全可靠、操作简单、省时省力、节约资金、结构紧凑且使用方便。

附图说明

图1是本发明的模具使用结构示意图。

图2是本发明的挤压内部结构示意图。

图3是本发明的挤压内部另一视角结构示意图。

图4是本发明的内芯上料结构示意图。

图5是本发明的预处理装置使用结构示意图。

图6是本发明的预处理爆炸结构示意图。

其中： 1、中空内芯件；2、橡胶支撑部；3、负压式橡胶条；4、C型橡胶卡套；5、卡套开口；6、径向橡胶臂；7、橡胶弧部；8、支撑骨架；9、挤出装置；10、给料进口；11、挤压通道；12、配料进口；13、排气端口；14、搅拌部；15、偏心支杆；16、推挤螺旋片；17、工艺凹槽；18、尾部空心挡盘；19、反向螺旋片；20、下料工位；21、下落通道；22、配气盘；23、旋转气盘；24、送气管道；25、出气中心管；26、密封内腔；27、活动密封圈；28、密封圈背面＞环槽；29、密封静支撑套；30、静态密封环；31、密封圈前＞端面；32、后端压座；33、下落壳体；34、下落工艺凸起；35、下落旋转齿圈；36、下落带凸缘旋转套；37、挤出成形通道；38、挤压成形锥套；39、挤出输出通道；40、破碎主体部；41、破碎后柔性支座；42、后弹性导向轮；43、破碎前柔性支座；44、前弹性导向轮；45、破碎敲击部；46、破碎推送软轴电缆；47、内芯旋转上料部；48、内芯下落导向弧部；49、内芯V型导轨；50、内芯推向杆；51、内芯输送通道；52、内芯定位锥头；53、内芯清理部；54、内芯涂抹部；55、侧部上料装置；56、导向中心轴；57、侧导向凸板；58、侧导向滑动杆；59、侧向拨动手；60、交换工位；61、侧定位板；62、旋转伸缩臂；63、旋转支撑架；64、安装工位；65、夹持机械手；66、夹持外撑杆；67、螺旋骨架安装；68、螺旋槽导向弧槽；69、弧板喂入半管；70、延展钳子；71、下压头；72、剪头钳子；73、盘绕机械手；74、扶持座。

具体实施方式

如图1-6所示，本实施例的橡胶管挤出系统的内芯模具，包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件1；

中空内芯件1为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；

在中空内芯件1外侧壁上分布有橡胶支撑部2，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部2与挤出的橡胶熔融为一体。

中空内芯件1为石英玻璃、钢化玻璃、陶瓷或泥瓦；

橡胶支撑部2至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；

橡胶支撑部2粘接、吸附或卡接在中空内芯件1外侧壁上。

橡胶支撑部2为吸附中空内芯件1外侧壁上的负压式橡胶条3或橡胶支撑部2包括具有卡套开口5的C型橡胶卡套4，在C型橡胶卡套4外侧壁上设置有径向橡胶臂6的根部，径向橡胶臂6的外端部设置有橡胶弧部7；在橡胶弧部7上支撑有套装在中空内芯件1上的支撑骨架8；支撑骨架8为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹。

本实施例的橡胶管挤出系统，包括挤出装置9；在挤出装置9的壳体内设置有挤压通道11，在挤压通道11上依次连接有用于输入橡胶料的给料进口10、用于给橡胶添加配料的配料进口12以及用于排气的排气端口13；

在挤压通道11中设置有搅拌部14，用于将物料沿着挤压通道11向前推送到位于尾部一侧的下料工位20，在下料工位20设置有下落通道21的上端，以下落输出挤出的橡胶；

搅拌部14包括设置在头部的驱动盘及尾部的尾部空心挡盘18；在驱动盘与尾部空心挡盘18之间设置有推挤螺旋片16及若干圆周分布的偏心支杆15，偏心支杆15穿过并与推挤螺旋片16连接；

在推挤螺旋片16外缘边和/或内侧边上分布有工艺凹槽17；

在尾部空心挡盘18上同轴设置有与推挤螺旋片16同轴但旋向相反的反向螺旋片19。

在驱动盘外侧依次设置有相互连通的旋转气盘23及配气盘22；具有进气管的配气盘22固定设置，旋转气盘23相对于配气盘22旋转，旋转气盘23具有与偏心支杆15中空内腔连通的送气管道24，在尾部空心挡盘18上设置有出气中心管25，尾部空心挡盘18与偏心支杆15中空内腔连通。

在挤压通道11尾部的密封内腔26中设置有密封调节装置；

密封调节装置包括设置在尾部空心挡盘18外侧依次设置有活动密封圈27、密封静支撑套29及后端压座32；

活动密封圈27背侧具有密封圈背面＞环槽28，在密封静支撑套29外侧壁上设置有与密封内腔26内壁密封接触的静态密封环30，在密封静支撑套29正面设置有密封圈前＞端面31，以与密封圈背面＞环槽28适配；

后端压座32与挤压通道11尾端口通过螺栓连接且正面止口压在密封静支撑套29的背面；活动密封圈27预装时，部分外露于挤压通道11通过调节螺栓的松紧实现后端压座32的进给，实现对磨损后补给密封。

在下落通道21处具有下落壳体33，在下落壳体33中旋转上大下小且内侧壁螺旋分布有下落工艺凸起34的下落带凸缘旋转套36，用于对下落橡胶导向，在下落带凸缘旋转套36上设置有下落旋转齿圈35，以便驱动旋转下落带凸缘旋转套36；

在下落通道21下方分别设置有挤出成形通道37的下落橡胶进口；

在下落通道21两端分别设置有胶管出口以及内芯模具进口。

在胶管出口设置有大口进小口出的挤压成形锥套38，以对胶管外形成形，在挤压成形锥套38输出端设置有挤出输出通道39。

在挤出输出通道39输出端设置有用于进入中空内芯件1内孔中的破碎主体部40；

破碎主体部40包括依次铰接的破碎后柔性支座41、破碎敲击部45及破碎前柔性支座43；

在破碎后柔性支座41外侧壁分布有后弹性导向轮42，以与中空内芯件1内部接触；

在破碎前柔性支座43外侧壁分布有前弹性导向轮44，以与中空内芯件1内部接触；

在破碎敲击部45上侧向设置有若干伸缩敲击头，以将中空内芯件1敲碎；

在破碎后柔性支座41尾部连接有破碎推送软轴电缆46及牵引线缆。

本实施例的耐高压胶管内芯喂入装置，用于给橡胶管挤出系统预制内芯模具，内芯模具包括用于作为橡胶管挤出机的中空内芯件1；中空内芯件1为预制成型的中空且在成型橡胶后被敲击后粉碎的管状件；在中空内芯件1外侧壁上分布有橡胶支撑部2，当在胶管挤压成型时，橡胶支撑部2与挤出的橡胶熔融为一体；橡胶支撑部2至少具有与被挤出的橡胶材质相同的橡胶；橡胶支撑部2为吸附中空内芯件1外侧壁上的负压式橡胶条3或橡胶支撑部2包括具有卡套开口5的C型橡胶卡套4，在C型橡胶卡套4外侧壁上设置有径向橡胶臂6的根部，径向橡胶臂6的外端部设置有橡胶弧部7；在橡胶弧部7上支撑有套装在中空内芯件1上的支撑骨架8；支撑骨架8为螺旋状，在橡胶管挤出成型时，被橡胶包裹；喂入装置包括旋转设置的内芯旋转上料部47，在内芯旋转上料部47输出一侧设置有内芯下落导向弧部48，在内芯下落导向弧部48下方 设置有内芯V型导轨49，在内芯V型导轨49纵向根部设置有内芯推向杆50，内芯推向杆50具有带有内芯输送通道51的内芯定位锥头52，用于将在内芯V型导轨49上自定位的中空内芯件1纵向推送；内芯输送通道51用于向中空内芯件1吹气或送入液体，以对其内腔清理；

在内芯V型导轨49纵向输出端设置有内芯清理部53，用于对中空内芯件1外侧部清理；

在内芯清理部53一侧设置有内芯涂抹部54，用于对中空内芯件1涂抹膏。

在内芯涂抹部54输出端沿纵向对称设置有两个侧部上料装置55，用于将橡胶支撑部2送入；

侧部上料装置55包括纵向设置有与C型橡胶卡套4中心孔对应的导向中心轴56，在导向中心轴56一侧连接有与卡套开口5对应的侧导向凸板57；

在导向中心轴56一侧平行设置有侧导向滑动杆58，以与对应的径向橡胶臂6；

在侧导向滑动杆58输出端一侧设置有侧向拨动手59，用于将侧导向滑动杆58上的橡胶支撑部2送出并阻挡后续的橡胶支撑部2输出；

在侧导向滑动杆58输出端设置有交换工位60，在交换工位60一侧设置有侧定位板61，以对橡胶支撑部2上料位置限定；

在交换工位60横向侧设置有旋转支撑架63，在旋转支撑架63上设置有旋转伸缩臂62；在旋转伸缩臂62端部设置有一对夹持机械手65，夹持机械手65分别对应于各自侧部的侧部上料装置55；

旋转支撑架63具有安装工位64；

夹持机械手65在安装工位64与交换工位60旋转；

在交换工位60，夹持机械手65的夹持外撑杆66承接位于卡套开口5的径向橡胶臂6与橡胶弧部7的连接处，

在安装工位64，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66外张开，使得C型橡胶卡套4张开，以便插入侧向拨动手59纵向送出的中空内芯件1，然后，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66闭合，使得C型橡胶卡套4抱合在中空内芯件1外侧壁上。

其包括骨架缠绕装置，用于将螺旋状的支撑骨架8缠绕到橡胶支撑部2上；

骨架缠绕装置包括螺旋骨架安装67，在螺旋骨架安装67内侧壁上设置螺旋槽导向弧槽68，在螺旋槽导向弧槽68输入端设置有弧板喂入半管69；

在螺旋骨架安装67一侧分别设置有延展钳子70、下压头71、剪头钳子72、盘绕机械手73及扶持座74；

延展钳子70，用于将支撑骨架8的一端头螺旋线变为弧线；

下压头71，用于压持已缠绕到橡胶支撑部2的支撑骨架8的部分；

剪头钳子72，用于将变成弧线的支撑骨架8的一端头螺旋线截取；

盘绕机械手73，用于带动支撑骨架8绕橡胶支撑部2旋转而套装在橡胶支撑部2上；

扶持座74，升降设置，用于扶持对应的橡胶支撑部2和/或中空内芯件1外侧壁。

本实施例的挤压成型胶管工艺，用于挤压成形胶管；该挤压成形工艺包括以下步骤；

S2.1，将预制的内芯模具放置于挤出成形通道37中；

S2.2，首先，将橡胶通过给料进口10送入加热的挤压通道11中；然后，搅拌部14旋转，对橡胶进行挤压推送到下落通道21；其次，在下料工位20，反向螺旋片19反向旋转，避免橡胶存积在旋转的尾部空心挡盘18与挤压通道11之间间隙；

当活动密封圈27旋转磨损后，纵向驱动后端压座32，使得调节螺栓的松紧实现后端压座32的进给，通过密封静支撑套29纵向移动，实现活动密封圈27移动进入到密封处对磨损后补给密封。

S2.3，首先，橡胶被挤压下落进入到下落带凸缘旋转套36内腔中；然后，下落旋转齿圈35驱动旋转下落带凸缘旋转套36；其次，下落工艺凸起34带动橡胶旋转下落避免堵塞。

S2.4， 首先，橡胶被挤压下落进入到挤出成形通道37内腔中；然后，下落的橡胶在内芯模具上成形；然后，复合橡胶的内芯模具通过挤压成形锥套38对胶管外形成形后，再经过挤出输出通道39输出。

S2.5，对于输出后的复合橡胶的内芯模具，破碎主体部40送入中空内芯件1内腔；然后，破碎后柔性支座41及破碎前柔性支座43支撑中空内芯件1内腔侧臂；其次，启动破碎敲击部45将中空内芯件1进行敲击粉碎；再次，在破碎推送软轴电缆46回拉过程中，不断对中空内芯件1进行敲击；之后，对碎裂的中空内芯件1进行清理；再后，送入旋转头，对附着橡胶内侧壁上的中空内芯件1进行旋转清扫。

本实施例的高压橡胶管预处理工艺 ，用于在挤出工艺之前，制作内芯模具；该工艺包括以下步骤；

S1.1，首先，中空内芯件1存放到内芯旋转上料部47上；然后，内芯旋转上料部47将中空内芯件1送到内芯下落导向弧部48上并下滑到内芯V型导轨49上；其次，内芯定位锥头52将在内芯V型导轨49上自定位的中空内芯件1纵向推送，同时，内芯输送通道51用于向中空内芯件1吹气或送入液体，对其内腔清理；

S1.2，在内芯V型导轨49上，通过内芯清理部53对中空内芯件1外侧部清理；然后，内芯涂抹部54对中空内芯件1涂抹膏。

S1.3，在橡胶支撑部2安装工位，首先，预制的橡胶支撑部2输送，通过卡套开口5与侧导向凸板57对应，实现保证卡套开口5的方向性；然后，侧向拨动手59将侧导向滑动杆58上的橡胶支撑部2送出并阻挡后续的橡胶支撑部2输出；其次，位于交换工位60的夹持机械手65承接输出的橡胶支撑部2，确保两个夹持外撑杆66位于卡套开口5两侧。

S1.4，在夹持机械手65旋转到安装工位64后，首先，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66外张开，使得C型橡胶卡套4张开；然后，插入侧向拨动手59纵向送出的中空内芯件1；其次，夹持机械手65驱动夹持外撑杆66闭合，使得C型橡胶卡套4抱合在中空内芯件1外侧壁上。

S1.5，在骨架缠绕工位，首先，延展钳子70将支撑骨架8的一端头螺旋线变为弧线；然后，在盘绕机械手73及扶持座74扶持下，沿着弧板喂入半管69及螺旋槽导向弧槽68，被缠绕到橡胶支撑部2上；其次，剪头钳子72将变成弧线的支撑骨架8的一端头螺旋线截取。

本实施例的胶管挤出一体机 ，包括挤出装置9；在挤出装置9的壳体内设置有挤压通道11，在挤压通道11上依次连接有用于输入橡胶料的给料进口10、用于给橡胶添加配料的配料进口12以及用于排气的排气端口13；

在挤压通道11中设置有搅拌部14，用于将物料沿着挤压通道11向前推送到位于尾部一侧的下料工位20，在下料工位20设置有下落通道21的上端，以下落输出挤出的橡胶；

在下落通道21两端分别设置有胶管出口以及内芯模具进口；

在胶管出口设置有大口进小口出的挤压成形锥套38，以对胶管外形成形，在挤压成形锥套38输出端设置有挤出输出通道39。

本实施例的耐压橡胶管成型方法，包括以下步骤，首先，制作内芯模具；然后，S2，挤压成形胶管。

本发明作为对现有工艺的改进，主要是基于对模具的改进，中空内芯件1优选有机玻璃，从而避免粉碎玻璃划伤胶管，橡胶支撑部2采用橡胶，加热熔融后变成橡胶一部分，从而解决了现有技术分层，内层橡胶损伤的问题，适用于高性能工况，作为扩展，负压式橡胶条3实现了支撑，C型橡胶卡套4通用性强，安装方便，卡套开口5，具有扩展性，方便安装，径向橡胶臂6实现很短或长，根据设计要求改变，橡胶弧部7实现支撑，支撑骨架8一般是螺旋钢丝，从而保证了橡胶的柔性与弹性。

挤出装置9省略了常规部件及次要件，给料进口10实现下料，挤压通道11实现挤压混合，配料进口12，排气端口13根据工艺设计，搅拌部14实现搅拌，偏心支杆15，推挤螺旋片16组合设计提高了刚性，增大容量，同时支杆可以起到搅拌功能，工艺凹槽17实现挤压，尾部空心挡盘18实现支撑与通气，空心结构实现了温度调节，反向螺旋片19实现反向推送，避免物料在尾部存积，下料工位20实现了下落，下落通道21实现了下落，配气盘22，旋转气盘23，送气管道24，出气中心管25保证了气流与液体的流通，密封内腔26，活动密封圈27轴向移动并旋转密封，可以补充磨损量，密封圈背面＞环槽28，密封静支撑套29，静态密封环30，密封圈前＞端面31，后端压座32结实牢固，避免反弹打开，下落壳体33，下落工艺凸起34，下落旋转齿圈35，下落带凸缘旋转套36实现了旋转驱动，产生螺旋力，从而避免卡死，挤出成形通道37，挤压成形锥套38，挤出输出通道39实现成熟工艺，破碎主体部40，破碎后柔性支座41，后弹性导向轮42，破碎前柔性支座43，前弹性导向轮44，破碎敲击部45，破碎推送软轴电缆46，实现了对内芯的粉碎，其可以二次回收成形。

通过内芯旋转上料部47实现了上料，内芯下落导向弧部48实现了导向，内芯V型导轨49实现自定位，内芯推向杆50实现推送，内芯输送通道51实现吹风，内芯定位锥头52实现对中外顶，内芯清理部53，内芯涂抹部54实现了清理与涂抹分离膏，侧部上料装置55实现了看两侧上料，从而提高效率，导向中心轴56实现支撑，侧导向凸板57定方向，侧导向滑动杆58实现导向，侧向拨动手59实现上料，交换工位60完成上料，侧定位板61实现轴向定位，旋转伸缩臂62可伸缩调节，旋转支撑架63支撑，安装工位64完成组装到芯轴上，夹持机械手65实现夹持，夹持外撑杆66实现开合，螺旋骨架安装67实现导向，螺旋槽导向弧槽68实现导向喂入，弧板喂入半管69实现导向，延展钳子70，下压头71，剪头钳子72，盘绕机械手73，扶持座74完成配套动作，该步骤，需要安排操作工辅助。

Claims (4)

1.一种耐压橡胶管成型方法，其特征在于：包括以下步骤，首先，制作内芯模具；然后，S2，挤压成形胶管。

2. 根据权利要求1所述的耐压橡胶管成型方法，其特征在于： S1.1，首先，中空内芯件（1）存放到内芯旋转上料部（47）上；然后，内芯旋转上料部（47）将中空内芯件（1）送到内芯下落导向弧部（48）上并下滑到内芯V型导轨（49）上；其次，内芯定位锥头（52）将在内芯V型导轨（49）上自定位的中空内芯件（1）纵向推送，同时，内芯输送通道（51）用于向中空内芯件（1）吹气或送入液体，对其内腔清理；

S1.2，在内芯V型导轨（49）上，通过内芯清理部（53）对中空内芯件（1）外侧部清理；然后，内芯涂抹部（54）对中空内芯件（1）涂抹膏；

S1.3，在橡胶支撑部（2）安装工位，首先，预制的橡胶支撑部（2）输送，通过卡套开口（5）与侧导向凸板（57）对应，实现保证卡套开口（5）的方向性；然后，侧向拨动手（59）将侧导向滑动杆（58）上的橡胶支撑部（2）送出并阻挡后续的橡胶支撑部（2）输出；其次，位于交换工位（60）的夹持机械手（65）承接输出的橡胶支撑部（2），确保两个夹持外撑杆（66）位于卡套开口（5）两侧；

S1.4，在夹持机械手（65）旋转到安装工位（64）后，首先，夹持机械手（65）驱动夹持外撑杆（66）外张开，使得C型橡胶卡套（4）张开；然后，插入侧向拨动手（59）纵向送出的中空内芯件（1）；其次，夹持机械手（65）驱动夹持外撑杆（66）闭合，使得C型橡胶卡套（4）抱合在中空内芯件（1）外侧壁上。

3.根据权利要求1所述的耐压橡胶管成型方法，其特征在于：S2.1，将预制的内芯模具放置于挤出成形通道（37）中；

S2.2，首先，将橡胶通过给料进口（10）送入加热的挤压通道（11）中；然后，搅拌部（14）旋转，对橡胶进行挤压推送到下落通道（21）；其次，在下料工位（20），反向螺旋片（19）反向旋转，避免橡胶存积在旋转的尾部空心挡盘（18）与挤压通道（11）之间间隙；

当活动密封圈（27）旋转磨损后，纵向驱动后端压座（32），使得调节螺栓的松紧实现后端压座（32）的进给，通过密封静支撑套（29）纵向移动，实现活动密封圈（27）移动进入到密封处对磨损后补给密封。

4.根据权利要求3所述的耐压橡胶管成型方法，其特征在于： S2.3，首先，橡胶被挤压下落进入到下落带凸缘旋转套（36）内腔中；然后，下落旋转齿圈（35）驱动旋转下落带凸缘旋转套（36）；其次，下落工艺凸起（34）带动橡胶旋转下落避免堵塞；

S2.4, 首先，橡胶被挤压下落进入到挤出成形通道（37）内腔中；然后，下落的橡胶在内芯模具上成形；然后，复合橡胶的内芯模具通过挤压成形锥套（38）对胶管外形成形后，再经过挤出输出通道（39）输出；

S2.5，对于输出后的复合橡胶的内芯模具，破碎主体部（40）送入中空内芯件（1）内腔；然后，破碎后柔性支座（41）及破碎前柔性支座（43）支撑中空内芯件（1）内腔侧臂；其次，启动破碎敲击部（45）将中空内芯件（1）进行敲击粉碎；再次，在破碎推送软轴电缆（46）回拉过程中，不断对中空内芯件（1）进行敲击；之后，对碎裂的中空内芯件（1）进行清理；再后，送入旋转头，对附着橡胶内侧壁上的中空内芯件（1）进行旋转清扫。

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