CN113715302A - 一种热塑管件连续成型生产线及成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于提供一种能够实现无停顿生产出料的热塑管件的连续成型生产线和生产方法，通过依次排布设置挤压吹塑成型设备、冷却定型设备、牵引驱动设备和同步切割设备，高效地实现了吹塑成形‑冷却定型‑牵引驱动‑同步切割的四个工艺处理阶段；所述热塑管件的连续成型生产线中所包含的各个设备的结构简洁，工作过程直观明了，成型效果可靠，便于进行维修保养以及针对不同规格种类的产品进行进一步的调整优化，具有极佳的使用价值和极高的经济价值。

Description

一种热塑管件连续成型生产线及成型方法

技术领域

本发明涉及热塑管件加工成型领域，具体为一种热塑管件连续成型生产线及成型方法。

背景技术

热塑性材料是一类在加热升高至一定温度时具有良好的可塑性，冷却后固化并且能够反复利用该特性制成各种形状产品的材料。热塑性材料的分子结构特点为线型高分子化合物，一般情况下不具有活性基团，受热不发生线型分子间交联，因此废旧的热塑性材料制品在经回收后可重新加工为新的产品，反复利用。热塑性材料主要是指热塑性塑料，其种类有聚烯烃、纤维素类、聚醚聚酯类及芳杂环聚合物类等。由于热塑性材料具有良好的可塑性并且在常态下不会发生分解，因此被广泛应用于日常生活用品、产品包装或是医用耗材等各种领域中。在进行生物实验研究时，常常会使用到采用热塑性塑料材质制成的冻存管、移液管，此类产品在生产时经加热塑形再经过短暂冷却定型后初步成型，呈一种长条状的圆柱形中空管件，再通过外部的切割装置对初步成型的管件进行切断处理分离形成为多段长度相同或相近的初加工件。

如公开号为CN101497235的中国发明专利申请文件中公开的一种塑料管道在线变径的生产设备及生产方法，包括挤出设备、一次真空定型冷却设备、切割设备，在一次真空定型冷却设备与切割设备之间设置有加热装置和二次真空定型冷却设备，所述一次真空定型冷却设备、加热装置、二次真空定型冷却设备、切割设备通过牵引机的牵引在生产过程中按照前后排序。本发明依托连续生产的在线平台，通过在生产设备上引入加热装置和二次真空定型冷却设备，在管道挤出成型后进行加热和变径，采用二次加热和外径真空定径的方式，在迅速冷却的前提下，使塑料管道尺寸变化，并具有了热收缩或热膨胀的记忆功能，最后再按照普通塑料管道的生产工艺进行切割、堆放，从而完成在线的连续变径工艺。

又如授权公告号为CN208497642U的中国实用新型专利文件中公开的一种一体化PE管件生产线，包括挤出装置、冷却装置、烘干装置、输送辊道、喷码装置、切割装置、输送装置；所述烘干装置包括烘箱，所述烘箱左右两侧箱板上设有进料口；所述烘箱前后两侧箱板上分别开设通风口，所述通风口内设有风机；所述烘箱前后两侧箱板的内壁上分别设有网状电热丝，所述烘箱的顶板内壁上设有温度感应器；所述烘箱下部设有U型槽，所述述烘箱右侧外壁上设有控制器。该技术方案通过提供了一种一体化PE管件生产线，其优点在于设计合理，结构简单，通过冷却装置快速对刚挤出的PE管件进行降温，同时通过烘干装置将PE管件上的水膜进行烘干，从而实现降温和喷码作业一体化，提高了工作效率，降低成本。

上述的方案中所提及的管件生产工艺方法均在热塑管件生产成型的最终阶段对管件进行切割处理，但所采用的的切割过程都选择了将圆盘形的切割刀片固定安装于切割装置内部，沿管件的径向往复移动进行切割的传统方式。而实际生产热塑管件的过程中，用于生产呈长条状的初步成型热塑管件的挤压出料装置持续工作向外出料，以避免间歇式的出料形式使内部的热熔原材料在该过程发生冷却凝固堵塞内部通道或是在停顿间隔时刻中需要增加额外的加热恒温装置额外损耗极大的能源。因此，在热塑管件的生产加工线后续处理过程中，呈长条状初步成型的热塑管件均保持一种持续向前移动的状态，直至被切割装置中的刀片切割分离。即便是在切割装置的刀片与热塑管件相贴合接触进行切割的过程中，热塑管件也仍然呈向前移动的状态，此时上述方案中所提及的切割装置中固定安装于台架上的切割刀片便无法跟随管件同步移动，这就会导致管件的切割断面不平整，需要进行进一步的修整加工处理，材料的废弃损耗量变大，甚至是出现管件在移动时对高速旋转的刀片产生挤压是切割装置损坏的情况发生。

针对上述问题，本发明提供了一种能够针对持续出料的热塑管件进行加工处理的热塑管件连续成型生产线及成型方法。

发明内容

本发明提供了一种能够针对持续出料的热塑管件进行加工处理的热塑管件连续成型生产线及成型方法。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种热塑管件连续成型生产线，包含有依次设置的挤压吹塑成型设备，冷却定型设备和牵引驱动设备，还包含有设置于生产线末段位置处的同步切割设备，在所述同步切割设备的前后两端位置分别设置有进料口和出料口；所述同步切割设备中还包含有固定安装于地面的台架，所述台架上安装有能够在前后方向上进行往复移动的活动切割台，所述活动切割台中包含有切割装置，所述切割装置中安装有能够绕中心轴线旋转并对进入切割设备内的热塑管件进行切断的切割刀片，所述活动切割台和切割刀片在控制模块的控制作用下实现对持续向前移动的热塑管件的切割；在所述活动切割台的前后两侧还分别安装设置有用于在热塑管件被切割时对热塑管件的两侧部分起到支承作用的前导向支承构件和后导向支承构件。

作为对本发明的优选，所述前导向支承构件的下部与所述台架相固定连接，上部开设有沿热塑管件移动方向延伸用于在切割前调整热塑管件相对于切割刀片的初始位置的前导向通孔，所述后导向支承构件的下部与所述台架相固定连接，上部开设有沿热塑管件移动方向延伸用于引导被切割后的热塑管件向外移动排出的后导向通孔。

作为对本发明的优选，所述台架上设置有用于引导所述活动切割台在前后方向上进行移动的第一导轨槽，活动切割台的底部设置有驱动滚轮组件，驱动滚轮组件嵌入所述第一导轨槽内并且在设置于活动切割台内部由控制模块控制的第一电机带动下进行转动工作以控制所述活动切割台沿所述第一导轨槽的运动；所述活动切割台上设置有用于引导切割装置移动靠近或是远离热塑管件的第二导轨槽，所述切割装置在由控制模块控制的第二电机带动下沿所述第二导轨槽进行往复移动。

作为对本发明的优选，所述冷却定型设备中包含有中空的储液腔，所述储液腔的内部存放有用于吸收热塑管件初步成型后所附带残余热量的冷却液。

作为对本发明的优选，所述冷却定型设备的前后两端分别开设有供热塑管件上未冷却部分段进入储液腔内部的前贯通口和供热塑管件上已冷却部分段向后继续移动离开储液腔的后贯通口。

作为对本发明的优选，所述前贯通口和后贯通口在竖直方向的高度均高于储液腔中冷却液的液面高度。

作为对本发明的优选，在所述后贯通孔中安装设置有密封膜片，所述密封膜片的中心部开设有径向尺寸小于热塑管件径向尺寸的分隔孔，所述密封膜片上形成有用于与热塑管件的外表面相紧密贴合的密封沿。

作为对本发明的优选，密封膜片采用橡胶材质制成，其表面覆盖有疏水涂层。

作为对本发明的优选，所述牵引驱动设备中包含有下驱动组件，所述下驱动组件包含有若干由电机带动进行旋转的驱动轮，所述驱动轮上套接安装有用于直接与热塑管件相接触的传送带；在所述下驱动组件的上方还设置有上驱动组件，所述上驱动组件与下驱动组件结构相同并且相对于水平方向的中心线呈镜像对称，上驱动组件和下驱动组件之间形成有供热塑管件穿过的驱动通道，所述驱动通道的宽度小于所加工处理的热塑管件的径向尺寸大小，使得位于上下两侧的传动带表面均能够与驱动通道内的热塑管件部分段的外表面相紧密贴合。

一种热塑管件连续成型方法，其特征在于：包含有以下步骤：

S1、挤压出料初步成型：将热塑管件原材料加注于挤压吹塑成型设备内，由挤压吹塑成型设备对原材料进行加热软化，在挤压吹塑成型设备内部压作用下，原材料从预先设置好形状的开口处向外移动排出并形成内部中空初步成型的热塑管件。

S2、冷却散热完全定型：初步成型的热塑管件继续向前移动，由冷却定型设备的前贯通孔处进入储液腔内并完全浸没于储液腔内的冷却液中，热塑管件将自身所残余的热量传递至冷却液的同时迅速降温定型并继续向前移动穿过后贯通孔，离开冷却定型设备。

S3、驱动定位：经过冷却定型设备处理完全定型的热塑管件穿过牵引驱动设备中上驱动组件和下驱动组件之间所形成的驱动通道，带动热塑管件的后续段继续向前移动且引导热塑管件的前端移动至同步切割装置设备的进料口处。

S4、同步切割：热塑管件由进料口处进入同步切割设备内，由控制模块控制的活动切割台完成对热塑管件的同步切割过程，形成具有平整的切割断面管件段，管件段在后续热塑管件的推动下向前移动直至穿过同步切割设备的出料口向外移动掉落，完成全部加工处理过程。

综上所述，本发明能够实现以下多项有益效果：

1. 本发明所述的热塑管件连续成型生产线通过依次排布设置挤压吹塑成型设备、冷却定型设备、牵引驱动设备和同步切割设备，各设备工作独立互不影响，高效快速地实现了吹塑成形-冷却定型-牵引驱动-同步切割的四个工艺处理阶段，能够实现无停顿的热塑管件的连续成型，具有极高的生产加工效率和经济实用价值。

2. 本发明所述的热塑管件连续成型生产线所包含的同步切割设备中的活动切割台和切割装置在控制模块的作用下配合持续向前移动的热塑管件完成同步切割，在切割过程中切割刀片相对于热塑管件的轴向不发生位移，能够获得更为平整的管件断面，同时热塑管件不会对切割刀片产生沿轴向的作用力，有效防止呈圆盘形的刀片在转动时受力不均发生振动甚至是崩坏的情况。

3. 本发明所述的热塑管件连续成型生产线所包含的同步切割设备中所设置的前导向支承构件能够对热塑管件在移动过程中进行引导，减小热塑管件的弯曲扭转程度，保证进入切割位置时的热塑管件呈平直的状态，降低切割误差。

4. 本发明中所述的管件同步切割设备中在活动切割台的前后端分别安装用于对热塑管件起到支承作用的前导向支承构件和后导向支承构件，在热塑管件的切割过程中通过缩短管件的无支承段的长度，减小管件的弯曲变形同时减低切割时所产生的振动，更精准地获得平整的切割面。

5. 本发明中所述的管件同步切割设备中的前导向支承构件和后导向支承构件均位于切割刀片的活动位置外侧，不会在切割过程中与切割刀片发生接触干涉。

6. 本发明中所述的冷却定型设备的结构极为简洁，通过将前后端的开口位置布置在高于冷却用水的液面高度位置，既在极大程度上保证了冷却用水不会由管件的进出口向外发生泄漏，又利用了热塑管件自身所具有的柔韧性，使热塑管件的弯曲下垂段充分浸没于冷却用水中将管件上残余热量向外排出并实现热塑管件的完全冷却定型。

附图说明

图1为热塑管件连续成型生产线各主要设备布置示意图；

图2为冷却定型设备的剖面结构示意图；

图3为冷却定型设备的后贯通孔处安装有密封膜片的局部结构放大示意图；

图4为牵引驱动设备的结构示意图；

图5为同步切割设备的结构示意图；

图6为同步切割设备进行切割工作运转时的示意图；

图7为活动切割台的侧面结构示意图；

图8为活动切割台的俯视结构示意图。

图中：

a——挤压吹塑成型设备；

b——冷却定型设备，

b1——储液腔，b11——前贯通孔，b12——后贯通孔，b2——冷却液，b3——密封膜片，b31——分隔孔，b32——密封沿；

c——牵引驱动设备，c1——上驱动组件，c2——下驱动组件，c3——驱动通道；

d——同步切割设备，

d1——进料口，d2——出料口，

d3——台架，d31——前导向支承构件，d311——前导向通孔，d32——后导向支承构件，d321——后导向通孔，

d4——活动切割台，d41——切割装置，d411——切割刀片；

d5——第一导轨槽，d6——第二导轨槽，d7——驱动滚轮组件；

e——热塑管件。

具体实施方式

以下具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

本方案是通过以下技术手段实现的：

实施例：一种能够连续、稳定生产热塑管件段的热塑管件连续成型生产线，包含有沿水平方向依次布置的挤压吹塑成型设备a、冷却定型设备b、牵引驱动设备c和同步切割设备d四个主要部分。

位于生产线最前部的为一种常规的挤压吹塑成型设备a，在该设备工作时先向挤压吹塑成型设备a的进料孔中放入足够量片状的聚苯乙烯原料，在挤压吹塑成型设备a内部的加热升温效果下，聚苯乙烯原料发生热熔软化呈一种具有较强的流动性和可塑性的胶装，在挤压吹塑成型设备a内部工件向热熔状态的原料充气加压后，能够从该设备的成型口处向外持续产出内部中空的连续长条状圆柱形聚苯乙烯热塑管件e，该热塑管件e内部残余有一定热量，温度较高。

所述冷却定型设备b位于挤压吹塑成型设备a的后方，其主体采用铝合金材质的金属板焊接制成，呈一种上部开口的长方体盒状，其内部中空形成用于存放作为冷却液b2的冷却用水的储液腔b1。在冷却定型设备b的前后端面上分别开设有前贯通孔b11和后贯通孔b12，同时所述前后贯通孔b12的高度均高于内部所存放冷却用水的液面高度，因此在工作过程中，储液腔b1内部的冷却用水不易于从热塑管件e的进出口处向外泄露流出。该结构的冷却定型设备b还利用了热塑管件e自身所具有的柔韧性，当热塑管件e的前后端分别位于前贯通孔b11和后贯通孔b12内部时，介于两部分之间的管件段在自身重量的作用下自然下垂并完全浸没于冷却用水中，使自身所附带残余的热量充分传递至水中，实现管件的降温冷却和完全定型。在后贯通孔b12中通过防水胶粘合固定安装有呈圆盘型的橡胶材质密封膜片b3，该密封膜片b3的中心开设有呈圆形贯通的分隔孔b31，该分隔孔b31的直径略小于热塑管件e的直径，使得热塑管件e在穿过该分隔孔b31时，热塑管件e的外壁与分隔孔b31内壁上向两端面加厚形成的密封沿b32在互相的挤压作用力下紧密贴合，防止附着于冷却完成后的热塑管件e外壁面上的冷却用水跟随管件移动向外泄露造成其它金属部件腐蚀或是电路装置短路损坏的情况发生。

进一步的，在密封膜片b3上还覆盖有一层PVC材质的疏水涂层，在保证密封膜片b3与热塑管件e之间紧密贴合的同时，减小接触面上的摩擦力，便于热塑管件e持续向前移动生产出料。

位于冷却定型设备b的后方布置有为热塑管件e持续向前移动提供动力并控制管件移动进料速度的牵引驱动设备c，该牵引驱动设备c中包含有下驱动组件c2，所述下驱动组件c2中设置有若干由电机带动进行旋转的驱动轮，在各个驱动轮上环绕套接安装有用于直接与热塑管件e接触的橡胶材质表面粗糙的传送带；在所述下驱动组件c2的上方还设置有上驱动组件c1，所述上驱动组件c1与下驱动组件c2结构相同并且相对于水平方向的中心线呈镜像对称，上驱动组件c1和下驱动组件c2之间形成有供热塑管件e穿过的驱动通道c3，所述驱动通道c3的宽度小于所加工处理的热塑管件e的径向尺寸大小，使得位于上下两侧的传动带表面均能够与驱动通道c3内的热塑管件e部分段的外表面相紧密贴合。当驱动轮转动时，上驱动组件c1和下驱动组件c2中的传送带通过摩擦不断向前推动热塑管件e，为其移动提供持续的动力。

设置于热塑管件连续成型生产线末段的为用于对热塑管件e进行分段切割的同步切割设备d，开设有位于前端面上用于供长条状未经切割的热塑管件e进入设备内部的进料口d1以及用于供被切割分段后的热塑管件e向外移动排出的出料口d2，还包含有通过螺栓结构固定于地面用于安装设置其它零部件的台架d3，所述台架d3的上表面开设有向下凹陷并且沿前后方向延伸的两条第一导轨槽d5。同步切割设备d中还包含有一个活动切割台d4，所述活动切割台d4的底部安装有与第一导轨槽d5相配合的驱动滚轮组件d7，具体的，驱动滚轮组件d7包含四个两两对称安装于活动切割台d4两侧的驱动滚轮。单侧的驱动滚轮嵌入位于同一侧的第一导轨槽d5内并在由内部控制模块控制的第一电机的带动下沿第一导轨槽d5进行往复移动以配合持续向前移动进料的热塑管件e进行同步切割。为进一步提升活动切割台d4沿第一导轨槽d5进行移动时位置的精确性，在两部分之间设置有轮齿结构，具体的，所述轮齿结构包含第一导轨槽d5内的齿条以及驱动滚轮外侧周向所形成的与齿条相配合的轮齿。该轮齿结构能够有效防止移动切割台在前后方向上沿第一导轨槽d5移动时发生打滑的情况，确保在切割过程中切割刀片d411与热塑管件e在前后方向的相对静止。在所述活动切割台d4上还开设有沿热塑管件e的左右两侧方向延伸的第二导轨槽d6，在该第二导轨槽d6内安装有能够在控制模块控制下由第二电机驱动并沿该第二导轨槽d6轴向进行移动的切割装置d41。呈圆盘形的切割刀片d411安装于切割装置d41上并在电机的驱动下持续旋转，切割刀片d411跟随切割装置d41移动靠近或远离热塑管件e，实现对管件的切割。

当所述活动切割台d4沿第一导轨槽d5进行往复移动使得切割刀片d411在跟随活动切割台d4沿前后方向上移动时形成前后极限位，切割刀片d411在前后方向的移动行程被限制于前后极限位之间。在所述活动切割台d4的前后两侧分别安装有与台架d3相固定的前导向支承构件d31和后导向支承构件d32。所述前导向支承构件d31和后导向支承构件d32均位于切割刀片d411移动区间之外，确保在切割工作过程中两个导向支承构件不会与切割刀片d411发生接触干涉。所述前导向支承构件d31的主体为一种钢制的金属中空管件，其前端与进料口d1相连接，内部中空部分的截面形状呈径向尺寸略大于热塑管件e外径的圆柱形，形成前导向通孔d311。所述后导向支承构件d32也为一种钢制的金属中空管件，其后端与出料口d2相连接，内部中空部分的截面形状也呈一种径向尺寸略大于热塑管件e外径的圆形，形成后导向通孔d321。

在热塑管件e进行输送移动时，由于其整体轴向尺寸较长且管件本身的材料结构不足以维持自身的平直状态，在输送过程中由于重力的作用会发生一定程度的下垂弯曲变形和偏移。当热塑管件e由进料口d1进入设备内部时，穿过前导向支承构件d31中的前导向通孔d311，热塑管件e在前导向通孔d311的支承和引导作用下恢复至平直状态并且使其穿过前导向通孔d311时相对位于侧方的切割刀片d411位置得到校正。在控制控制模块的作用下，活动切割台d4随热塑管件e同步向前移动，此时切割装置d41带动持续转动的切割刀片d411沿第二导轨槽d6移动靠近热塑管件e并完成对热塑管件e的切割，在活动切割台d4移动至后极限位之前，控制控制模块控制切割装置d41向外侧移动实现切割刀片d411与热塑管件e之间的分离，完成整个切割过程。靠前侧的热塑管件e继续向前移动并抵靠推动已经分离的热塑管件e段继续穿过后导向支承构件d32内的后导向通孔d321从出料口d2向排出进入存储装置内。

在切割过程中，由于热塑管件e的两端分别位于前导向通孔d311和导向通孔内，能够对位于中间位置的切割段起到有效的支承作用，防止热塑管件e在切割刀片d411的挤压作用下发生弯折变形并且降低切割过程中管件所产生的振动，使得切割处的断面更加规则平整，提升切割所得到的热塑管件e段的质量。

在所述热塑管切割设备的前部还安装有一个用于检测热塑管件e进料速度的检测装置，所述检测装置中包含有一个激光测速传感器，用于测量读取热塑管件e移动的瞬时速度并将该信号发送给控制模块。在切割工作过程中，当热塑管件e的移动速度发生波动变化时，检测装置及时将信号传递给控制模块，相应地控制模块对活动切割台d4和切割装置d41的运动进行调整，保证管件切割面的平整。

进一步的，所述热塑管同步切割设备d的外侧固定安装有起到隔离作用的保护罩，所述保护罩主体采用铝合金材质制成，在其上侧开设有用于对内部切割过程进行观察的观测口，观测口的固定覆盖有采用聚苯乙烯材料制成的透明防护盖板。该保护罩结构在对内部结构与外界起到有效隔绝作用，防止碎屑飞溅的同时能够让工作人员对内部切割工作过程进行实施观测监控。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到各种等效的修改或替换，这些修改或替换都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以权利要求的保护范围为准。

Claims (10)

1.一种热塑管件连续成型生产线，包含有依次设置的挤压吹塑成型设备（a），冷却定型设备（b）和牵引驱动设备（c），其特征在于：还包含有设置于生产线末段位置处的同步切割设备（d），在所述同步切割设备（d）的前后两端位置分别设置有进料口（d1）和出料口（d2）；所述同步切割设备（d）中还包含有固定安装于地面的台架（d3），所述台架（d3）上安装有能够在前后方向上进行往复移动的活动切割台（d4），所述活动切割台（d4）中包含有切割装置（d41），所述切割装置（d41）中安装有能够绕中心轴线旋转并对进入切割设备内的热塑管件（e）进行切断的切割刀片（d411），所述活动切割台（d4）和切割刀片（d411）在控制模块的控制作用下实现对持续向前移动的热塑管件（e）的切割；在所述活动切割台（d4）的前后两侧还分别安装设置有用于在热塑管件（e）被切割时对热塑管件（e）的两侧部分起到支承作用的前导向支承构件（d31）和后导向支承构件（d32）。

2.根据权利要求1所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：所述前导向支承构件（d31）的下部与所述台架（d3）相固定连接，上部开设有沿热塑管件（e）移动方向延伸用于在切割前调整热塑管件（e）相对于切割刀片（d411）的初始位置的前导向通孔（d311），所述后导向支承构件（d32）的下部与所述台架（d3）相固定连接，上部开设有沿热塑管件（e）移动方向延伸用于引导被切割后的热塑管件（e）向外移动排出的后导向通孔（d321）。

3.根据权利要求2所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：所述台架（d3）上设置有用于引导所述活动切割台（d4）在前后方向上进行移动的第一导轨槽（d5），活动切割台（d4）的底部设置有驱动滚轮组件（d7），驱动滚轮组件（d7）嵌入所述第一导轨槽（d5）内并且在设置于活动切割台（d4）内部由控制模块控制的第一电机带动下进行转动工作以控制所述活动切割台（d4）沿所述第一导轨槽（d5）的运动；所述活动切割台（d4）上设置有用于引导切割装置（d41）移动靠近或是远离热塑管件（e）的第二导轨槽（d6），所述切割装置（d41）在由控制模块控制的第二电机带动下沿所述第二导轨槽（d6）进行往复移动。

4.根据权利要求1所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：所述冷却定型设备（b）中包含有中空的储液腔（b1），所述储液腔（b1）的内部存放有用于吸收热塑管件（e）初步成型后所附带残余热量的冷却液（b2）。

5.根据权利要求4所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：所述冷却定型设备（b）的前后两端分别开设有供热塑管件（e）上未冷却部分段进入储液腔（b1）内部的前贯通孔（b11）和供热塑管件（e）上已冷却部分段向后继续移动离开储液腔（b1）的后贯通孔（b12）。

6.根据权利要求5所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：所述前贯通孔（b11）和后贯通孔（b12）在竖直方向的高度均高于储液腔（b1）中冷却液（b2）的液面高度。

7.根据权利要求5所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：在所述后贯通孔（b12）中安装设置有密封膜片（b3），所述密封膜片（b3）的中心部开设有径向尺寸小于热塑管件（e）径向尺寸的分隔孔（b31），所述密封膜片（b3）上形成有用于与热塑管件（e）的外表面相紧密贴合的密封沿（b32）。

8.根据权利要求6所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：密封膜片（b3）采用橡胶材质制成，其表面覆盖有疏水涂层。

9.根据权利要求1所述的热塑管件连续成型生产线，其特征在于：所述牵引驱动设备（c）中包含有下驱动组件（c2），所述下驱动组件（c2）包含有若干由电机带动进行旋转的驱动轮，所述驱动轮上套接安装有用于直接与热塑管件（e）相接触的传送带；在所述下驱动组件（c2）的上方还设置有上驱动组件（c1），所述上驱动组件（c1）与下驱动组件（c2）结构相同并且相对于水平方向的中心线呈镜像对称，上驱动组件（c1）和下驱动组件（c2）之间形成有供热塑管件（e）穿过的驱动通道（c3），所述驱动通道（c3）的宽度小于所加工处理的热塑管件（e）的径向尺寸大小，使得位于上下两侧的传动带表面均能够与驱动通道（c3）内的热塑管件（e）部分段的外表面相紧密贴合。

10.一种热塑管件连续成型方法，其特征在于：包含有以下步骤：

S1、挤压出料初步成型：将热塑管件（e）原材料加注于挤压吹塑成型设备（a）内，由挤压吹塑成型设备（a）对原材料进行加热软化，在挤压吹塑成型设备（a）内部压作用下，原材料从预先设置好形状的开口处向外移动排出并形成内部中空初步成型的热塑管件（e）；

S2、冷却散热完全定型：初步成型的热塑管件（e）继续向前移动，由冷却定型设备（b）的前贯通孔（b11）处进入储液腔（b1）内并完全浸没于储液腔（b1）内的冷却液（b2）中，热塑管件（e）将自身所残余的热量传递至冷却液（b2）的同时迅速降温定型并继续向前移动穿过后贯通孔（b12），离开冷却定型设备（b）；

S3、驱动定位：经过冷却定型设备（b）处理完全定型的热塑管件（e）穿过牵引驱动设备（c）中上驱动组件（c1）和下驱动组件（c2）之间所形成的驱动通道（c3），带动热塑管件（e）的后续段继续向前移动且引导热塑管件（e）的前端移动至同步切割装置（d41）设备的进料口（d1）处；

S4、同步切割：热塑管件（e）由进料口（d1）处进入同步切割设备（d）内，由控制模块控制的活动切割台（d4）完成对热塑管件（e）的同步切割过程，形成具有平整的切割断面管件段，管件段在后续热塑管件（e）的推动下向前移动直至穿过同步切割设备（d）的出料口（d2）向外移动掉落，完成全部加工处理过程。

Images