CN113686282A - 一种量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及轮胎制造技术领域，具体是一种量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，将断面钢丝圈的最底层中心钢丝前后两侧标记连线，打磨掉底部缠绕在钢圈上的部分胎体和包布，至钢圈的钢丝完全裸露，画钢圈中间钢丝的延长线至胎体，剥离后截断；计算内轮廓帘线长度，对剥离截断的钢丝长度进行测量，记为a；施工理论长度,记为b；施工平宽，记为B；记录钢圈最宽间距的钢丝数目，记为N；钢丝直径的尺寸规格记为c，包布厚度的尺寸规格记为d；包布层数记为n；施工理论长度b＝B‑2*(N/2*c+n*d)；施工理论设计与实际成品后存在差值＝a‑b。本发明的技术方式等效于施工平宽值的调整，方法可行性便捷，极大的提升该类问题的解决效率。
Description
技术领域
本发明专利属于轮胎制造技术领域，具体涉及全钢子午线轮胎结构施工设计，是一种全新成品轮胎内轮廓帘线长度对比测量技术。
背景技术
全钢子午线轮胎肩部帘线弯曲是轮胎行业比较常见的质量问题，影响因素众多，全钢子午线轮胎在生产制造过程中，如果设计参数存在偏差、设备故障、人员操作等过程工艺波动，胎胚在成型硫化后，成品X光成像胎肩帘线不平直，即帘线弯。该问题容易导致成品鼓包，且轮胎在高速运转、载重负荷情况下行驶，容易早期损坏，降低轮胎使用寿命。
该问题的产生机理与施工设计的平宽参数有着极其重要的联系：平宽参数为轮胎两个钢圈之间的帘线直线距离，且多数为钢圈最宽点外缘的直线距离。肩部帘线弯问题严重受生产过程各工序的工艺条件影响和制约，解决该问题需要考虑各种因素，避免出现任何可能的其他质量问题。随着我国轮胎行业的飞速发展，消费者对轮胎性能要求越来越高，任何轮胎公司在生产工艺技术的迭代、降本、结构施工的统一、转换和升级过程中，都不可避免的会出现成品帘线弯曲问题，且该问题的排查、改善对各轮胎公司的技术人员能力要求极高。
按照以往的技术，解决该类质量问题只有对比成品轮胎检测的X光图像、弯曲判级标准来分析和改善，另可通过断面测量数据来进一步分析胎体反包端点的高度变化，估量平宽数值的调整值。在工艺技术改进、产品结构升级过程中所消耗的时间、人力、物力成本极高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，包括以下步骤：
步骤一；选取正常生产，无质量问题的成品轮胎一条；
步骤二；为了保证测量更准确，分析断面切多个(3-5个)；
步骤三；将钢丝圈钢丝呈规则排序的断面挑选出来，并对钢丝圈断面做固定处理；
步骤四；将断面钢丝圈的最底层中心钢丝前后两侧标记连线，打磨掉底部缠绕在钢圈上的部分胎体和包布，至钢圈的钢丝完全裸露，画钢圈中间钢丝的延长线至胎体，剥离后截断；根据本步骤所述方式剥离出两根或者两根以上钢丝；
步骤五；计算内轮廓帘线长度，对剥离截断的钢丝长度进行测量，记为a；施工理论长度,记为b；测量施工平宽，记为B；记录钢圈最宽间距的钢丝数目，记为N；钢丝直径的尺寸规格记为c，包布厚度的尺寸规格记为d；包布层数记为n；
施工理论长度b＝B-2*(N/2*c+n*d)；
施工理论设计与实际成品后存在差值＝a-b。
作为本发明进一步的方案：步骤三中所选取的断面必须保证形状完好，排列规则。
作为本发明进一步的方案：步骤四中剥离出的多根钢丝，测量后取中值作为钢丝长度记录。
作为本发明再进一步的方案：步骤四中断点选取在断面两侧，根据钢圈底部中心单丝断点前后进行标记。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本申请填补了解决帘线弯曲问题的研究技术空白：能够具体精准的量化对比全钢成品轮胎内轮廓帘线长度以及差异值；完全在直线方式下测量；即等效于施工平宽值的调整。方法可行性便捷，极大的提升该类问题的解决效率；
在生产工艺技术的改进、成本降低、结构施工的统一、转换和升级过程中，可以科学、有效、精准的计算出具体施工平宽变更数据；减少了繁琐的试制验证手段，极大的减少了公司研发成本。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，以示出符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。同时，这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。
图1为本发明实施例提供的量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的测量位置图。
图2为本发明实施例提供的正常钢圈断面与散圈断面的对比示意图。
图3为本发明实施例提供的合格钢圈断面与不合格断面的电子照对比图。
图4为本发明实施例提供的钢丝剥离的电子照作业图。
图5为本发明实施例提供的剥离出的钢丝测量的电子照作业图。
图6为本发明应用案例一的测量示意图。
图7为本发明应用案例一的测量示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下结合具体实施例对本发明的具体实现进行详细描述。
全钢载重子午线轮胎内轮廓的胎体帘线由于成型后绕钢丝圈部弯曲，平宽对应位置取点测量准确性较差，故取钢丝圈中心正下方长度测量：
肩部帘线弯曲程度不同对应的单丝测量长度有差异，差值为某因素导致弯曲后帘线的内抽量，可用于质量问题的分析。通过平宽与钢圈与包布厚度、单丝敷胶后宽度关系计算，该值与实际剥离的帘线长度差值也可以准确的反映出施工理论设计与实际成品存在差异的现象。
由于成型过程锁圈导致胎体弯曲，反包后胎体自由端倾斜，实际测钢圈最宽两点内轮廓线距不准确。故采用测两钢圈正下方中点间距的方法对比(请参阅图1)。
本实施例中；
提供了一种量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，包括以下步骤：
步骤一；选取正常生产，无质量问题的成品轮胎一条；
步骤二；为了保证测量更准确，分析断面切多个(3-5个)；
步骤三；将钢丝圈钢丝呈规则排序的断面挑选出来，并对钢丝圈断面做固定处理；
步骤四；将断面钢丝圈的最底层中心钢丝前后两侧标记连线，打磨掉底部缠绕在钢圈上的部分胎体和包布，至钢圈的钢丝完全裸露，画钢圈中间钢丝的延长线至胎体，剥离后截断；
步骤五；计算内轮廓帘线长度，对剥离截断的钢丝长度进行测量，记为a；施工理论长度,记为b；测量施工平宽，记为B；记录钢圈最宽间距的钢丝数目，记为N；钢丝直径的尺寸规格记为c，包布厚度的尺寸规格记为d；包布层数记为n；
施工理论长度b＝B-2*(N/2*c+n*d)；
施工理论设计与实际成品后存在差值＝a-b。
本申请填补了解决帘线弯曲问题的研究技术空白：能够具体精准的量化对比全钢成品轮胎内轮廓帘线长度以及差异值；完全在直线方式下测量；即等效于施工平宽值的调整。方法可行性便捷，极大的提升该类问题的解决效率；
在生产工艺技术的改进、成本降低、结构施工的统一、转换和升级过程中，可以科学、有效、精准的计算出具体施工平宽变更数据；减少了繁琐的试制验证手段，极大的减少了公司研发成本。
在本实施例的一种情况中，钢圈成型后以缠一层包布为宜，减少包布间隙的对数据的影响。
在本实施例的一种情况中，为了保证测量更准确，分析断面切多个，选取断面必须保证钢圈不散，请参阅图2，其图左为正常钢圈断面，其图右为散圈断面；
并且，所选取的断面必须保证形状完好，排列规则，相邻的钢丝之间不可存在间隙；请参阅图3，其图左为正常钢圈断面，其图右为散圈断面。
在本实施例的一种情况中，请参阅图4，断面两侧最底层中心钢丝前后标记连线，打磨钢圈最底层包布至钢丝至完全裸露，画最中间钢丝延长线至胎体，剥离后截断；中断点选取在断面两侧，根据钢圈底部中心单丝断点前后进行标记。
在本实施例的一种情况中，请参阅图5，为了减少作业误差，需要剥离出两根或者两根以上钢丝；操作中剥离的钢丝根数越多计算越精确，剥离出的多根钢丝，测量后取中值作为钢丝长度记录。
以下结合应用案例进一步说明本申请的方法。
应用案例一；
请参阅图6，例：9.00R20规格，平宽(钢丝圈外定位)为642mm，钢丝圈钢丝排列为5-6-7-8-7-6-5，钢丝敷胶后直径为1.8mm，钢圈成型后缠1层包布，厚度0.88mm。
1、本次剥离截断的钢丝长度640mm。
2、施工平宽B：642，钢圈最宽点8根钢丝，C等于4根钢丝直径+1层包布厚度。根据公式b＝B-2C得出：b＝642-2*(4*1.8+1*0.88)＝625.84(施工理论计算长度)；
施工理论设计与实际成品后存在差值，即：640-625.84＝14.16≈14(单位为mm)。
应用案例二；
请参阅图7，例：以9.00R20规格轮胎为例，平宽642mm，钢丝圈钢丝排列为5-6-7-8-7-6-5，钢丝敷胶后直径为1.8mm，钢圈成型后缠1层包布。
1、本次给出的实例中，截断剥离6根钢丝，长度分别为：640/639/640.5/639.5/641/640(单位为mm)，误差±1，取中值,a＝640。
2、施工平宽B：642，钢圈最宽点8根钢丝，C等于4根钢丝直径+1层包布厚度。根据公式b＝B-2C得出：b＝642-2*(4*1.8+1*0.88)＝625.84(施工理论计算长度)；
施工与成品后的差值为640-625.84＝14.16≈14(单位为mm)。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
Claims (5)
1.一种量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一；选取正常生产，无质量问题的成品轮胎一条；
步骤二；为了保证测量更准确，分析断面切若干个；
步骤三；将钢丝圈钢丝呈规则排序的断面挑选出来，并对钢丝圈断面做固定处理；
步骤四；将断面钢丝圈的最底层中心钢丝前后两侧标记连线，打磨掉底部缠绕在钢圈上的部分胎体和包布，至钢圈的钢丝完全裸露，画钢圈中间钢丝的延长线至胎体，剥离后截断；根据本步骤所述方式剥离出两根或者两根以上钢丝；
步骤五；计算内轮廓帘线长度，对剥离截断的钢丝长度进行测量，记为a；施工理论长度,记为b；测量施工平宽，记为B；记录钢圈最宽间距的钢丝数目，记为N；钢丝直径的尺寸规格记为c，包布厚度的尺寸规格记为d；包布层数记为n；
施工理论长度b＝B-2*(N/2*c+n*d)；
施工理论设计与实际成品后存在差值＝a-b。
2.根据权利要求1所述的量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，其特征在于，步骤一中钢圈缠包布的层数应当计算在内。
3.根据权利要求1所述的量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，其特征在于，步骤三中所选取的断面必须保证形状完好，排列规则。
4.根据权利要求1所述的量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，其特征在于，步骤四中剥离出的多根钢丝，测量后取中值作为钢丝长度记录。
5.根据权利要求4所述的量化全钢子午线轮胎内轮廓帘线长度的对比测量方法，其特征在于，步骤四中断点选取在断面两侧，根据钢圈底部中心单丝断点前后进行标记。
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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