CN113683306B - 一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及釉料和瓷砖的技术领域，具体公开了一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法；所述防滑釉料通过调整底釉和面釉的耐温性能，使底釉和面釉形成耐温性能差，使耐温性能偏高的底釉烧成后，由于氧化铝的作用使底釉呈现若干微小的圆滑凹凸；通过设置耐温性能偏低的面釉，使面釉的烧成温度较低，在烧成过程中，跟随底釉微小的凹凸而变化，在凹凸中形成粗糙的颗粒结构，从而提升釉面的防滑效果；所述防滑釉面砖的制备方法将经过球磨的底釉A和底釉B直接混合，防止球磨使不同粒径的球状或珠状氧化铝的粒径发生变化，将经过球磨的面釉A和棒状氧化铝直接混合，防止球磨使棒状氧化铝的形态发生变化。

Description

一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及釉料和瓷砖的技术领域，特别涉及一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法。
背景技术
随着人们的生活水平提高，对产品的质量要求越来越高，人们对产品不再一味地追求美观，还注重产品的安全，基于现有的瓷砖产品流行仿大理石或木纹效果以及消费者的需求，为了提升逼真效果和真实的触感，瓷砖产品的表面需设计成低光泽度，同时为了满足防滑的需求，瓷砖表面的质感需设计成粗糙面。
现有的防滑瓷砖分为以下几种，一种是通过外力在制备好的瓷砖表面上形成凹槽，但是外力的施加容易对瓷砖的强度产生影响，而且凹槽的引入虽然解决了防滑的问题，但是上述瓷砖使用一段时间后，会引入藏污的问题。一种是在釉料中添加多孔材料，使多孔材料在烧成时由于收缩而向下凹陷，从而形成若干个凹孔，上述瓷砖通过釉料自身的特性形成具有防滑效果的凹孔，虽然能够达到一定的防滑效果，但是由于凹孔只是向下凹陷，并不产生凸起，因而防滑效果仍然不足。
可见，现有技术还有待改进和提高。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法，旨在解决现有防滑瓷砖的防滑效果不足的问题。
为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：
一种防滑釉料，包括由底釉A和底釉B组成的底釉以及由面釉A和氧化铝组成的面釉；所述底釉A包括钠长石、石英粉、高铝钾砂、球黏土、黑土、玻璃粉、方解石以及碳酸锂；所述底釉B中含有氧化铝；所述底釉B中氧化铝的粒径大于所述面釉中氧化铝的粒径；所述底釉烧成后的釉面形成凹凸，所述面釉布施在所述底釉的上表面。
所述的防滑釉料，其中，所述底釉B中的氧化铝为球状氧化铝或珠状氧化铝，其分别由200～300目、100～200目以及40～60目组成；所述面釉中的氧化铝为棒状氧化铝，其粒径为30～60纳米。
所述的防滑釉料，其中，粒径为200～300目、100～200目以及40～60目的所述球状氧化铝或珠状氧化铝的添加重量比例为3～4∶3～4∶4～5；所述底釉B中还包括膨润土，将由上述粒径组成的所述球状氧化铝或珠状氧化铝和膨润土混合均匀后添加至底釉A中，底釉B的添加含量占底釉A重量的20～25%；将所述棒状氧化铝添加至面釉A中，添加的含量占面釉A重量的6～8%。
所述的防滑釉料，其中，按重量份计算，所述底釉A包括20～25份钠长石、15～20份石英粉、5～8份高铝钾砂、15～18份球黏土、15～17份黑土、5～9份玻璃粉、5～8份方解石、1～2份碳酸锂，还包括1～2份氧化锡、10～15份硅酸锆以及2～3份碳酸钡，并将底釉A制成100～200目的粉料。
所述的防滑釉料，其中，按重量份计算，所述面釉A包括25～30份钾长石、9～12份石英粉、10～15份高岭土、8～10份球黏土、5～7份黑土、2～5份氧化锌、5～8份滑石、1～3份方解石以及10～12份霞石粉，并将面釉A制成100～200目的粉体。
一种防滑釉面砖的制备方法，包括所述的防滑釉料，其特征在于，包括如下步骤：
S1.制备底釉A：按底釉A的配方称取各原料于球磨机中，向球磨机中添加羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水，然后进行球磨；
S2. 制备底釉B：将200～300目、100～200目、40～60目的球状氧化铝或珠状氧化铝按3～4∶3～4∶4～5的重量比例进行配比，然后加入膨润土，混合均匀；所述膨润土的添加量占底釉B重量的5～8%；
S3.制备底釉：向底釉A中添加重量占比为20～25%的底釉B，不用球磨，并将其搅拌分散并混合均匀；
S4.布施底釉：将步骤S3中的底釉布施在砖面上；
S5.制备面釉A：按面釉A的配方称取各原料于球磨机中，向球磨机中添加羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水，然后进行球磨；
S6.制备面釉：向面釉A中添加占面釉A重量为6～8%的棒状氧化铝，不用球磨，并将其混合均匀；
S7.布施面釉：将步骤S6中的面釉布施在底釉上；
S8.将步骤S7的砖烘干，然后烧制成型。
所述的防滑釉面砖的制备方法，其中，所述步骤S1中球磨后的底釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%，所述步骤S3中添加球状氧化铝或珠状氧化铝后釉浆的比重为1.47～1.55；所述步骤S5中球磨后的所述面釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%，所述步骤S6中添加棒状氧化铝后釉浆的比重为1.15～1.20。
所述的防滑釉面砖的制备方法，其中，所述步骤S4中采用淋釉的方式将底釉淋在砖面上，底釉的布施量为500～670g/m2；所述步骤S7中采用淋釉的方式的方式将面釉淋在底釉上，面釉的布施量为110～170 g/m2。
所述的防滑釉面砖的制备方法，其中，所述步骤S8中将砖烧制成型的温度为1200～1225℃，烧制成型的时间为54min。
一种防滑釉面砖，由所述的防滑釉面砖的制备方法制得，其特征在于，所述防滑釉面砖从下至上依次包括砖坯层、底釉层以及面釉层。
有益效果：
本发明提供了一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法，所述防滑釉料通过调整底釉和面釉的耐温性能，使底釉和面釉形成耐温性能差，使耐温性能偏高的底釉烧成后，由于氧化铝的作用使底釉呈现若干微小的圆滑凹凸，而且形成的玻璃相充斥于氧化铝的缝隙之间，有利于提升底釉的防污性能；通过设置耐温性能偏低的面釉，使面釉的烧成温度较低，在烧成过程中，跟随底釉微小的凹凸而变化，在凹凸中形成粗糙的颗粒结构，从而提升釉面的防滑效果；所述防滑釉面砖的制备方法将经过球磨的底釉A和底釉B直接混合，防止球磨使不同粒径的球状或珠状氧化铝的粒径发生变化，将经过球磨的面釉A和棒状氧化铝直接混合，防止球磨使棒状氧化铝的形态发生变化，制得的防滑釉面砖的防滑等级达到R12，光泽度为2-3°，防污达到五级，砖面柔而不滑。
附图说明
图1为本发明提供的防滑釉面砖的结构示意图。
图2为底釉和面釉之间的微观结构图。
主要元件符号说明：1-砖坯层、2-底釉层、3-印花层、4-面釉层、41-棒状氧化铝。
具体实施方式
本发明提供一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。
本发明提供一种防滑釉料，包括由底釉A和底釉B组成的底釉以及由面釉A和氧化铝组成的面釉；所述底釉A包括钠长石、石英粉、高铝钾砂、球黏土、黑土、玻璃粉、方解石以及碳酸锂；所述底釉B中含有氧化铝；所述底釉B中氧化铝的粒径大于所述面釉中氧化铝的粒径；所述底釉烧成后的釉面形成凹凸，所述面釉布施在所述底釉的上表面。
底釉B中的氧化铝为耐高温材料，用于提升底釉整体的耐温性能，而且底釉在烧制成型后，氧化铝表面的棱角被熔化，使氧化铝的表面变得圆滑，光滑的氧化铝与光滑的氧化铝之间堆叠后有利于减少氧化铝和氧化铝之间的缝隙，从而提高釉面的防污性能；由于氧化铝的烧成温度较高，并不完全熔化，使其不完全流平，烧成后仍具有一定的形态，有利于形成凹凸不平，从而使底釉的釉面形成凹凸，与现有的凹陷相比达到更佳的防滑效果。
底釉A中的钠长石具有助熔的作用，有利于石英粉产生玻璃相，起到局部产生玻璃相的作用，而形成的玻璃相具有良好的流动性，能够充斥在氧化铝与氧化铝之间的缝隙之中，进一步提升底釉的防污性能；石英粉主要成分为二氧化硅，其作用在于形成脊梁，上述脊梁类似于房屋中的钢筋，能够起到引导底釉形状走势的作用；高铝钾砂、球黏土和黑土的加入用于防止玻璃相形成过多，玻璃相形成过多一方面会影响墨水的发色，另一方面使底釉的釉面容易开裂，而且降低底釉层的强度，使底釉层变脆；玻璃粉、方解石和碳酸锂的加入用于降低底釉的烧成温度，使底釉和面釉的烧成温度不会相差太多，从而使底釉和面釉得以烧结。所述的面釉为常规的面釉，本实施例中，底釉的耐温性好，面釉相对于底釉而言其耐温性不如底釉，即面釉的耐温性较差，面釉在烧成后同样不会完全形成玻璃相，在高温时不会完全流平，即不会将底釉形成的凹凸填平，而是只会随着底釉的变化而随之变化，因而在面釉中额外添加粒径小于底釉B中氧化铝的氧化铝，面釉中的氧化铝同样由于耐温性好的缘故，不会完全融化，仍然会保持一定的形态，所以其会在底釉形成的凹凸位置处形成粗糙的颗粒，从而进一步提升釉面的防滑效果。
本发明通过调整底釉和面釉的耐温性能，使底釉和面釉形成耐温性能差，通过原料的调整使底釉的耐温性偏高，使得底釉烧成后，由于氧化铝的作用使底釉呈现若干微小的凹凸，而且形成的玻璃相充斥于氧化铝的缝隙之间，有利于提升底釉的防污性能；通过设置耐温性能偏低的面釉，使面釉的烧成温度较低，在烧成过程中，跟随底釉微小的凹凸而变化，在凹凸中形成粗糙的颗粒，从而提升釉面的防滑效果。
进一步的，所述底釉B中的氧化铝为球状氧化铝或珠状氧化铝，其分别由200～300目、100～200目以及40～60目组成；所述面釉中的氧化铝为棒状氧化铝，其粒径为30～60纳米。球状或珠状的氧化铝表面为圆弧状，有利于形成凹凸，经过烧成后，其表面变得更为光滑。通过上述三种粒径不同氧化铝的配合，使粒径较大的两个氧化铝之间的缝隙被粒径为中等或粒径为小的氧化铝所填充，形成高密度的填充，而由于设置多种粒径的球状或珠状氧化铝，上述球状或珠状氧化铝的粒径与底釉A粉体的粒径相配合，使珠状或球状的氧化铝之间更有利于形成高度不同、形态不同的凹凸结构。底釉粒径的最大目数是300目。面釉中的氧化铝为棒状，与底釉中的球状或珠状氧化铝的形状不同，有利于改变球状或珠状氧化铝的表面形态，而且棒状氧化铝的粒径远小于球状或珠状氧化铝的粒径，能够使棒状氧化铝附着在球状或珠状氧化铝形成的凹凸位置上，从而在其凹凸的表面形成粗糙的颗粒感，提升防滑效果。
进一步的，粒径为200～300目、100～200目以及40～60目的所述球状氧化铝或珠状氧化铝的添加重量比例为3～4∶3～4∶4～5；如若粒径较大的氧化铝添加量较大时，虽然能形成不同高度的凹凸，达到一定的防滑性能，但是氧化铝与氧化铝之间的缝隙较大，中等粒径或细粒径的氧化铝难以将缝隙填充，从而使玻璃相难以充分填充上述缝隙，降低防污性能；如若中等粒径或细粒径的氧化铝添加量较大时，难以形成高度差较大的凹凸结构，则经过棒状氧化铝的添加后，部分填平了上述高度差不大的凹凸结构，从而降低防滑效果。通过三种不同粒径的氧化铝以及上述比例进行配比，使三种不同粒径的氧化铝形成了若干不同高度的圆滑凹凸结构。
所述底釉B中还包括膨润土，然后将由上述粒径组成的所述球状氧化铝或珠状氧化铝和膨润土混合均匀后添加至底釉A中，由上述组分组成的底釉B的添加含量占底釉A重量的20～25%；上述添加量可根据防滑的需求在上述添加含量的范围下选择，具体的，防滑等级要求高时，底釉B的添加重量占比为25%，使耐温性能好的球状或珠状氧化铝的含量较多，从而有利于形成更多的凹凸结构，而当防滑等级要求不高时，底釉B的添加重量占比可设置为20%。
将所述棒状氧化铝添加至面釉A中，添加的含量占面釉A重量的6～8%；棒状氧化铝添加的含量较低时，在凹凸位置处形成的颗粒数量较少，不足以通过形成多个颗粒进一步提升釉面的防滑效果；而棒状氧化铝添加的含量较高时，在凹凸位置处形成的颗粒数量较多，容易形成堆积，使颗粒变大，甚至填平了部分深度不高的凹凸结构，从而使釉面的防滑效果降低。
进一步的，按重量份计算，所述底釉A包括20～25份钠长石、15～20份石英粉、5～8份高铝钾砂、15～18份球黏土、15～17份黑土、5～9份玻璃粉、5～8份方解石、1～2份碳酸锂，还包括1～2份氧化锡、10～15份硅酸锆以及2～3份碳酸钡，并将底釉A制成100～200目的粉料。氧化锡和碳酸钡的加入用于使玻璃相变成乳白色，提升釉面的层次感、美观性；硅酸锆的加入用于防止釉面开裂。上述含量范围下的各原料，能够产生局部的玻璃相，使球状或珠状氧化铝的表面熔化以及提高底釉的致密性，适当地降低底釉的烧成温度，有利于使底釉和面釉烧结在一起。上述粒径下的粉料经过球磨后使底釉A中各组分的粒径趋向于均匀，再与三种不同粒径的球状或珠状氧化铝相配合，有利于形成不同高度的圆滑微观凹凸。
进一步的，按重量份计算，所述面釉A包括25～30份钾长石、9～12份石英粉、10～15份高岭土、8～10份球黏土、5～7份黑土、2～5份氧化锌、5～8份滑石、1～3份方解石以及10～12份霞石粉，并将面釉A制成100～200目的粉体。钾长石、石英粉和高岭土为面釉A的主要成分；球黏土和黑土主要起到黏结的作用；氧化锌用于降低面釉A的膨胀系数，提高产品的热稳定性；滑石、方解石、霞石粉用于增加釉面的光泽感，提高釉面的弹性。上述粒径下的粉料与底釉粉体的粒径相当，有利于底釉和面釉的烧结。
进一步的，本发明还提供了一种防滑釉面砖的制备方法，包括所述的防滑釉料，制备方法包括如下步骤：
S1.制备底釉A：按重量份计算，将由20～25份钠长石、15～20份石英粉、5～8份高铝钾砂、15～18份球黏土、15～17份黑土、5～9份玻璃粉、5～8份方解石、1～2份碳酸锂、1～2份氧化锡、10～15份硅酸锆以及2～3份碳酸钡羧组成的粉体粒径为100～200目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.15～0.20份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和30份水，然后进行球磨，球磨后的底釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。甲基纤维素钠作为悬浮剂，具有较强的粘附能力，使底釉中原料颗粒充分分散在体系中，防止沉淀，防止原料颗粒相互接触，保证底釉的空间稳定性，增加釉浆的流动性；三聚磷酸钠用于调节球磨时水的用量。
S2.制备底釉B：将粒径为200～300目、100～200目、40～60目的球状氧化铝或珠状氧化铝按3～4∶3～4∶4～5的重量比例进行配比，然后加入膨润土，混合均匀；所述膨润土的添加量占底釉B重量的5～8%。膨润土的加入用于提高底釉的可塑性和强度。
S3.制备底釉：根据防滑要求，向底釉A中添加重量占比为20～25%的底釉B，不用球磨，并将其搅拌分散并混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.47～1.55。先将底釉A通过球磨的方式使底釉A中各原料的粒径趋向于均匀，再将无需经过球磨的底釉B加入至底釉A中，同样无需经过球磨，使底釉B中不同粒径的球状或珠状氧化铝保持自身的粒径不同，从而保证底釉烧成后能够形成高度不同的凹凸结构。
S4.布施底釉：将步骤S3中的底釉采用淋釉的方式布施在砖面上，布施量为500～670g/m2（相当于300mm×600mm的托盘90～120g）。上述布施量过多时容易产生气泡影响釉面的外观质量以及防污性能，过少时影响墨水的发色。
S5.在实际应用时，可按照产品的样式设计要求，通过喷墨打印的方式将图案打印至底釉上。
S6.制备面釉A：按重量份计算，将由25～30份钾长石、9～12份石英粉、10～15份高岭土、8～10份球黏土、5～7份黑土、2～5份氧化锌、5～8份滑石、1～3份方解石以及10～12份霞石粉组成的粉体粒径为100～200目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.15～0.20份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和40份水，然后进行球磨，球磨后的所述面釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。同样的，甲基纤维素钠也作为悬浮剂使用。
S7.制备面釉：向面釉A中添加占面釉A含量为6～8%的棒状氧化铝，不用球磨，并将其混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.15～1.20。先将面釉A通过球磨的方式使面釉A中各原料的粒径趋向于均匀，再将棒状氧化铝加入至底釉A中，无需经过球磨，同样用于使棒状氧化铝保持自身的粒径以及形态，从而保证烧成后的棒状氧化铝能够在凹凸结构上形成均匀的细小颗粒。
S8.布施面釉：将步骤S7中的面釉采用淋釉的方式布施在底釉上，布施量为110～170 g/m2（相当于300mm×600mm的托盘20～30g）。上述布施量过多时使面釉完全将凹凸结构覆盖，而棒状氧化铝形成的细小颗粒难以满足防滑的要求，从而降低釉面的防滑效果；而布施量过少时，形成的玻璃相较少，熔融的材料不能充分填充于棒状氧化铝之间，降低了致密性，因此也降低了防污性能。
S9.将步骤S8的砖如常规砖一样烘干，然后在烧成温度为1200～1225℃，烧成时间为54min的条件下烧制成型。底釉A与上述烧成温度相比耐温性较好，面釉A与上述烧成温度相比耐温性较差，从而使底釉和面釉形成耐温性能差，在上述烧成温度下，使面釉不会完全流平，能够随着底釉形状的变化进行变化，而且不会填平底釉形成的凹凸结构，从而实现较好的防滑效果。
请参阅图1-2，本发明还提供了一种防滑釉面砖，其由所述防滑釉面砖的制备方法制得，所述防滑釉面砖从下至上依次包括砖坯层1、底釉层2、印花层3以及面釉层4。砖坯层1通过常规砖坯配方布料、烧制而成，然后在砖坯层1的上表面布施由底釉A和底釉B组成的底釉，形成底釉层2；然后在底釉层2的上表面打印上所需的图案，形成印花层3；然后在印花层3的上表面布施由面釉A和棒状氧化铝41组成的面釉，形成面釉层4，将上述砖烘干和入窑炉烧制而成，从而在砖面上形成光泽度较低，表面形成有若干圆滑微观凹凸，在圆滑微观凹凸中均匀地附着有颗粒，表面粗糙，防滑效果好的釉面。
为了进一步地阐述本发明提供的一种防滑釉料、防滑釉面砖及其制备方法，提供如下实施例。
实施例1
一种防滑釉料，包括由底釉A和底釉B组成的底釉以及由面釉A和棒状氧化铝组成的面釉；所述底釉A包括钠长石、石英粉、高铝钾砂、球黏土、黑土、玻璃粉、方解石以及碳酸锂；所述底釉B包括球状或珠状的氧化铝和膨润土；所述面釉A包括钾长石、石英粉、高岭土、球黏土、黑土、氧化锌、滑石、方解石以及霞石粉；所述球状或珠状氧化铝的粒径大于所述棒状氧化铝的粒径；所述底釉烧成后的釉面形成凹凸，所述面釉布施在所述底釉的上表面，且在所述凹凸中形成颗粒。
一种防滑釉面砖的制备方法，包括如下步骤：
S1.制备底釉A：按重量份计算，将由20份钠长石、17份石英粉、8份高铝钾砂、15份球黏土、16份黑土、9份玻璃粉、5份方解石、1.5份碳酸锂、2份氧化锡、10份硅酸锆以及2.5份碳酸钡羧组成的粉体平均粒径为200目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.15份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和30份水，然后进行球磨，球磨后的底釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。
S2.制备底釉B：将平均粒径为250目、200目、40目的球状氧化铝或珠状氧化铝按3.5∶4∶4的重量比例进行配比，然后加入膨润土，混合均匀；所述膨润土的添加量占底釉B重量的6.5%。
S3.制备底釉：向底釉A中添加重量占比为25%的底釉B，不用球磨，并将其搅拌分散并混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.47。
S4.布施底釉：将步骤S3中的底釉采用淋釉的方式布施在砖面上，布施量为300mm×600mm的托盘105g。
S5.按照产品的样式设计要求，通过喷墨打印的方式将图案打印至底釉上。
S6.制备面釉A：按重量份计算，将由30份钾长石、9份石英粉、13份高岭土、10份球黏土、5份黑土、3份氧化锌、8份滑石、1份方解石以及11份霞石粉组成的粉体平均粒径为200目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.15份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和40份水，然后进行球磨，球磨后的所述面釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。
S7.制备面釉：向面釉A中添加占面釉A重量为8%、平均粒径为45纳米的棒状氧化铝，不用球磨，并将其混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.17。
S8.布施面釉：将步骤S7中的面釉采用淋釉的方式布施在底釉上，布施量为300mm×600mm的托盘20g。
S9.将步骤S8的砖如常规砖一样烘干，然后在烧成温度为1210℃，烧成时间为54min的条件下烧制成型。
实施例2
一种防滑釉面砖的制备方法，包括如下步骤：
S1.制备底釉A：按重量份计算，将由23份钠长石、20份石英粉、5份高铝钾砂、18份球黏土、15份黑土、6份玻璃粉、8份方解石、2份碳酸锂、1份氧化锡、13份硅酸锆以及2份碳酸钡羧组成的粉体平均粒径为150目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.17份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和30份水，然后进行球磨，球磨后的底釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。
S2.制备底釉B：将平均粒径为200目、150目、50目的球状氧化铝或珠状氧化铝按3∶3.5∶5的重量比例进行配比，然后加入膨润土，混合均匀；所述膨润土的添加量占底釉B重量的8%。
S3.制备底釉：向底釉A中添加重量占比为23%的底釉B，不用球磨，并将其搅拌分散并混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.50。
S4.布施底釉：将步骤S3中的底釉采用淋釉的方式布施在砖面上，布施量为300mm×600mm的托盘120g。
S5.按照产品的样式设计要求，通过喷墨打印的方式将图案打印至底釉上。
S6.制备面釉A：按重量份计算，将由25份钾长石、11份石英粉、15份高岭土、9份球黏土、6份黑土、2份氧化锌、7份滑石、2份方解石以及12份霞石粉组成的粉体平均粒径为150目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.17份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和40份水，然后进行球磨，球磨后的所述面釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。
S7.制备面釉：向面釉A中添加占面釉A重量为6%、平均粒径为30纳米的棒状氧化铝，不用球磨，并将其混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.20。
S8.布施面釉：将步骤S7中的面釉采用淋釉的方式布施在底釉上，布施量为300mm×600mm的托盘30g。
S9.将步骤S8的砖如常规砖一样烘干，然后在烧成温度为1200℃，烧成时间为54min的条件下烧制成型。
实施例3
一种防滑釉面砖的制备方法，包括如下步骤：
S1.制备底釉A：按重量份计算，将由25份钠长石、15份石英粉、7份高铝钾砂、17份球黏土、17份黑土、5份玻璃粉、6份方解石、1份碳酸锂、1.5份氧化锡、15份硅酸锆以及3份碳酸钡羧组成的粉体平均粒径为100目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.20份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和30份水，然后进行球磨，球磨后的底釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。
S2.制备底釉B：将平均粒径300目、100目、60目的球状氧化铝或珠状氧化铝按4∶3∶4.5的重量比例进行配比，然后加入膨润土，混合均匀；所述膨润土的添加量占底釉B重量的5%。
S3.制备底釉：向底釉A中添加重量占比为20%的底釉B，不用球磨，并将其搅拌分散并混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.55。
S4.布施底釉：将步骤S3中的底釉采用淋釉的方式布施在砖面上，布施量为300mm×600mm的托盘90g。
S5.按照产品的样式设计要求，通过喷墨打印的方式将图案打印至底釉上。
S6.制备面釉A：按重量份计算，将由28份钾长石、12份石英粉、10份高岭土、8份球黏土、7份黑土、5份氧化锌、5份滑石、3份方解石以及10份霞石粉组成的粉体平均粒径为100目的原料加入球磨机中，然后向球磨机中加入0.20份甲基纤维素钠、0.4份三聚磷酸钠和40份水，然后进行球磨，球磨后的所述面釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%。
S7.制备面釉：向面釉A中添加占面釉A重量为7%、平均粒径为60纳米的棒状氧化铝，不用球磨，并将其混合均匀。然后调整釉浆的比重为1.15。
S8.布施面釉：将步骤S7中的面釉采用淋釉的方式布施在底釉上，布施量为300mm×600mm的托盘25g。
S9.将步骤S8的砖如常规砖一样烘干，然后在烧成温度为1225℃，烧成时间为54min的条件下烧制成型。
对比例1
对比例1的防滑釉面砖的制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于：对比例1中的面釉未添加棒状氧化铝。
对比例2
对比例2的防滑釉面砖的制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于：对比例2中球状或珠状氧化铝添加的平均粒径为250目。
对比例3
对比例3的防滑釉面砖的制备方法与实施例1基本相同，不同之处在于：对比例3中底釉B的添加含量占底釉A重量的10%。
测试：
（1）根据《DIN51130 底板防滑测试》对实施例1-3制得的防滑釉面砖进行测试，测试结果如下：实施例1的防滑等级为R13，实施例1的防滑等级为R12，实施例3的防滑等级为R12，对比例1的防滑等级为R11，对比例2的防滑等级为R10，对比例3的防滑等级为R10。
下表为《DIN51130 底板防滑测试》防滑分级：
R值 分类 倾斜角度/°
R9 低 6-10
R10 正常 10-19
R11 高于均值 19-27
R12 高 27-35
R13 很高 ＞35
（2）砖面光泽度测试，实施例1-3、对比例1-3的光泽度为2-3°，砖面哑光。表面效果：实施例1-3、对比例1-3表面柔而不滑，没有刺手的感觉，不会产生二次伤害。
（3）根据GB/T 3810.14-2006《陶瓷砖试验方法》第14部分：耐污染性的测定，具体操作为：将蓝色墨水、黑色墨水、红色墨水、蓝色记号笔、黑色记号笔、红色记号笔分别在实施例1-3制得的瓷砖的砖面上停留60min后，用水和抹布轻轻擦拭，测定实施例1-3、对比例1-3的防污性能。测试结果如下：实施例1-3、对比例1制得的防滑釉面砖上的污染能够被擦掉，防污效果达到五级。
从防滑等级测试结果可知，本发明制得的防滑釉面砖的防滑等级较高，达到R12-R13，对比例1由于未添加棒状氧化铝，虽然能在釉面上形成凹凸，使釉面的防滑等级高于均值，但是由于少了棒状氧化铝形成的颗粒结构，使对比例1的防滑等级相对于实施例1而言，有所降低。对比例2未添加不同粒径组成的球状或珠状氧化铝，使形成凹凸的高度较矮，使对比例2的防滑等级相对于实施例1而言，有所降低。对比例3中底釉B的添加含量较低，即由不同粒径组成的珠状氧化铝或球状氧化铝的添加含量较低，使得底釉上形成的凹凸数量较少，在后续布施面釉的量不变的前提下，使一部分的棒状氧化铝堆积于凹凸结构中，填平了凹凸结构的一部分高度，从而降低了防滑等级。
综上所述，本发明所述防滑釉料通过调整底釉和面釉的耐温性能，使底釉和面釉形成耐温性能差，使耐温性能偏高的底釉烧成后，由于氧化铝的作用使底釉呈现若干微小的圆滑凹凸，而且形成的玻璃相充斥于氧化铝的缝隙之间，有利于提升底釉的防污性能；通过设置耐温性能偏低的面釉，使面釉的烧成温度较低，在烧成过程中，跟随底釉微小的凹凸而变化，在凹凸中形成粗糙的颗粒结构，从而提升釉面的防滑效果；所述防滑釉面砖的制备方法将经过球磨的底釉A和底釉B直接混合、将经过球磨的面釉A和棒状氧化铝直接混合，防止球磨使不同粒径的球状或珠状氧化铝的粒径发生变化，防止球磨使棒状氧化铝的形态发生变化，制得的防滑釉面砖的防滑等级达到R12，光泽度为2-3°，防污达到五级，砖面柔而不滑。
可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种防滑釉料，其特征在于，包括由底釉A和底釉B组成的底釉以及由面釉A和氧化铝组成的面釉；所述底釉A包括钠长石、石英粉、高铝钾砂、球黏土、黑土、玻璃粉、方解石以及碳酸锂；所述底釉B中含有氧化铝；所述底釉B中氧化铝的粒径大于所述面釉中氧化铝的粒径；所述底釉烧成后的釉面形成凹凸，所述面釉布施在所述底釉的上表面；所述底釉的耐温性高于所述面釉的耐温性；所述底釉B中的氧化铝为珠状氧化铝，其分别由200～300目、100～200目以及40～60目组成；所述面釉中的氧化铝为棒状氧化铝，其粒径为30～60纳米；粒径为200～300目、100～200目以及40～60目的所述珠状氧化铝的添加重量比例为3～4∶3～4∶4～5；所述底釉B中还包括膨润土，将由上述粒径组成的所述珠状氧化铝和膨润土混合均匀后添加至底釉A中，底釉B的添加含量占底釉A重量的20～25%；将所述棒状氧化铝添加至面釉A中，添加的含量占面釉A重量的6～8%。
2.根据权利要求1所述的防滑釉料，其特征在于，按重量份计算，所述底釉A包括20～25份钠长石、15～20份石英粉、5～8份高铝钾砂、15～18份球黏土、15～17份黑土、5～9份玻璃粉、5～8份方解石、1～2份碳酸锂，还包括1～2份氧化锡、10～15份硅酸锆以及2～3份碳酸钡，并将底釉A制成100～200目的粉料。
3.根据权利要求1所述的防滑釉料，其特征在于，按重量份计算，所述面釉A包括25～30份钾长石、9～12份石英粉、10～15份高岭土、8～10份球黏土、5～7份黑土、2～5份氧化锌、5～8份滑石、1～3份方解石以及10～12份霞石粉，并将面釉A制成100～200目的粉体。
4.一种防滑釉面砖的制备方法，包括如权利要求1～3任一项所述的防滑釉料，其特征在于，包括如下步骤：
S1.制备底釉A：按底釉A的配方称取各原料于球磨机中，向球磨机中添加羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水，然后进行球磨；
S2.制备底釉B：将200～300目、100～200目、40～60目的珠状氧化铝按3～4∶3～4∶4～5的重量比例进行配比，然后加入膨润土，混合均匀；所述膨润土的添加量占底釉B重量的5～8%；
S3.制备底釉：向底釉A中添加重量占比为20～25%的底釉B，不用球磨，并将其搅拌分散并混合均匀；
S4.布施底釉：将步骤S3中的底釉布施在砖面上；
S5.制备面釉A：按面釉A的配方称取各原料于球磨机中，向球磨机中添加羧甲基纤维素钠、三聚磷酸钠和水，然后进行球磨；
S6.制备面釉：向面釉A中添加占面釉A重量为6～8%的棒状氧化铝，不用球磨，并将其混合均匀；
S7.布施面釉：将步骤S6中的面釉布施在底釉上；
S8.将步骤S7的砖烘干，然后烧制成型。
5.根据权利要求4所述的防滑釉面砖的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中球磨后的底釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%，所述步骤S3中添加珠状氧化铝后釉浆的比重为1.47～1.55；所述步骤S5中球磨后的所述面釉A需过325目筛，筛余量为0.2～0.3%，所述步骤S6中添加棒状氧化铝后釉浆的比重为1.15～1.20。
6.根据权利要求4所述的防滑釉面砖的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中采用淋釉的方式将底釉淋在砖面上，底釉的布施量为500～670g/m2；所述步骤S7中采用淋釉的方式将面釉淋在底釉上，面釉的布施量为110～170 g/m2。
7.根据权利要求4所述的防滑釉面砖的制备方法，其特征在于，所述步骤S8中将砖烧制成型的温度为1200～1225℃，烧制成型的时间为54min。
8.一种防滑釉面砖，由权利要求4所述的防滑釉面砖的制备方法制得，其特征在于，所述防滑釉面砖从下至上依次包括砖坯层、底釉层以及面釉层。
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