CN113682260A - 用于机动车辆的乘员约束安全带的安全带引导设备 - Google Patents

Abstract

根据本发明，提出一种用于机动车辆的乘员约束安全带的安全带引导设备，其中该安全带引导设备具有至少带有一个弹簧致动的卡合装置的紧固装置，借助该紧固装置该安全带引导设备能够沿装配方向被卡锁或被紧固在机动车辆上，其中该安全带引导设备优选由至少一个塑料注塑件模制而成。

Description

用于机动车辆的乘员约束安全带的安全带引导设备

本发明涉及一种用于机动车辆的乘员约束安全带的安全带引导设备(座椅安全带引导设备)。

安全带是机动车辆、飞行器以及其他交通工具中的约束系统。在此，在由于事故状况而引起车辆减速的情况下，车辆乘员被稳定的、与车身相连的安全带所保持并且由此无法在整个车辆内被甩动或者甚至被甩出车辆外。

三点式安全带例如包括安全带扣、锁舌、和安全带以及卷收机构。对此涉及偏转器(安全带引导设备)和端部配件。为了系紧安全带(又被称为“系安全带”)，将为此目的设置的安全带的端部件(锁舌)插入安全带扣中并且使其接合在安全带扣中。安全带包括大约300根线，这些线(相互交织)产生宽度为46至48毫米且厚度为1.2毫米的条带。各条线进而由大约100根聚酯纤维纺织而成，这些聚酯纤维例如是人的头发的大约两倍粗。

本发明的目的在于，提供一种偏转器或一种安全带引导设备，该安全带引导设备确保安全且可靠的操作。

本发明的另一个目的是，提供一种已知的安全带引导设备的替代方案。

此外，本发明的目的是，提供一种安全带引导设备，该安全带引导设备是简单和/或制造成本低。

本发明的目的还在于，提供一种与现有技术相比经改进的安全带引导设备。

该目的通过独立专利权利要求1的特征来实现。有利的实施方式在从属权利要求中给出。

根据本发明，提出一种用于机动车辆的乘员约束安全带的安全带引导设备，其中该安全带引导设备具有至少带有一个卡合装置或弹簧致动的卡合装置的紧固装置，借助该紧固装置该安全带引导设备能够沿装配方向被卡锁或者被紧固在机动车辆上，其中该安全带引导设备具有引导装置，该引导装置带有用于引导乘员约束安全带的引导凹口，其中该引导凹口的宽度(尤其正交于或横向于装配方向)至少与乘员约束安全带的宽度(总宽度)相对应，并且其中该安全带引导设备是由至少一种塑料注塑成型的。

从现有技术已知安全带引导设备或偏转器或安全带引导件，它们例如包括金属杆，该金属杆借助两个焊接螺母和两个螺栓能够被紧固在机动车辆的载体构件上。

由于根据本发明的安全带引导设备是由塑料注塑成型的或者是借助于塑料注塑成型方法制成的，因此与当前使用的由金属制成的大规模制造的安全带引导设备相比，根据本发明的安全带引导设备在生产成本方面具有显著的优势。因此，根据本发明的安全带引导设备明显更便宜并且尽管如此在运行中是安全且可靠的。

这样的安全带引导设备通常被布置在机动车辆的B柱的区域中并且被形成为用于限定乘员约束安全带的上偏转点并且因此尤其在发生事故时定位并引导乘员约束安全带。

在发生事故时在偏转位置处吸收的对应的力或将安全带引导设备保持在载体构件或B柱处的保持力必须至少1500牛顿。因此，安全带引导设备可以被形成为至少用于吸收大于1500牛顿且尤其大于1600牛顿的力。

为了藉由紧固装置将安全带引导设备紧固在机动车辆的载体构件处所须施加的装配力可以为大约100牛顿且优选小于100牛顿。

这样的安全带引导设备尤其防止经由安全带将力传递到机动车辆的内部饰板构件上，尤其是在B柱的区域中。

安装壁沿装配方向朝向。在本发明的背景下，装配方向被理解为表示能够将安全带引导设备紧固在载体构件上的方向，其中该装配方向与应将安全带引导设备紧固在其上的载体构件的对应表面正交地延伸。

紧固装置可以具有第二卡合装置，其中该第一卡合装置和该第二卡合装置以及引导装置被布置成在装配方向上一个跟在另一个之后地布置并且在横向于装配方向的方向上至少部分地且优选完全地彼此重合。

由于该紧固装置的第一弹簧致动的卡合装置和/或第二弹簧致动的卡合装置以及引导装置被布置成在装配方向上彼此一个跟在另一个之后地布置并且在横向于装配方向的方向上至少部分地重合，因此与从现有技术已知的安全带引导设备相比，根据本发明的安全带引导设备所需的安装空间非常小(尤其横向于装配方向)。

在B柱的区域中且也基于车辆设计，在较新型的车辆中，该安装空间在装配方向上以及横向于装配方向在B柱的区域中通常是在相当受限制的。

该引导装置可以具有界定该引导凹口的引导面，乘员约束安全带滑动式地被支承在该引导面上或在其上被引导，其中在该引导面中形成有制造凹口，该制造凹口与该引导凹口的宽度平行地延伸。

由于设置有制造凹口，在引导面的区域中不会产生由于生产或制造而导致的损坏，例如由于使用滑动刀具而导致的突出的边缘或毛边。由此，可以藉由引导面实现对安全带的安全且可靠且尤其无损坏的操作(偏转和定位)。

该引导装置的引导凹口可以被形成为闭合的环。

在生产安全带系统时，安全带系统的生产商可以将安全带或乘员约束安全带插入安全带引导设备的这样的引导凹口中。于是整个安全带系统可以完整地被提供给顾客而不会丢失安全带引导设备。

在该第一弹簧致动的卡合装置与该第二弹簧致动的卡合装置之间可以形成有在该引导装置的引导凹口中终止的间隙，乘员约束安全带能够穿过该间隙、在乘员约束安全带的纵向边缘上被插入该引导凹口中。

以此方式，提供螺纹辅助件或插入辅助件，使得虽然可以通过安全带的供应商将安全带引导设备与安全带相连，然而可以灵活地使用安全带引导设备，这是因为无论何时都可以将安全带经由在引导装置中终止的间隙插入引导装置的引导凹口中或者从引导凹口移除。这例如也可以在完全装配的状态下在机动车辆中实现。

该安全带引导设备优选被形成为单件式的，即由单个构件形成。

由于安全带引导设备的单件式设计，因此材料成本较低并且安全带引导设备能够优选简单且低成本地在一个生产步骤中借助于注塑成型方法来生产。

安全带引导设备可以由藉由连接结构可配合在一起或可推压到一起的两个部件形成。

以此方式，极度简化了对应的注塑成型工艺，这是因为仅需要最少数量的滑动刀具并且在构件处没有提供底切部。

安全带引导设备的这两个部件优选形成为相同的并且具有彼此互补地或适宜地彼此相对应地形成的连接结构。

以此方式，这两个构件能够以简单和可靠的方式彼此相连接。此外，仅需要设置一个的构件，以便由这些构件中的两个构件形成对应的安全带引导设备。

该第一部件和该第二部件(它们可以形成该安全带引导设备)的边缘可以在这两个部件的在其配合在一起或推压到一起的状态下相接触的连接区域中被形成为倒圆的或倒角的。

通过确保连接区域中没有形成边缘或毛边，可以实现对安全带的安全且可靠且尤其无损坏的操作(偏转和定位)。

该安全带引导设备具有弹簧元件，以便在已装配的状态下给该安全带引导设备施加以与该装配方向相反地作用的力。

通过在安全带引导设备和由此紧固装置的卡合装置上施加与装配方向相反地作用的力，减小了安全带引导设备相对于载体构件的机械游隙并且于是安全带引导设备几乎无机械游隙地与机动车辆相连接。

此外，这几乎排除了如下情况：卡合装置从载体构件的对应的贯通开口松脱。

此外，安全带引导设备、尤其紧固装置具有装配验证装置。

通过设置装配验证装置来确保：安全带引导设备能够藉由紧固装置的(优选四个)弹簧致动的卡合装置安全且可靠地被装配在机动车辆的载体构件、尤其B柱处。因此，能够藉由装配验证装置以简单的方式安全且可靠地确认紧固状态。

在本文中借助各个实施方式并且借助附图中展示的多个实施例来对本发明进行更详细的描述。本发明的实施方式的技术特征及其实施例在附图中公开，在附图中：

图1示出根据本发明的安全带引导设备的第一示例性实施方式的第一实施例的立体图示，

图2示出安全带引导设备的侧视图，

图3示出从上方看安全带引导设备的俯视图，

图4示出处于被装配在载体构件中的状态下的安全带引导设备的侧向横截面图示，

图5示出安全带引导设备的另一个侧向横截面图示，

图6示出安全带引导设备的另一个立体图示，

图7示出根据第一实施方式的本发明安全带引导设备的第二示例性实施例的立体图示，

图8示出处于部分分开状态下的安全带引导设备的进一步立体图示，

图9示出安全带引导设备的第一部件的立体图示，

图10示出安全带引导设备的侧向横截面图示，

图11示出安全带引导设备的另一个侧向横截面图示，

图12示出处于已组装状态下的安全带引导设备的侧视图，

图13示出处于未组装状态下的安全带引导设备的侧视图，

图14示出安全带引导设备的部件的侧视图，

图15示出安全带引导设备的侧视图，

图16示出从下方看安全带引导设备的俯视图，

图17示出从上方看安全带引导设备的俯视图，

图18示出根据第二实施方式的本发明安全带引导设备的第三示例性实施例的立体图示，

图19示出安全带引导设备的侧视图，

图20示出安全带引导设备的另一个侧视图，

图21示出安全带引导设备的侧向横截面图示，

图22示出处于被装配在载体构件中的状态下安全带引导设备的立体图示，

图23示出具有单独的引导面装置的安全带引导设备的立体图示，

图24示出安全带引导设备的侧视图，

图25示出安全带引导设备的侧向横截面图示，

图26示出安全带引导设备的另一个侧向横截面图示，

图27示出处于初始位置的根据第二实施方式的第四示例性实施例的安全带引导设备的立体图示，

图28示出安全带引导设备的立体分解图示，

图29示出安全带引导设备的侧视图，

图30示出安全带引导设备的侧向横截面图示，

图31示出安全带引导设备的另一个侧向横截面图示，

图32示出处于最终装配位置的安全带引导设备的立体图示，

图33示出根据第二实施方式的本发明安全带引导设备的第五示例性实施例的立体图示，

图34示出安全带引导设备的侧视图，

图35示出从下方看安全带引导设备的俯视图，

图36示出从上方看安全带引导设备的俯视图，

图37示出安全带引导设备的另一个立体图示，

图38示出装配验证装置的实施方式的分解图示，

图39示出处于初始位置的装配验证装置的立体图示，

图40示出处于最终装配位置的装配验证装置的立体图示，

图41示出装配验证装置的另一个示例性实施例的侧向横截面图示，

图42示出处于初始位置的装配验证装置的侧向横截面图示，

图43示出处于中间位置的装配验证装置的侧向横截面图示，

图44示出了处于最终装配位置的装配验证装置的侧向横截面图示，

图45示出装配验证装置的另一个实施方式，

图46示出处于初始位置的装配验证装置的侧向横截面图示，

图47示出处于中间位置的装配验证装置的侧向横截面图示，以及

图48示出了处于最终装配位置的装配验证装置的侧向横截面图示。

下面借助多个示例性实施例来对根据本发明的用于机动车辆的乘员约束安全带的安全带引导设备1的多个实施方式进行描述。

根据安全带引导设备1的第一实施方式的第一示例性实施例，安全带引导设备1具有基体2(图1至图6)。

基体2包括两个彼此相反的侧壁3、4、两个彼此相反的端壁5、6、顶壁7以及与顶壁7相反的安装壁8。

安装壁8沿装配方向9朝向。在本发明的背景下，装配方向9被理解为能够将安全带引导设备紧固在载体构件10上的方向，其中该装配方向与载体构件10的应将安全带引导设备1紧固在其上的对应表面正交地延伸。

在端壁5、6上一体地形成有弹簧元件11，以便在已装配在载体构件上的状态下(最终装配位置54)给安全带引导设备施加以与装配方向9相反地作用的力。弹簧元件11在安装壁8的区域中被一体地形成在端壁5、6上并且与装配方向大致正交地向外延伸。

此外，在安装壁8上一体地形成有沿装配方向9延伸的紧固装置12。

紧固装置12包括在横截面上大致呈矩形的紧固体13。紧固体13优选被形成为定位装置和/或防转装置。由于紧固体的横截面大致呈矩形，可以藉由与紧固体的矩形截面相对应地形成的装配凹口或载体构件的贯通开口41来形成防转特征。

在紧固体13处，在每个端壁5、6上各自形成有第一卡合装置和第二卡合装置14、15。第一卡合装置14和第二卡合装置15各自包括第一卡合元件16、18和第二卡合元件17、19，这些卡合元件具有对应的卡合边缘20以便在后方接合载体构件10的贯通开口41。为了在后方接合载体构件10的贯通开口41，卡合元件16至19被形成为弹性的。

侧壁3、4、端壁5、6、顶壁7以及安装壁8界定用于引导乘员约束安全带(未展示)的引导凹口21并且由此形成引导装置22。

引导凹口21在安装壁8的区域中被形成为大致凸状的。

在顶壁7的区域中，引导凹口形成凸状的引导面23。

在引导面23中大致居中地设置有从侧壁3向侧壁4延伸的、呈凹腔状的制造凹口24，该制造凹口与装配方向9正交地延伸。由此，制造凹口24被形成为引导凹口的最小截面的区域中的凹陷部或凹腔或凹槽。

根据第一实施方式的第一实施例，引导凹口21藉由侧壁3、4、端壁5、6、顶壁7以及安装壁8被形成为大致闭合的环。

根据本发明的安全带引导设备1是通过或借助于注塑成型方法由塑料制成的。由于设置有对应的制造凹口，安全且可靠地防止了对引导面的损坏并且防止了在注塑成型方法中使用滑动刀具时形成毛刺。

以此方式，在使用根据本发明的安全带引导设备1时，不会引起对对应的乘员约束安全带的损坏。

下面借助根据第一实施方式的第二示例性实施例来对根据本发明的安全带引导设备1进行描述(图7至图17)。如果没有另行描述，那么根据本发明的安全带引导设备1的第二示例性实施例所具有的技术特征与安全带引导设备1的第一示例性实施例的技术特征相同。相同的构件用相同的附图标记表示。

根据第二示例性实施例的安全带引导设备1与根据第一示例性实施例的安全带引导设备1的不同之处在于：安全带引导设备1是由藉由连接结构25可配合在一起或可推压到一起的第一部件和第二部件26、27形成的。

安全带引导设备1的第一部件26和第二部件27优选被形成为相同的或自身互补的。连接结构25也是如此。

该第一部件26与该第二部件27藉由连接区域28彼此相连接。

在本实施例中，连接结构25在连接壁29中包括与连接壁29垂直或正交地延伸的三个卡合装置30、31、32，这些卡合装置可以被布置在相对应地形成为用于接纳卡合装置30、31、32的卡合凹口33、34、35中。由于安全带引导设备的第一部件26和第二部件27是自身互补地形成的，因此卡合凹口33、34、35同样被形成在连接壁29中。

根据这个示例性实施例，在紧固体13区域中设置有板状的第一卡合装置30，其中在紧固体中也对应地形成用于接纳第一卡合装置30的卡合凹口33。

此外，安装壁8的区域包括大致L形地形成的第二卡合装置31，该第二卡合装置可以被布置在对应地形成的卡合凹口34中，该卡合凹口同样被形成在安装壁8的底壁的区域中。

在顶壁7的区域中设置有第三卡合装置32，该第三卡合装置沿竖直方向从连接壁29延伸并且同样形成为大致L形的，其中在顶壁7的区域中形成有对应的第三卡合凹口35，由此额外地提供弹性的卡合臂36，该弹性的卡合臂具有用于在后方接合L形的第三卡合装置32的对应的卡合边缘37。

为了形成安全带引导设备1，将第一部件26和第二部件27在连接壁29的区域中一个布置在另一个之上，使得卡合装置30、31、32被布置在对应的卡合凹口33、34、35的区域中并且通过与装配方向正交地进行移位可以相互连接。

根据第一实施方式的第二示例性实施例提出的是，在紧固体的区域中设置有在引导凹口21中终止的间隙38，使得该引导凹口可以被形成为大致C形的。经由间隙38，可以将乘员约束安全带插入引导凹口中。

尤其提出的是：根据第二示例性实施例，在被配合在一起或被推压到一起的状态下，在第一部件和第二部件26、27的连接壁29的区域中、尤其是在引导面23的区域中，边缘被形成为倒圆的或倒角的，使得在引导面的区域中提供制造凹口24。

根据第一实施方式的第一示例性实施例或第二示例性实施例，紧固装置12可以具有装配验证装置，与在PCT/US 2020/054367和PCT/US 2020/054662中所描述的类似，其通过引用完全并入本文。

下面借助根据本发明的安全带引导设备1的其他实施方式来对用于这两个示例性实施例的装配验证装置的其他适合的示例性实施例进行更详细的描述。

下面借助根据第二实施方式的第三示例性实施例来对根据本发明的紧固装置进行更详细的描述(图18至图26)。如果没有另行描述，那么根据第三示例性实施例的安全带引导设备1所具有的技术特征与上文所讨论的安全带引导设备1的技术特征相同。

根据第三示例性实施例的安全带引导设备1同样具有基体2，该基体带有两个侧壁3、4、两个端壁5、6以及顶壁7，它们界定引导凹口21并且由此形成引导装置22。

根据这个实施例，安装壁8被分成两部分并且仅被设置在侧壁3、4的区域中，使得基体被形成为大致C形的。

紧固装置12被设置在侧壁3、4的区域中并且各自包括仅一个卡合元件39，该卡合元件带有用于在后方接合载体构件10的贯通开口41的对应的卡合边缘40。

引导凹口21在顶壁7的区域中被形成为凸状的。

此外，在端壁5、6处、在顶壁7的区域中一体地形成有与顶壁7平行地延伸的、用于固定引导面装置44的保持边缘42、43。

如果设置有这样的引导面装置44，那么该引导面装置形成引导面23。

引导面装置44一体地形成为凹槽形或形成为半壳的并且具有在其侧向的纵向边缘处朝基体2的方向弯曲的保持元件45，该保持元件用于将引导面装置44与对应的保持边缘42、43相连接。

下面对根据第二实施方式的第四示例性实施例的根据本发明的安全带引导设备1进行描述(图27至图32)。如果没有另行描述，那么安全带引导设备1所具有的技术特征与上文所展示的安全带引导设备1的技术特征相同。

根据第四示例性实施例的安全带引导设备1大体上与根据第三实施例的安全带引导设备相对应。

此外，安全带引导设备1具有装配验证装置46。

藉由装配验证装置46来确保：安全带引导设备1能够藉由紧固装置12安全且可靠地被装配在机动车辆的载体构件10、尤其B柱处。因此，能够藉由装配验证装置46以简单的方式安全且可靠地检测紧固状态。

装配验证装置46包括销装置47，该销装置被布置在基体2的侧壁3、4的区域中的对应的接纳空间48中。

沿装配方向9可滑动地支承在接纳空间48中的销装置47具有释放元件49，该释放元件朝向端壁5、6延伸并经由对应的弹簧区段50一体地形成。

释放元件49在初始位置51倚靠在端壁5、6中形成的、对应的释放凹口52中并且延伸穿过该释放凹口52。

首先，将安全带引导设备1布置在载体构件10的贯通开口41中。

为了将安全带引导设备1装配在载体构件10的贯通开口41中，优选手动地或用手向顶壁7施加沿装配方向作用的力，直到卡合元件39在后方与贯通开口41的边缘卡合。

在安全带引导设备沿装配方向9、沿朝向载体构件10的方向移动期间，释放元件49接触贯通开口41的边缘并且由此通过弹簧区段50(借助这些弹簧区段，释放元件49与销装置47相连接)被压入到接纳空间48中。

在此，释放元件49被布置成在装配方向9上相对于卡合元件39的卡合边缘40有偏移，由此使得：只有当卡合元件39的卡合边缘40已在后方与贯通开口41的边缘接合并且由此将安全带引导设备1牢固地固定在载体构件10处时，卡合元件才保留在接纳空间48中。

由于销装置的释放元件49不再在贯通开口41的区域中停靠在载体构件的表面上，而是根据释放元件49的设计通过在贯通开口41的区域中与载体构件10的表面相接触、或者通过与贯通开口41的边缘相接触移位到接纳空间中，可以使销装置47沿装配方向9移动到接纳空间48中，以验证对安全带引导方向的安全装配。

一旦验证面53(优选齐平地)与基体的顶壁7齐平地接触，就确保了：安全带引导设备借助于紧固装置安全且可靠地与载体构件相连接。由此，验证面53与销装置47相结合地提供关于装配状态的触觉反馈和/或视觉反馈。

根据所有示例性实施例，装配验证装置46可以由此通过其结构上的设计以及通过其布置方式沿装配方向9相对于紧固装置12或对应的卡合元件16至20、39被形成为：只要紧固装置12的卡合元件16至20、39已经在后方与贯通开口41的边缘正确地接合、和/或安装壁8没有完全地被停靠在载体构件10的表面上或者完全布置在载体构件的对应的贯通开口中，就无法按压销装置或者使其沿装配方向9移动到接纳空间48中。优选地，释放元件49贴靠载体构件10的表面，以防止销装置47沿装配方向移位。对于释放元件的移位或释放也是如此。在此背景下还提出的是，由载体构件的表面来致动释放元件47。这尤其在图33至图37中所展示的装配验证装置的示例性实施例中展示。附加地和/或替代性地，为此还可以设置有载体构件的贯通开口41的边缘，如其在本实施例中示出的。

也就是说，一旦释放元件接触构件开口的区域中的表面或边缘并且沿装配方向9移位，释放元件49就被致动，由此使得：释放销装置47并使其沿装配方向9移位到接纳空间中。在此可以提出的是，使防止销装置47移位的释放元件49要么向内移动或移位到接纳空间48中、要么从该接纳空间48向外移动或移位。以此方式，当紧固装置的卡合元件已经牢固地固定了安全带引导设备时，释放针对销子或销装置的路径。

下面对根据第二实施方式的第五示例性实施例的安全带引导设备1进行描述(图33至图37)。如果没有另行描述，那么安全带引导设备1所具有的技术特征与上文所展示的安全带引导设备的技术特征相同。

安全带引导设备1的基体2包括侧壁3、4、端壁5、6以及顶壁，其中安装壁8同样仅在侧壁3、4的区域中形成。

对应的弹簧元件11是在侧壁3、4的区域中、在端壁处形成的。

在引导凹口21的区域中、在顶壁7处设置有引导面23，使得在此还形成有引导装置22。

根据本示例性实施例的安全带引导设备1可以具有紧固装置12，该紧固装置同样设置有装配验证装置46。

装配验证装置46被布置在侧壁3、4的区域中或者形成这些侧壁(图38至图39)。

销装置47同样被布置在对应的接纳空间48中并且是沿装配方向9可滑动的。

在安装壁8或对应的安装壁区段的区域中布置有释放元件49，该释放元件铰接式地被支承在侧壁3、4的区域中并且具有延伸到接纳空间48中的锁止元件55。

通过在安全带引导设备上在顶壁7的区域中沿装配方向9作用力，将安全带引导设备装配在载体构件10的贯通开口41中。

在此提出的是：在对应的卡合元件39的卡合边缘40在后方接合贯通开口41的边缘期间，释放元件藉由载体构件10的表面在贯通开口41的区域中沿着与装配方向9相反的方向移位，使得：一旦紧固装置12的卡合元件39的卡合边缘40已完全在后方与贯通开口41卡合，与释放元件49相连接的锁止元件就释放接纳空间48。

在销装置47处可以形成有用于接触锁止元件55的止挡元件56(图41至图44)。

根据这个实施例，对释放元件49的致动藉由载体构件的表面来进行。

藉由对应的、布置在顶壁7的区域中的验证面53，安全带引导设备的装配位置或最终装配位置54是在视觉上和/或在触觉上可指示或可检测的。

替代性地，在此还可以提出的是，装配验证装置46的释放元件49被布置在接纳空间48的区域中(图45至图48)。于是提出的是，侧壁3、4的侧壁区段至少在释放元件49的区域中具有凹口57。此外，载体构件的贯通开口41必须在凹口57的带有水平区段58的区域中延伸。

工作原理与上文展示的示例性实施例类似，其中现在在此提出的是，使释放元件49通过与载体构件的水平区段58触碰而移位到接纳空间48中，以使得止挡元件56释放销装置。

一旦卡合元件39的卡合边缘40在后方接合载体构件的贯通开口41的边缘，就可以使销装置沿装配方向移位，从而使得验证面53提供已到达最终装配位置54的触觉反馈和/或视觉反馈。

因此，只有当紧固装置的卡合装置已正确地并且完全在后方接合载体构件的贯通开口的边缘时，销装置才能够进入最终装配位置并且由此验证安全带引导设备已正确地装配在载体构件中。

验证装置的基本功能可以概括如下：

在图27至图32中展示了根据一个示例性实施例的安全带引导设备及其技术特征。

在图38至图48中展示了根据三个另外的实施例的安全带引导设备，包括其技术特征。

根据第二实施例的安全带引导设备的特征尤其在于：

1.不是藉由验证销或装配验证装置的销装置、而是例如通过沿装配方向对安全带引导设备的壳体和/或引导装置进行力加载来装配安全带引导设备；

2.在装配时，没有将力传递至验证销或安全带引导设备的紧固装置的下部部件的柔性的锁定臂；

3.验证销不可被装配，因为其抵靠刚性壳体；

4.直接通过与载体构件的托架的表面相接触来激活/压缩验证销的臂或释放元件；

5.由此，验证销或其释放元件与托架边缘相接触；

6.不是下部部件的卡合装置，而是单独的释放臂或释放元件释放了用于将验证销从中推过的路径。

在图27至图32中展示了一种安全带引导设备，其包括横向杆或引导装置和带有对应的装配验证装置的两个紧固装置。

紧固装置的对应的销装置(销子)在预先装配位置被布置或被紧固在基体(载体)中。

紧固装置包括卡合元件(卡合钩)以装配在载体构件上。

图31示出处于预先装配位置的根据第二示例性实施例的安全带引导设备。

在这种状态下，在销装置处的弹簧元件防止沿装配方向挤压销装置。

只有当紧固装置的卡合元件完全卡入并且已到达其在载体构件中的最终位置时，才可以沿装配方向推压销装置。

以此方式确保：当能够将销装置(销子)推压到其最终位置时，安全带引导设备是安全且可靠地装配的。

藉由紧固装置将安全带引导设备垂直地装配到托架中，紧固装置的卡合元件(卡合钩)将安全带引导设备紧固在托架中。

一旦到达了最终位置，销装置的弹簧元件被托架的边缘向内致动或移动，从而可以实现销装置沿装配方向(向下)移动。

如果紧固装置的卡合元件(卡合钩)没有完全在后方卡合，那么销装置在顶部被阻挡并且无法沿装配方向被推压。由此，所装配的位置被验证两次。只有当满足两个标准时，才可以将销装置推压到其最终位置。

在最终装配位置，销装置(销子)的弹簧元件接合到紧固装置中的为此而设置的凹陷部中。

在已装配位置，销装置使卡合元件(卡合脚)压靠托架并且由此增加保持力。

为了进行卸载，例如借助螺丝刀沿着与装配方向相反的方向向上抬升销装置。

销装置(销子)一体地形成为或形成为单件的。在一个部件处设置有按压面和“验证臂”。

下部部件的“验证臂”和锁定件(卡合元件)被布置成横向于装配方向错开90°。

这使得排除了如下情况：它们在装配期间彼此触碰或者对彼此施加不利影响。

在已装配位置，销装置对卡合元件(卡合脚)施加压力并且由此提高保持力。

在销装置的与装配方向相反的区域处设置有滑动面。

在图38至图48中展示了带有两个紧固装置的、根据三个另外的示例性实施例的另一安全带引导设备。

这些实施例还示出两部件式的紧固系统，该紧固系统用于验证所限定的装配顺序并且用于确保正确的装配或用于防止错误的装配(装配验证装置)。

系统包括紧固元件和预先装配的固定销或销装置。

只有当紧固元件的注塑成型的杠杆臂与载体构件的表面产生接触时，才可以插入销装置。

由此载体构件的托架导致销装置的锁定销的释放。在装配成功之后，锁定销锁定紧固装置(连接元件)的咬合脚(卡合元件)并且由此额外地提高构件、尤其安全带引导设备的保持力。

附图标记清单

1 安全带引导设备

2 基体

3 侧壁

4 侧壁

5 端壁

6 端壁

7 顶壁

8 安装壁

9 装配方向

10 载体构件

11 弹簧元件

12 紧固装置

13 紧固体

14 第一卡合装置

15 第二卡合装置

16 第一卡合元件

17 第二卡合元件

18 第一卡合元件

19 第二卡合元件

20 卡合边缘

21 引导凹口

22 引导装置

23 引导面

24 制造凹口

25 连接结构

26 第一区段

27 第二区段

28 连接区域

29 连接壁

30 卡合装置

31 卡合装置

32 卡合装置

33 卡合凹口

34 卡合凹口

35 卡合凹口

36 锁定臂

37 卡合边缘

38 间隙

39 卡合元件

40 卡合边缘

41 贯通开口

42 保持边缘

43 保持边缘

44 引导面装置

45 保持元件

46 装配验证装置

47 销装置

48 接纳空间

49 释放元件

50 弹簧区段

51 初始位置

52 释放凹口

53 验证面

54 最终装配位置

55 锁止元件

56 止挡元件

57 凹口

58 水平区段

Claims (10)

1.一种用于机动车辆的乘员约束安全带的安全带引导设备(1)，其中所述安全带引导设备(1)具有至少带有第一卡合装置(14)的紧固装置(12)，借助所述紧固装置所述安全带引导设备(1)能够沿装配方向(9)被紧固在机动车辆上，其中所述安全带引导设备(1)具有引导装置(22)，所述引导装置包括用于引导乘员约束安全带的引导凹口(21)，其中所述引导凹口(21)的宽度至少与乘员约束安全带的宽度相对应，并且其中所述安全带引导设备(1)是由塑料注塑成型的。

2.根据权利要求1所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述紧固装置(12)具有第二卡合装置(15)，其中所述第一紧固装置和所述第二紧固装置(12)以及所述引导装置(22)被布置成在所述装配方向(9)上一个在另一个后面并且在与所述装配方向(9)正交的方向上至少部分地彼此重合。

3.根据权利要求1或2所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述引导装置(22)具有界定所述引导凹口(21)的引导面(23)，乘员约束安全带滑动式地被支承在所述引导面上或在所述引导面上被引导，其中在所述引导面(23)中形成有制造凹口(24)，所述制造凹口与所述引导凹口(21)的宽度平行地延伸。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述引导装置(22)的所述引导凹口(21)被形成为闭合的环。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

在所述第一卡合装置(14)与所述第二卡合装置(15)之间形成有在所述引导装置(22)的所述引导凹口(21)中终止的间隙(38)，乘员约束安全带能够藉由乘员约束安全带的纵向边缘穿过所述间隙被插入到所述引导凹口(21)中。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述安全带引导设备(1)被形成为单件式的。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述安全带引导设备(1)是由可藉由连接结构(25)配合或推压在一起的两个部件形成的，其中所述第一部件和所述第二部件(26，27)优选形成为相同的并且具有自身互补式的连接结构(25)或者具有对应地形成的连接结构(25)。

8.根据权利要求7所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述第一部件和所述第二部件(26，27)的边缘在这两个部件(26，27)的在其配合或推压到一起的状态下彼此触碰的连接区域(28)中被形成为倒圆的或倒角的。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述紧固装置(12)具有装配验证装置(46)。

10.根据权利要求1至5所述的安全带引导设备(1)，

其特征在于，

所述安全带引导设备(1)具有弹簧元件(11)，以便在已装配的状态下给所述安全带引导设备(1)施加力，所述力是沿着与所述装配方向(9)相反的方向作用的力。

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