CN113651596A - 一种新型陶瓷煲的制备工艺及新型陶瓷煲 - Google Patents

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Abstract

一种新型陶瓷煲的制备工艺及新型陶瓷煲，涉及陶瓷制品技术领域。制备工艺包括球磨、过筛、真空精炼、压坯、利坯、素烧、洗水、洗水、烘干、过釉、烧炼。陶瓷原料包括高岭土、滑石、透锂长石、黏土、废坯回收料、熔融石英。釉水的原料包括透锂长石、叶长石、磷酸钙、高岭土、合成骨粉、方解石、石英，色料。新型陶瓷煲由该制备方法制得。制备得到的陶瓷煲具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。

Description

一种新型陶瓷煲的制备工艺及新型陶瓷煲
技术领域
本发明涉及陶瓷制品技术领域，具体而言，涉及一种新型陶瓷煲的制备工艺及新型陶瓷煲。
背景技术
传统的陶瓷煲的膨胀系数较大，在使用过程中，容易发生破裂，直接影响到了使用安全。另外，传统的陶瓷煲的传热性能较差，热利用率低，会对能源造成很大的浪费。
有鉴于此，特提出本申请。
发明内容
本发明的第一个目的在于提供一种新型陶瓷煲的制备工艺，其流程简洁，能够与传统设备相结合，便于实施和应用，制备得到的陶瓷煲具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。
本发明的第二个目的在于提供一种新型陶瓷煲，其具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。
本发明的实施例是这样实现的：
一种新型陶瓷煲的制备工艺，其包括：将陶瓷原料放入球磨设备球磨5～24h，球磨完毕后过80目的筛网后压榨成泥片，并经过真空精炼得到成品泥。将成品泥经过压坯、利坯、素烧、洗水，洗水后烘干，再进行过釉，过釉后进入烧制窑炉进行烧炼。
其中，真空精炼的真空压力为0.9MPa，经真空精炼后得到的成品泥含水量为22％～23％。素烧的时间为4～6h。窑温为1235℃～1248℃，烧炼时间为12min/窑车～25min/窑车。
陶瓷原料按质量份数计包括：高岭土23～24.2份、滑石6.6～11.6 份、透锂长石15～45份、黏土18～35份、废坯回收料4～10份、熔融石英13～43份。
釉水的原料按质量份数计包括：透锂长石50～70份、叶长石10～26 份、磷酸钙4～8份、高岭土4～10份、合成骨粉4～8份、方解石5～10 份、石英4～10份，色料5～7份。
进一步地，釉水的制备方法包括：将釉水的原料混匀，并加水混合搅拌。其中，釉水的细度过200目筛网，浓度为50～56％，釉水具有悬浮性。
进一步地，釉水的原料加水混合搅拌时，采用釉水混合罐进行混合搅拌。
其中，釉水混合罐包括罐体、搅拌轴、第一搅拌叶和第二搅拌叶。
搅拌轴可转动地安装于罐体的搅拌腔中，第一搅拌叶设于罐体的底部并通过第一支杆固定连接于搅拌轴，第二搅拌叶设于罐体的上部并通过第二支杆传动配合于搅拌轴。
罐体的搅拌腔的底壁沿水平方向设置，第一搅拌叶相对罐体的搅拌腔的底壁呈倾斜设置，第二搅拌叶相对罐体的搅拌腔的底壁也呈倾斜设置。第一搅拌叶的表面设置有多根筋条，筋条之间平行间隔设置。第一搅拌叶和第二搅拌叶的转动方向相反。
进一步地，第一搅拌叶包括：第一板体、第二板体和第三板体。
第一支杆沿搅拌轴的径向设置，第一板体相对罐体的搅拌腔的底壁呈倾斜设置，第一板体与第一支杆固定连接。第一板体的板面平行于第一支杆的中轴线设置，第一板体的底端与罐体的搅拌腔的底壁贴合。
第一板体具有相对的第一板面和第二板面，第一板面与罐体的搅拌腔的底壁之间的夹角为钝角，第二板面与罐体的搅拌腔的底壁之间的夹角为锐角。筋条设置于第一板面。
第二板体垂直于第一板体设置并固定连接于第一板体的第二板面，每个第一搅拌叶的第三板体的数量为两个，两个第三板体均固定连接于第二板体远离第一板体的一端，且两个第三板体呈v型设置，两个第三板体相对第二板体呈对称分布。
进一步地，第二板体靠近罐体的搅拌腔的底壁的一端端壁与罐体的搅拌腔的底壁平行、间隔设置。沿罐体的高度方向，第二板体靠近罐体的搅拌腔的底壁的一端端壁与罐体的搅拌腔的底壁的间距与第一支杆的厚度相等。
第一支杆固定连接于第一板体的第二板面，且第一支杆位于第二板体靠近罐体的搅拌腔的底壁的一侧，第一支杆与第二板体靠近罐体的搅拌腔的底壁的一端端壁贴合，第一支杆同时与罐体的搅拌腔的底壁贴合。
进一步地，第一板体、第二板体和第三板体三者的顶壁共平面且平行于罐体的搅拌腔的底壁设置。
进一步地，罐体的顶部设置有挡板，挡板与罐体的搅拌腔的顶壁平行、间隔设置，挡板和罐体的搅拌腔的顶壁之间由连接柱固定连接，连接柱可转动地套设有传动齿轮。
罐体的搅拌腔的顶壁还可转动地配合有转动环，转动环围设于搅拌轴和传动齿轮，转动环具有内齿圈。搅拌轴的顶端设置有外齿圈，传动齿轮啮合于转动环和搅拌轴之间。第二支杆固定连接于转动环并沿转动环的径向设置。
进一步地，第二搅拌叶包括第一弧形板和第二弧形板。第一弧形板的两边边缘均连接有第二弧形板。
第一弧形板所对应圆周的半径为第二弧形板所对应圆周的半径的两倍，第一弧形板所对应圆周的圆心和第二弧形板所对应圆周的圆心分别位于第二搅拌叶的相对两侧。
第二搅拌叶的运动方向为第一弧形板的凸出方向。
进一步地，搅拌轴的中部还安装有第三搅拌叶，第三搅拌叶包括搅动片、第一螺旋叶和第二螺旋叶。
搅动片固定连接于搅拌轴并沿搅拌轴的径向设置，搅动片垂直于罐体的搅拌腔的底壁设置。第一螺旋叶连接于搅动片远离罐体的搅拌腔的底壁的边缘，第二螺旋叶连接于搅动片靠近罐体的搅拌腔的底壁的边缘。
其中，第一螺旋叶和第二螺旋叶二者的中心线重合设置且二者的中心线垂直于罐体的搅拌腔的底壁设置，第一螺旋叶和第二螺旋叶二者的螺旋方向相同。
一种新型陶瓷煲，其根据上述的新型陶瓷煲的制备工艺制备得到。
本发明实施例的有益效果是：
本发明实施例提供的新型陶瓷煲的制备工艺流程简洁，能够与传统设备相结合，便于实施和应用，制备得到的陶瓷煲具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。本发明实施例提供的新型陶瓷煲具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本发明实施例使用的釉水混合罐的第一工作状态的结构示意图；
图2为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二工作状态的结构示意图；
图3为本发明实施例使用的釉水混合罐的另一视角的结构示意图；
图4为本发明实施例使用的釉水混合罐的第一搅拌叶的第一视角的结构示意图；
图5为本发明实施例使用的釉水混合罐的第一搅拌叶的第二视角的结构示意图；
图6为本发明实施例使用的釉水混合罐的第一搅拌叶的第三视角的结构示意图；
图7为本发明实施例使用的釉水混合罐的第一搅拌叶的配合示意图；
图8为本发明实施例使用的釉水混合罐的第三搅拌叶的结构示意图；
图9为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第一个变形中的第一视角的结构示意图；
图10为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第一个变形中的第二视角的结构示意图；
图11为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第一个变形中的第三视角的结构示意图；
图12为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第二个变形中的第一视角的结构示意图；
图13为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第二个变形中的第二视角的结构示意图；
图14为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第二个变形中的第三视角的结构示意图；
图15为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第三个变形中的第一视角的结构示意图；
图16为本发明实施例使用的釉水混合罐的第二搅拌叶在第三个变形中的第二视角的结构示意图。
图标：釉水混合罐1000；罐体100；搅拌腔110；挡板120；连接柱130；传动齿轮140；转动环150；搅拌轴200；外齿圈210；驱动组件300；第一搅拌叶400；第一板体410；第一板面411；第二板面412；筋条413；第二板体420；第三板体430；第一支杆500；第二搅拌叶600；第一弧形板610；第二弧形板620；基准板630；辅助板640；分流凸起650；内凹的弧型壁660；第二支杆700；延伸杆 710；第三搅拌叶800；搅动片810；第一螺旋叶820；第二螺旋叶830。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例
本实施例提供一种新型陶瓷煲的制备工艺，新型陶瓷煲的制备工艺包括：
将陶瓷原料放入球磨设备球磨5～24h，球磨完毕后过80目的筛网后压榨成泥片，并经过真空精炼得到成品泥。根据实际需要，真空精炼也可以进行多次。
将成品泥经过压坯、利坯、素烧、洗水，洗水后烘干，再进行过釉，过釉可以采用浸釉的施釉方法，过釉后进入烧制窑炉进行烧炼。烧炼完毕后，即可得到新型陶瓷煲的成品。得到成品后，还可以进一步进行选瓷、包装、入库等工序。
其中，真空精炼的真空压力为0.9MPa，经真空精炼后得到的成品泥含水量为22％～23％。素烧的时间为4～6h。窑温为1235℃～1248℃，烧炼时间为12min/窑车～25min/窑车。
陶瓷原料按质量份数计包括：高岭土23～24.2份、滑石6.6～11.6 份、透锂长石15～45份、黏土18～35份、废坯回收料(即该新型陶瓷煲的废坯料)4～10份、熔融石英13～43份。
釉水的原料按质量份数计包括：透锂长石50～70份、叶长石10～26 份、磷酸钙4～8份、高岭土4～10份、合成骨粉4～8份、方解石5～10 份、石英4～10份，色料5～7份。
通过以上设计，制备得到的陶瓷煲的膨胀系数更低，在使用过程中结构稳定性更好，不容易发生破裂的问题。即使在骤热和骤冷的情况下，其安全性和结构稳定性也得到了明显改善，不容易出现“炸锅”的情况，有效地保障了使用者的安全。
总体而言，新型陶瓷煲的制备工艺流程简洁，能够与传统设备相结合，便于实施和应用，制备得到的陶瓷煲具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。
在本实施例中，釉水的制备方法包括：将釉水的原料混匀，并加水混合搅拌。其中，釉水的细度过200目筛网，浓度为50～56％，釉水具有悬浮性。
釉水的原料加水混合搅拌时，可以采用釉水混合罐1000进行混合搅拌，以达到更好的混合效果。
如图1和图2所示，釉水混合罐1000包括罐体100、搅拌轴200、第一搅拌叶400和第二搅拌叶600。
搅拌轴200可转动地安装于罐体100的搅拌腔110中，罐体100 的搅拌腔110的底壁和顶壁均沿水平方向设置，罐体100的搅拌腔 110的底壁和顶壁平行设置。
搅拌轴200沿罐体100的高度方向设置，搅拌轴200垂直于罐体 100的搅拌腔110的底壁和顶壁设置。搅拌轴200的顶端与罐体100 的搅拌腔110的顶壁转动配合，搅拌轴200的底端贯穿罐体100的底部并与罐体100的底部实现转动密封。搅拌轴200与设于罐体100 的底部的驱动组件300传动配合，搅拌组件由驱动组件300驱动。其中，驱动组件300可以是安装有减速器的电机，但不限于此。
请结合图3、图4、图5、图6和图7，第一搅拌叶400设于罐体 100的底部并通过第一支杆500固定连接于搅拌轴200，第一支杆500 沿搅拌轴200的径向设置，在本实施例中，第一支杆500为两根，两根第一支杆500连接于搅拌轴200的相对两侧，且两根第一支杆500 的中心轴线重合设置。
第一搅拌叶400相对罐体100的搅拌腔110的底壁呈倾斜设置。具体的，第一搅拌叶400包括：第一板体410、第二板体420和第三板体430。
第一板体410相对罐体100的搅拌腔110的底壁呈倾斜设置，第一板体410与第一支杆500固定连接。第一板体410呈矩形板状，第一板体410的板面平行于第一支杆500的中轴线设置，第一板体410 的底边与罐体100的搅拌腔110的底壁平行，且第一板体410的底端与罐体100的搅拌腔110的底壁贴合。
第一板体410具有相对的第一板面411和第二板面412，第一板面411与罐体100的搅拌腔110的底壁之间的夹角a为钝角，第二板面412与罐体100的搅拌腔110的底壁之间的夹角b为锐角。在本实施例中，夹角a为120°，夹角b为60°(如图6所示)。
第一搅拌叶400的第一板体410的第一板面411表面设置有多根筋条413，筋条413之间平行间隔设置，相邻两筋条413之间的间距大于筋条413的宽度。筋条413在第一板面411呈倾斜设置，具体的，筋条413与第一板体410的矩形边的夹角c为45°(如图4所示)。如此设计，能够有效地避免有原料沉积到相邻两条筋条413之间。
第二板体420垂直于第一板体410设置并固定连接于第一板体 410的第二板面412，每个第一搅拌叶400的第三板体430的数量为两个，两个第三板体430均固定连接于第二板体420远离第一板体 410的一端，且两个第三板体430呈v型设置，两个第三板体430相对第二板体420呈对称分布。
在本实施例中，第二板体420呈平行四边形状，第二板体420 固定连接于第一板体410的第二板面412的中部，第二板体420垂直于罐体100的搅拌腔110的底壁设置。第二板体420靠近罐体100 的搅拌腔110的底壁的一端端壁与罐体100的搅拌腔110的底壁平行、间隔设置。沿罐体100的高度方向，第二板体420靠近罐体100 的搅拌腔110的底壁的端壁与罐体100的搅拌腔110的底壁的间距与第一支杆500的厚度相等。
第一支杆500固定连接于第一板体410的第二板面412，且第一支杆500位于第二板体420靠近罐体100的搅拌腔110的底壁的一侧，第一支杆500与第二板体420靠近罐体100的搅拌腔110的底壁的一端端壁(即第二板体420的底端端壁)贴合，第一支杆500同时与罐体100的搅拌腔110的底壁贴合。第一支杆500垂直于第二板体420。
第三板体430也呈平行四边形状，第三板体430靠近罐体100 的搅拌腔110的底壁的一端端壁(即第三板体430的底端端壁)与罐体100的搅拌腔110的底壁平行、间隔设置。沿罐体100的高度方向，第三板体430靠近罐体100的搅拌腔110的底壁的端壁与罐体100 的搅拌腔110的底壁的间距D(如图6所示)与第一支杆500的厚度相等。
第一板体410、第二板体420和第三板体430三者的顶壁(即三者远离罐体100的搅拌腔110的底壁的一端端壁)共平面且均平行于罐体100的搅拌腔110的底壁设置。
需要注意的是，在本实施例中，第三板体430连接于第二板体 420远离第一板体410的一边的边缘，第二板体420和第三板体430 二者的边缘贴合并固定连接。
进一步地，第二搅拌叶600设于罐体100的上部并通过第二支杆 700传动配合于搅拌轴200。具体的，罐体100的顶部设置有挡板120，挡板120与罐体100的搅拌腔110的顶壁平行、间隔设置，挡板120 与罐体100的搅拌腔110的顶壁之间具有间隙，挡板120和罐体100的搅拌腔110的顶壁之间由连接柱130固定连接，连接柱130可转动地套设有传动齿轮140，传动齿轮140位于由挡板120与罐体100的搅拌腔110的顶壁构成的间隙当中。搅拌轴200贯穿挡板120，且搅拌轴200可相对挡板120转动。
罐体100的搅拌腔110的顶壁还可转动地配合有转动环150，转动环150与搅拌腔110的顶壁转动配合。转动环150围设于搅拌轴 200和传动齿轮140，转动环150与搅拌轴200二者的中心轴线重合设置。转动环150具有内齿圈。搅拌轴200的顶端设置有外齿圈210，传动齿轮140啮合于转动环150和搅拌轴200之间形成行星传动结构。
第二支杆700固定连接于转动环150并沿转动环150的径向设置，第二支杆700远离转动环150的一端具有延伸杆710，延伸杆710 朝罐体100的底部延伸，延伸杆710平行于搅拌轴200设置，第二搅拌叶600固定连接于延伸杆710远离第二支杆700的一端。
第二搅拌叶600相对罐体100的搅拌腔110的底壁也呈倾斜设置。第二搅拌叶600相对罐体100的底壁的倾斜程度与第一搅拌叶 400的第一板体410相对罐体100的底壁的倾斜程度相同。
在搅拌轴200转动过程中，第一支杆500和第二支杆700分别会带动第一搅拌叶400和第二搅拌叶600转动，当第一支杆500和第二支杆700转动至二者的中心轴线位于同一平面时，第二搅拌叶600 与第一板体410呈平行关系。
在本实施例中，第二搅拌叶600呈矩形板状，第二搅拌叶600 与罐体100的搅拌腔110的底壁的最小夹角为60°。
进一步地，请结合图1、图2和图8，在本实施例中，搅拌轴200 的中部还安装有第三搅拌叶800，第三搅拌叶800包括搅动片810、第一螺旋叶820和第二螺旋叶830。
搅动片810固定连接于搅拌轴200并沿搅拌轴200的径向设置，搅动片810垂直于罐体100的搅拌腔110的底壁设置。第一螺旋叶 820连接于搅动片810远离罐体100的搅拌腔110的底壁的边缘，第二螺旋叶830连接于搅动片810靠近罐体100的搅拌腔110的底壁的边缘。
其中，第一螺旋叶820和第二螺旋叶830二者的中心线重合设置且二者的中心线均垂直于罐体100的搅拌腔110的底壁设置，第一螺旋叶820和第二螺旋叶830二者的螺旋方向相同，第一螺旋叶820 和第二螺旋叶830二者的螺距、螺旋半径均相同。
在本实施例中，当搅拌轴200驱动第一支杆500和第二支杆700 运动时，第一支杆500和第二支杆700的运动方向相反，第一搅拌叶 400和第二搅拌叶600的运动方向也相反。具体为，第一搅拌叶400 的运动方向朝向第一板体410的第一板面411所在的一侧，如图2和图6中所示的K1方向。第二搅拌叶600沿K2方向运动。
通过以上设计，在搅拌过程中，第一支杆500能够对沉积于罐体 100的搅拌腔110的底壁的原料进行充分搅动，避免在搅拌过程中釉水的原料发生沉积而影响搅拌效果。
与此同时，第一搅拌叶400也能够对位于底部的混合相进行搅动，且在搅动过程中，第一板体410能够将底部的物料朝上层进行引流，促进下层与上层的快速、充分混合。此外，筋条413还能够进一步对从第一板体410的第一板面411附近流过的混合相进行扰乱，打破混合相原本的流动界面，更有利于原料在搅拌过程中充分混合。
第二板体420能够有效地提高第一搅拌叶400在搅拌过程中的稳定性，第二板体420与第三板体430配合，能够有效地减少在第一板体410的第二板面412附近形成的涡流，并能够促进位于第一板体 410的第二板面412附近的混合相在搅动过程中沿第三板体430离开第一板体410，降低了原料分布的局部差异，提高了混合效果。
第二搅拌叶600的搅动方向与第一搅拌叶400相反，第二搅拌叶 600在对混合相进行搅动的过程中，对上层的混合相具有向下引导的作用，这有利于促进上层和下层的原料充分混合。
在第一搅拌叶400和第二搅拌叶600的作用下，下层的原料和上层的原料都能够向中间层运动，大大提高了整体混合效率。
在本实施例中，沿搅拌轴200的径向，搅动片810的长度为搅拌轴200的直径的两倍，第一螺旋叶820和第二螺旋叶830均固定连接于搅动片810远离搅拌轴200的一端。
当下层的原料和上层的原料都向中间层流动时，第三搅拌叶800 能够有效地对中间层进行搅动，从而进一步提高了搅拌效果。
需要注意的是，在本实施例中，第一搅拌叶400沿第一支杆500 的长度方向间隔设置有多个，在靠近搅拌轴200和靠近罐体100的内侧壁的位置均设置有第一搅拌叶400；而第二搅拌叶600则是靠近罐体100的内侧壁设置；第三搅拌叶800则更靠近搅拌轴200设置。
在搅拌过程中，第一搅拌叶400和第二搅拌叶600分别能够对下层和上层的原料进行充分搅拌并将物料朝中间层引导，第三搅拌叶 800则能够对中间层进行充分搅动实现整个混合相的全方位快速混合。
在搅拌过程中，且由于第三搅拌叶800比较靠近搅拌轴200，能够对搅拌轴200周围的混合相进行充分混合，而在传统的混合设备中，搅拌轴200附近往往是搅拌作用最薄弱的地方，很容易出现局部浓度差，本实施例的技术方案有效地解决了该问题。
另一方面，第三搅拌叶800在搅拌过程中，第一螺旋叶820和第二螺旋叶830不仅能够起到正常的搅拌作用，由于第一螺旋叶820 和第二螺旋叶830的特殊结构，第一螺旋叶820和第二螺旋叶830 在随搅拌轴200转动的过程中，还能对混合相在搅拌轴200的轴向上起到扰动作用，实现轴向转动和上下扰动的结合，更进一步提高了整个混合相的混合效率和混合效果，保证了釉水的品质，从而对于进一步提高釉层的质量具有积极效果。
为了进一步提高搅拌效果，在本发明的其他的实施例中，第二搅拌叶600的形状可以不同。请参阅图9、图10和图11，在第二搅拌叶600的第一个变形中，第二搅拌叶600包括第一弧形板610和第二弧形板620。第一弧形板610的两边边缘均连接有第二弧形板620。
第一弧形板610所对应圆周的半径为第二弧形板620所对应圆周的半径的两倍，第一弧形板610所对应圆周的圆心和第二弧形板620 所对应圆周的圆心分别位于第二搅拌叶600的相对两侧。此种情况下，第二搅拌叶600的运动方向为第一弧形板610的弧形结构的凸出方向(如图11所示K2方向)。第二搅拌叶600在随第二支杆700运动的过程中，还能够借助第一弧形板610和第二弧形板620的光滑的弧形表面将混合相向第二搅拌叶600的两边进行分流，进一步提高混合相的混乱程度，从而进一步增强混合效果和混合效率。
请参阅图12、图13和图14，在第二搅拌叶600的第二个变形中，第二搅拌叶600包括一矩形板状的基准板630和两个也呈矩形板状的辅助板640。基准板630相对罐体100的底壁的倾斜程度与第一搅拌叶400的第一板体410相对罐体100的底壁的倾斜程度相同。辅助板640分设于基准板630的两边边缘，辅助板640沿基准板630的边缘设置，且辅助板640的边缘与基准板630的边缘连接。两个辅助板 640均朝基准板630的同一侧偏折，辅助板640与基准板630之间的夹角均为120°。此种情况下，第二搅拌叶600的运动方向为基准板 630远离辅助板640的一侧所在的方向(如图14所示K2方向)。该结构也能够实现第一个变形中的类似功能。
请参阅图15和图16，在第二搅拌叶600的第三个变形中，是在第二搅拌叶600的第二个变形的基础上，在基准板630远离辅助板 640的一侧的中部设置有分流凸起650，分流凸起650的两边均为内凹的弧型壁660。此种情况下，第二搅拌叶600的运动方向与第二个变形中相同。该结构也能够实现第二个变形中的类似功能，并且，在该变形中，第二搅拌叶600的分流能力更强。
本实施例还提供一种新型陶瓷煲，其根据上述的新型陶瓷煲的制备工艺制备得到。
综上所述，新型陶瓷煲的制备工艺流程简洁，能够与传统设备相结合，便于实施和应用，制备得到的陶瓷煲具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。新型陶瓷煲具有膨胀系数低、传热性能好的优点，不仅提高了使用过程中的安全性，还提高了能源利用率，降低了能源耗费，更加绿色环保。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，包括：将陶瓷原料放入球磨设备球磨5～24h，球磨完毕后过80目的筛网后压榨成泥片，并经过真空精炼得到成品泥；将所述成品泥经过压坯、利坯、素烧、洗水，洗水后烘干，再进行过釉，过釉后进入烧制窑炉进行烧炼；
其中，真空精炼的真空压力为0.9MPa，经真空精炼后得到的成品泥含水量为22％～23％；素烧的时间为4～6h；窑温为1235℃～1248℃，烧炼时间为12min/窑车～25min/窑车；
所述陶瓷原料按质量份数计包括：高岭土23～24.2份、滑石6.6～11.6份、透锂长石15～45份、黏土18～35份、废坯回收料4～10份、熔融石英13～43份；
釉水的原料按质量份数计包括：透锂长石50～70份、叶长石10～26份、磷酸钙4～8份、高岭土4～10份、合成骨粉4～8份、方解石5～10份、石英4～10份，色料5～7份。
2.根据权利要求1所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述釉水的制备方法包括：将所述釉水的原料混匀，并加水混合搅拌；其中，所述釉水的细度过200目筛网，浓度为50～56％，所述釉水具有悬浮性。
3.根据权利要求2所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述釉水的原料加水混合搅拌时，采用釉水混合罐进行混合搅拌；
其中，所述釉水混合罐包括罐体、搅拌轴、第一搅拌叶和第二搅拌叶；
所述搅拌轴可转动地安装于所述罐体的搅拌腔中，所述第一搅拌叶设于所述罐体的底部并通过第一支杆固定连接于所述搅拌轴，所述第二搅拌叶设于所述罐体的上部并通过第二支杆传动配合于所述搅拌轴；
所述罐体的搅拌腔的底壁沿水平方向设置，所述第一搅拌叶相对所述罐体的搅拌腔的底壁呈倾斜设置，所述第二搅拌叶相对所述罐体的搅拌腔的底壁也呈倾斜设置；所述第一搅拌叶的表面设置有多根筋条，所述筋条之间平行间隔设置；所述第一搅拌叶和所述第二搅拌叶的转动方向相反。
4.根据权利要求3所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述第一搅拌叶包括：第一板体、第二板体和第三板体；
所述第一支杆沿所述搅拌轴的径向设置，所述第一板体相对所述罐体的搅拌腔的底壁呈倾斜设置，所述第一板体与所述第一支杆固定连接；所述第一板体的板面平行于所述第一支杆的中轴线设置，所述第一板体的底端与所述罐体的搅拌腔的底壁贴合；
所述第一板体具有相对的第一板面和第二板面，所述第一板面与所述罐体的搅拌腔的底壁之间的夹角为钝角，所述第二板面与所述罐体的搅拌腔的底壁之间的夹角为锐角；所述筋条设置于所述第一板面；
所述第二板体垂直于所述第一板体设置并固定连接于所述第一板体的所述第二板面，每个所述第一搅拌叶的所述第三板体的数量为两个，两个所述第三板体均固定连接于所述第二板体远离所述第一板体的一端，且两个所述第三板体呈v型设置，两个所述第三板体相对所述第二板体呈对称分布。
5.根据权利要求4所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述第二板体靠近所述罐体的搅拌腔的底壁的一端端壁与所述罐体的搅拌腔的底壁平行、间隔设置；沿所述罐体的高度方向，所述第二板体靠近所述罐体的搅拌腔的底壁的一端端壁与所述罐体的搅拌腔的底壁的间距与所述第一支杆的厚度相等；
所述第一支杆固定连接于所述第一板体的所述第二板面，且所述第一支杆位于所述第二板体靠近所述罐体的搅拌腔的底壁的一侧，所述第一支杆与所述第二板体靠近所述罐体的搅拌腔的底壁的一端端壁贴合，所述第一支杆同时与所述罐体的搅拌腔的底壁贴合。
6.根据权利要求5所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述第一板体、所述第二板体和所述第三板体三者的顶壁共平面且平行于所述罐体的搅拌腔的底壁设置。
7.根据权利要求3所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述罐体的顶部设置有挡板，所述挡板与所述罐体的搅拌腔的顶壁平行、间隔设置，所述挡板和所述罐体的搅拌腔的顶壁之间由连接柱固定连接，所述连接柱可转动地套设有传动齿轮；
所述罐体的搅拌腔的顶壁还可转动地配合有转动环，所述转动环围设于所述搅拌轴和所述传动齿轮，所述转动环具有内齿圈；所述搅拌轴的顶端设置有外齿圈，所述传动齿轮啮合于所述转动环和所述搅拌轴之间；所述第二支杆固定连接于所述转动环并沿所述转动环的径向设置。
8.根据权利要求7所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述第二搅拌叶包括第一弧形板和第二弧形板；所述第一弧形板的两边边缘均连接有所述第二弧形板；
所述第一弧形板所对应圆周的半径为所述第二弧形板所对应圆周的半径的两倍，所述第一弧形板所对应圆周的圆心和所述第二弧形板所对应圆周的圆心分别位于所述第二搅拌叶的相对两侧；
所述第二搅拌叶的运动方向为所述第一弧形板的凸出方向。
9.根据权利要求3所述的新型陶瓷煲的制备工艺，其特征在于，所述搅拌轴的中部还安装有第三搅拌叶，所述第三搅拌叶包括搅动片、第一螺旋叶和第二螺旋叶；
所述搅动片固定连接于所述搅拌轴并沿所述搅拌轴的径向设置，所述搅动片垂直于所述罐体的搅拌腔的底壁设置；所述第一螺旋叶连接于所述搅动片远离所述罐体的搅拌腔的底壁的边缘，所述第二螺旋叶连接于所述搅动片靠近所述罐体的搅拌腔的底壁的边缘；
其中，所述第一螺旋叶和所述第二螺旋叶二者的中心线重合设置且二者的中心线垂直于所述罐体的搅拌腔的底壁设置，所述第一螺旋叶和所述第二螺旋叶二者的螺旋方向相同。
10.一种新型陶瓷煲，其特征在于，其根据如权利要求1～9任意项所述的新型陶瓷煲的制备工艺制备得到。
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