CN113645338A - 终端壳体及其制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种终端壳体及其制作方法，其中，终端壳体包括依次在刚性结构基板上层叠设置的盖底层、着色层、第一纹理层、光学膜层和第二纹理层；其中，所述刚性结构基板包括玻纤、碳纤、聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；所述第二纹理层的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。本发明提供的所述终端壳体具有高强度、轻便且具有美感。
Description
技术领域
本发明涉及终端技术领域，尤其涉及一种终端壳体及其制作方法。
背景技术
随着5G时代的来临，金属手机(如由铝合金手机背盖形成的铝合金材质的手机)因金属对信号的影响而逐渐被淘汰，而PMMA/PC复合板因为其塑胶材料特性不会影响手机信号，通过表面的淋涂等工艺可以实现高的表面硬度(仿玻璃效果)，内层通过UV转印/PVD/丝印等工艺可以实现炫彩的装饰效果因而在手机后盖中广泛采用。目前PMMA/PC复合板塑胶手机后盖普遍采用0.5mm或者0.64mm规格，复合板厚度0.5mm以下时，因为模量低，材料的刚性不够，易变形，所以目前最小的厚度仅为0.5mm。随着手机通信技术的发展，对手机后盖提出轻、薄更高的要求。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本申请的目的在于提供一种终端壳体及终端壳体制作方法，旨在解决如何获取高强度、轻便且具有美感的终端壳体。
本申请提供一种终端壳体，一种终端壳体，包括依次在刚性结构基板上层叠设置的盖底层、着色层、第一纹理层、光学膜层和第二纹理层；
其中，所述刚性结构基板包括玻纤、碳纤或聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；
所述第二纹理层的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。
可选地，所述盖底层包括油墨或PU涂料中的一种，所述盖底层的厚度为10～20μm。
可选地，所述着色层包括单一颜色层、渐变颜色层或混合颜色层中的一种，所述着色层的厚度为3～12μm。
可选地，所述第一纹理层包括周期性排列的第一槽形结构单元；
所述第二纹理层均包括周期性排列的第二槽形结构单元；
所述第一槽形结构单元和所述第二槽形结构单元的形状不同；
所述周期性排列的第一槽形结构单元和所述周期性排列的第二槽形结构单元的排列方向不同。
可选地，所述第一槽形结构单元和所述第二槽形结构单元的尺寸均小于10μm。
可选地，所述光学膜层的厚度为30～600nm；
所述光学膜层的镀层结构包括ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的增亮膜、ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的彩膜或者ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO结构的亮银膜三者中的一种。
基于同样的发明构思，本申请还提供一种终端壳体制作方法，所述终端壳体制作方法包括：
提供一刚性结构基板；
在所述刚性结构基板上形成一盖底层；
在所述盖底层上形成一着色层；
在所述着色层形成一第一纹理层；
在所述第一纹理层上形成一光学膜层；
在所述光学膜层上形成一第二纹理层；
其中，所述刚性结构基板包括玻纤、碳纤或聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；
所述第二纹理层的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。
可选地，所述在所述刚性结构基板上形成一盖底层，包括：
通过喷涂工艺在所述刚性结构基板上形成一PU涂料层，或者通过丝印工艺在所述刚性结构基板上形成一油墨层；
在80～120℃的温度环境下，对所述PU涂料层或者所述油墨层进行烘烤固化以形成所述盖底层，所述盖底层的厚度为10～20μm，所述烘烤固化时间为30～90min。
可选地，所述在所述盖底层上形成一着色层，包括：
通过喷涂工艺在所述刚性结构基板上形成一PU涂料层，或者，通过胶印或丝印工艺在所述刚性结构基板上形成一油墨层；
在80～120℃的温度环境下，对所述PU涂料层或者所述油墨层进行烘烤固化以形成所述着色层，所述着色层的厚度为3～12μm，所述烘烤固化时间为30～90min。
可选地，所述在所述着色层形成一第一纹理层，包括：
将第一图案化的UV转印胶转印至所述着色层上；
使用能量范围在2200±200mJ/cm2的紫外LED对转印至所述着色层上的所述第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；
使用能量范围在500±100mJ/cm2的高压汞灯对转印至所述着色层上的所述UV转印胶进行第二次固化处理，以形成所述第一纹理层，所述第一纹理层的厚度为8～12μm。
可选地，所述在所述第一纹理层上形成一光学膜层，包括：
通过物理气相沉积工艺在所述第一纹理层上形成所述光学膜层，所述光学膜层厚度为30～600nm。
可选地，所述在所述光学膜层上形成一第二纹理层，包括：
将第二图案化的UV转印胶转印至所述着光学膜层上；
使用能量范围在3500±500mJ/cm2的紫外LED对转印至所述着色层上的所述第二图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；
使用能量范围在1500±300mJ/cm2的高压汞灯对转印至所述着色层上的所述UV转印胶进行第二次固化处理，以形成所述第二纹理层，所述第二纹理层的厚度为15～25μm。
本申请实施中，通过在刚性结构基板上层叠设置的盖底层、着色层、第一纹理层、光学膜层和第二纹理层；其中，所述刚性结构基板包括玻纤、碳纤或聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；所述第二纹理层的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。本申请实施例中涉及的终端壳体具有高强度、轻薄且具有美感的终端壳体。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为本申请实施例提供的终端壳体的示意图；
图2为本申请实施例提供的制作终端壳体工艺流程示意图。
附图标记说明：
刚性结构基板10；盖底层20；着色层30；第一纹理层40；光学膜层50；第二纹理层60。
具体实施方式
为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本申请的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
请参照图1，本申请提供一种终端壳体，一种终端壳体，包括依次在刚性结构基板10上层叠设置的盖底层20、着色层30、第一纹理层40、光学膜层50和第二纹理层60。
其中，上述刚性结构基板10的材料可以选择玻纤、碳纤、Kelvar等特种纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm，例如可以是0.2mm、0.23mm、0.25mm、0.28mm、0.3mm、0.35mm、0.38mm、0.4mm等。上述第二纹理层60的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次，可以通过选择高硬度型UV转印胶来形成上述第二纹理层。
需要说明的是，上述盖底层20、着色层30、第一纹理层40、光学膜层50和第二纹理层60的厚度均为微米级别，因此完整的终端壳体的整体厚度在0.3～0.6mm之间。
可选的，上述盖底层20可以包括油墨或涂料中的一种，上述盖底层20的厚度为10～20μm，具体如10μm、13μm、14μm、17μm、20μm等。油墨或涂料的颜色可以设置为黑色或者黑色加白色的混合图案。其中上述涂料可以是PU涂料(聚氨酯涂料)。
可选地，上述着色层30包括单一颜色层、渐变颜色层或混合颜色层中的一种，例如可以是红、绿、蓝、紫、红白相间、由白到红的渐变等等；上述着色层30的厚度为3～12μm。
可选地，上述第一纹理层40包括周期性排列的第一槽形结构单元；上述第二纹理层60均包括周期性排列的第二槽形结构单元；上述第一槽形结构单元和上述第二槽形结构单元的形状不同；上述周期性排列的第一槽形结构单元和上述周期性排列的第二槽形结构单元的排列方向不同。
具体的，上述周期性排列的第一槽形结构单元的排列方向即为上述第一纹理层40的纹理方向，上述周期性排列的第二槽形结构单元的排列方向即为上述第二纹理层60的纹理方向。上述第一槽形结构单元和上述第二槽形结构单元的槽形结构与纹理亮度有关，槽形结构单元的槽形结构可以是但不限于半圆、三角或者梯形等形状。槽形结构单元尺寸设置在10微米以下。排列周期与纹理的颜色有关，纹理方向是指纹理周期排列的方向与入射光之间的角度，角度不同会出现纹理明暗的不同，从而产生纹理的动态效果。对于本申请技术方案中，第一纹理层40和第二纹理层60的纹理结构不相同，主要是指在槽形结构单元、纹理排列周期和纹理方向方面体现差异，具体差异可根据实际需求进行设计。
具体的，在本申请实施例中，可以根据实际需要对上述第一纹理层和第二纹理层的槽形结构单元进行设置，从而使终端壳体展现出不同的亮度效果；此外，还可以根据实际需要对上述第一纹理层和第二纹理层的排列周期进行设置，使终端壳体展现出不同的颜色效果；最后，根据实际需要对上述第一纹理层和第二纹理层的纹理方向进行设置，从而使终端壳体展现出不同的动态效果。具体的，槽形结构单元的槽形结构可以是半圆、三角或者梯形，结构单元特征尺寸为微米范围(10微米以下)，排列周期(间隙)的范围比较宽：从可见光范围的400nm至几十微米，排列周期决定了纹理的颜色，纹理方向，是指纹理周期排列的方向与入射光之间的角度，角度不同会出现纹理明暗的不同，从而产生纹理的动态效果。
可选地，上述第一槽形结构单元和上述第二槽形结构单元的尺寸均小于10μm，例如可以是3μm、4μm、6μm、8μm、10μm等等，上述第一槽形结构单元和第二槽形结构单元的具体尺寸以及结构形状需要根据上述第一纹理层和第二纹理层需要达到的效果进行具体设计，不在此赘述。
可选地，上述光学膜层50的厚度为30～600nm；上述光学膜层50的镀层结构包括ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的增亮膜、ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的彩膜或者ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO结构的亮银膜三者中的一种或组合，具体可以根据最终的终端壳体需要达到的效果进行选择；例如若终端壳体的整体效果是需要增亮以对着色层进行增亮渲染的则光学膜层50可以整体选择ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的增亮膜，又例如若终端壳体的部分效果是需要增亮以对着色层的一部分进行增亮渲染，另一部分效果是需要亮银以对着色层的一部分进行渲染，则光学膜层50可以整体选择ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的增亮膜和ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO结构的亮银膜的组合。
可以理解的是，ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构是ZrO、SiO、NbO、SiO和NbO依次层叠而形成的层状结构，ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构和ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO结构类似。
本申请实施中，通过在刚性结构基板上层叠设置的盖底层、着色层、第一纹理层、光学膜层和第二纹理层；其中，所述刚性结构基板包括玻纤、碳纤或聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；所述第二纹理层的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。本申请实施例中涉及的终端壳体具有高强度、轻薄且具有美感的终端壳体。
参考图，本申请还提供一种终端壳体制作方法，上述终端壳体制作方法包括：
S1：提供一刚性结构基板10。
S2：在上述刚性结构基板10上形成一盖底层20。
S3：在上述盖底层20上形成一着色层30。
S4：在上述着色层30形成一第一纹理层40。
S5：在上述第一纹理层40上形成一光学膜层50。
S6：在上述光学膜层50上形成一第二纹理层60。
S7：按照图纸对形成上述第二纹理层60之后的刚性结构基板10进行外形结构设置，以完成上述终端壳体的制作。
其中，上述刚性结构基板10包括玻纤、碳纤或聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；
上述第二纹理层60的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。
可选地，在上述刚性结构基板10上形成一盖底层20，包括：通过喷涂工艺在所述刚性结构基板上形成一PU涂料层，或者通过丝印工艺在所述刚性结构基板上形成一油墨层；在80～120℃的温度环境下，对上述PU涂料层或者上述油墨层进行烘烤固化以形成上述盖底层20，上述盖底层20的厚度为10～20μm，上述烘烤固化时间为30～90min。其中，上述盖底层20的厚度是指上述PU涂料层或者上述油墨层进行烘烤固化以后的厚度。上述PU涂料层或者上述油墨层的颜色可以为黑色或者为黑色加白色混合，例如一半为黑色一半为白色，或者黑白相间的条纹等等。
可选地，在上述盖底层20上形成一着色层30，包括：通过喷涂工艺在所述刚性结构基板上形成一PU涂料层，或者，通过胶印或丝印工艺在所述刚性结构基板上形成一油墨层；在80～120℃的温度环境下，对上述PU涂料层或者上述油墨层进行烘烤固化以形成上述着色层30，上述着色层30的厚度为3～12μm，上述烘烤固化时间为30～90min。
可选地，在上述着色层30形成一第一纹理层40，包括：将第一图案化的UV转印胶转印至上述着色层30上；使用能量范围在2200±200mJ/cm2的紫外LED对转印至上述着色层30上的第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；使用能量范围在500±100mJ/cm2的高压汞灯对转印至上述着色层30上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成上述第一纹理层40，上述第一纹理层40的厚度为8～12μm。
具体地，对上述第一图案化的UV转印胶的第一次固化处理可采用发光二极管照射固化处理。其中，固化波长可以为365～400nm，固化能量可以为2200±200mJ/cm2，例如2250mj/cm2、2100mj/cm2、2150mj/cm2、2250mj/cm2等。需要指出的是，固化能量不能太低也不能太高，若固化能量太低，则所形成的第一纹理层40的交联密度不够，后工序再进行高压处理时容易融化导致纹理转印的预设纹理图案变形；而若固化能量太高，则交联过硬，又会导致后续高压处理时产生开裂现象。
其中，经过第一次固化处理后，第一图案化的UV转印胶的固化率可以为60％-80％，具体如60％、68％、65％、70％、76％、79％等。此处的固化率是采用红外光谱内标法测试双键的转换率来表征的。
更进一步地，经第一次固化处理后的第一图案化的UV转印胶，可进一步进行第二次固化处理，以得到具有预设纹理图案的第一纹理层40。
其中，第二次固化处理可以为汞灯照射固化处理，固化波长可以为300-400nm；固化能量可以为500±100mJ/cm2，如500mj/cm2、550mj/cm2、530mj/cm2、600mj/cm2、400mj/cm2、450mj/cm2；固化光强可以为80-220mw/cm2，如80mw/cm2、100mw/cm2、150mw/cm2、220mw/cm2。经过第二次固化处理后，第一纹理层40的固化率可大于62％，例如63％、70％、80％、90％、100％。
需要说明的是，上述对硬化膜23的固化处理分为预固化处理及第二次固化处理两步。之所以这样操作是因为，在终端壳体的制作过程中，需要进行三维成型处理。
其中，该三维成型处理是将形成有其它结构层的壳体放置于高压成型机内以进行三维(3D)热弯成型，从而形成所需要预设弧形形状。
可选的，将第一图案化的UV转印胶转印至上述着色层30上具体可以包括：提供具有图案化的模具，然后将UV转印胶滴(灌)在具有图案化的模具中,并让其流平，以形成具有第一图案化的UV转印胶；接下来将模模具与刚性基板上的着色层30贴合，并去掉模具，从而将第一图案化的UV转印胶转印至上述着色层30上。
可以理解的是，在将第一图案化的UV转印胶转印至上述着色层30上之后，第一图案化的UV转印胶具有周期性的第一槽形结构单元结构。周期性的第一槽形结构单元使得第一纹理层40形成纹理。第一槽形结构单元的槽形结构可以是但不限于半圆、三角或者梯形等形状。槽形结构单元尺寸设置在10微米以下。排列周期与纹理的颜色有关，纹理方向是指纹理周期排列的方向与入射光之间的角度，角度不同会出现纹理明暗的不同，从而产生纹理的动态效果。
可选地，在上述第一纹理层40上形成一光学膜层50，包括：通过物理气相沉积工艺在上述第一纹理层40上形成上述光学膜层50，上述光学膜层50厚度为30～600nm。
其中，上述光学膜层50的镀层结构包括ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的增亮膜、ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的彩膜或者ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO结构的亮银膜三者中的一种。
可选地，在上述光学膜层50上形成一第二纹理层60，包括：将第二图案化的UV转印胶转印至上述光学膜层50上；使用能量范围在3500±500mJ/cm2的紫外LED对转印至上述着色层30上的第二图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；使用能量范围在1500±300mJ/cm2的高压汞灯对转印至上述着色层30上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成上述第二纹理层60，上述第二纹理层60的厚度为15～25μm。
具体地，对上述第二图案化的UV转印胶的第一次固化处理可采用发光二极管照射固化处理。其中，固化波长可以为365～400nm，固化能量可以为3500±500mJ/cm2，例如3250mj/cm2、3600mj/cm2、3750mj/cm2、3250mj/cm2等。需要指出的是，固化能量不能太低也不能太高，若固化能量太低，则所形成的第二纹理层40的交联密度不够，后工序再进行高压处理时容易融化导致纹理转印的预设纹理图案变形；而若固化能量太高，则交联过硬，又会导致后续高压处理时产生开裂现象。
其中，经过第一次固化处理后，第二图案化的UV转印胶的固化率可以为60％-80％，具体如60％、68％、65％、70％、76％、79％等，此处的固化率是采用红外光谱内标法测试双键的转换率来表征的。
更进一步地，经第一次固化处理后的第二图案化的UV转印胶，可进一步进行第二次固化处理，以得到具有预设纹理图案的第二纹理层40。
其中，第二次固化处理可以为汞灯照射固化处理，固化波长范围为300-400nm；固化能量可以为1500±300mJ/cm2，如1500mj/cm2、1550mj/cm2、1530mj/cm2、1600mj/cm2、1400mj/cm2、1450mj/cm2；固化光强可以为80-220mw/cm2，如80mw/cm2、100mw/cm2、150mw/cm2、220mw/cm2。经过第二次固化处理后，第二纹理层40的固化率可大于62％，例如63％、70％、80％、90％、100％。
具体的，将第二图案化的UV转印胶转印至上述光学膜层50上具体可以包括：提供具有二图案化的模具，然后将UV转印胶滴(灌)在具有二图案化的模具中,并让其流平，以形成具有第二图案化的UV转印胶；接下来将模具与刚性基板上的光学膜层50贴合，并去掉模具，从而将第二图案化的UV转印胶转印至上述着色层30上。
可以理解的是，上述图案化的模具的图具有周期性的第二凸起结构，上述周期性的第二凸起结构使得，在将第二图案化的UV转印胶转印至上述光学膜层50上之后，第二图案化的UV转印胶具有周期性的第二槽形结构单元结构。周期性的第二槽形结构单元结构使得第二纹理层60形成纹理。第二槽形结构单元结构的槽形结构单元的槽形结构可以是但不限于半圆、三角或者梯形等形状。槽形结构单元尺寸设置在10微米以下。排列周期与纹理的颜色有关，纹理方向是指纹理周期排列的方向与入射光之间的角度，角度不同会出现纹理明暗的不同，从而产生纹理的动态效果。
具体的，在本申请实施例中，可以根据实际需要对上述第一纹理层和第二纹理层的槽形结构单元结构进行设置，从而使终端壳体展现出不同的亮度效果；此外，还可以根据实际需要对上述第一纹理层和第二纹理层的排列周期进行设置，使终端壳体展现出不同的颜色效果；最后，根据实际需要对上述第一纹理层和第二纹理层的纹理方向进行设置，从而使终端壳体展现出不同的动态效果。具体的，槽形结构单元的槽形结构可以是半圆、三角或者梯形，结构单元特征尺寸为微米范围(10微米以下)，排列周期(间隙)的范围比较宽：从可见光范围的400nm～几十微米，排列周期决定了纹理的颜色，纹理方向，是指纹理周期排列的方向与入射光之间的角度，角度不同会出现纹理明暗的不同，从而产生纹理的动态效果。
对于本申请技术方案中，第一纹理层40和第二纹理层60的纹理结构不相同，主要是指在槽形结构单元结构、纹理排列周期和纹理方向方面体现差异，具体差异可根据实际需求进行设计，在此不进行阐述。
实验例1
裁切0.3mm厚度的玻纤板材，尺寸为340*410mm，通过丝印工艺在上述玻纤板材上形成一黑色油墨层；在80℃的温度环境下，对上述油墨层进行烘烤60min，固化后形成12微米厚的黑色油墨层(即盖底层)。
随后通过丝印工艺在上述黑色油墨层上形成一12微米厚的效果油墨层；并在80℃的温度环境下，对上述效果油墨层进行烘烤60min，固化后形成12微米厚的效果油墨层(着色层)。
接着，将第一图案化的UV转印胶转印至上述效果油墨层上；使用能量范围在2200mJ/cm2的紫外LED对转印至上述效果油墨层30上的第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；使用能量范围在500mJ/cm2的高压汞灯对转印至上效果油墨层上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成8μm厚的第一纹理层。该步骤的详细过程可参考前文实施方式，此处不再赘述。
接下来，通过物理气相沉积工艺在上述第一纹理层上形成厚度为80nm，结构为的ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO增亮膜。
最后，将第二图案化的UV转印胶转印至上述增亮膜上；使用能量范围在3500mJ/cm2的紫外LED对转印至上述增亮膜上的第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；然后使用能量范围在1500mJ/cm2的高压汞灯对转印至增亮膜上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成12μm厚的第二纹理层。该步骤的详细过程可参考前文实施方式，此处不再赘述。
实验例2
裁切0.25mm厚度的玻纤板材，尺寸为340*410mm，通过丝印工艺在上述玻纤板材上形成一黑色油墨层；在80℃的温度环境下，对上述油墨层进行烘烤60min，固化后形成20微米厚的黑色油墨层(即盖底层)。
随后通过丝印工艺在上述黑色油墨层上形成一12微米厚的效果油墨层；并在80℃的温度环境下，对上述效果油墨层进行烘烤60min，固化后形成12微米厚的效果油墨层(着色层)。
接着，将第一图案化的UV转印胶转印至上述效果油墨层上；使用能量范围在2200mJ/cm2的紫外LED对转印至上述效果油墨层上的第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；使用能量范围在500mJ/cm2的高压汞灯对转印至上效果油墨层上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成8μm厚的第一纹理层。该步骤的详细过程可参考前文实施方式，此处不再赘述。
接下来，通过物理气相沉积工艺在上述第一纹理层上形成厚度为230nm，结构为的ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO高亮银光学镀层。
最后，将第二图案化的UV转印胶转印至上述高亮银光学镀层上；使用能量范围在3500mJ/cm2的紫外LED对转印至上述高亮银光学镀层上的第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；然后使用能量范围在1500mJ/cm2的高压汞灯对转印至高亮银光学镀层上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成12μm厚的第二纹理层。该步骤的详细过程可参考前文实施方式，此处不再赘述。
实验例3
裁切0.4mm厚度的Kelvar板材，尺寸为340*410mm，喷涂黑色油漆，烘烤80℃30min，固化后涂层的厚度为15微米，随后在黑色涂料层的表面喷涂白色油漆，80℃30min烘烤固化后，随后通过UV转印的工艺，转印第1纹理层，随后通过磁控溅射工艺在第1纹理层上电镀300nm的蓝紫渐变光学镀层，随后在光学镀层上通过UV转印形成第2纹理层
裁切0.4mm厚度的Kelvar板材，尺寸为340*410mm，通过喷涂工艺在上述玻纤板材上形成一黑色油漆层；在80℃的温度环境下，对上述油漆层进行烘烤30min，固化后形成15微米厚的黑色油漆层(即盖底层)。
随后通过丝印工艺在上述黑色油漆层上形成一厚的白色油漆层；并在80℃的温度环境下，对上述效果油墨层进行烘烤30min，固化后形成10微米厚的白色油漆层(着色层)。
接着，将第一图案化的UV转印胶转印至白色油漆层上；使用能量范围在2200mJ/cm2的紫外LED对转印至白色油漆层上的第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；使用能量范围在500mJ/cm2的高压汞灯对转印至白色油漆层上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成8μm厚的第一纹理层。该步骤的详细过程可参考前文实施方式，此处不再赘述。
接下来，通过物理气相沉积工艺在上述第一纹理层上形成厚度为300nm，结构为的ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO蓝紫渐变光学镀层。
最后，将第二图案化的UV转印胶转印至蓝紫渐变光学镀层上；使用能量范围在3500mJ/cm2的紫外LED对转印至蓝紫渐变光学镀层上的第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；然后使用能量范围在1500mJ/cm2的高压汞灯对转印至蓝紫渐变光学镀层上的UV转印胶进行第二次固化处理，以形成12μm厚的第二纹理层。该步骤的详细过程可参考前文实施方式，此处不再赘述。
以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
Claims (12)
1.一种终端壳体，其特征在于，包括依次在刚性结构基板上层叠设置的盖底层、着色层、第一纹理层、光学膜层和第二纹理层；
其中，所述刚性结构基板包括玻纤、碳纤或聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；
所述第二纹理层的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。
2.如权利要求1所述的终端壳体，其特征在于，所述盖底层包括油墨或PU涂料中的一种，所述盖底层的厚度为10～20μm。
3.如权利要求1所述的终端壳体，其特征在于，所述着色层包括单一颜色层、渐变颜色层或混合颜色层中的一种，所述着色层的厚度为3～12μm。
4.如权利要求1所述的终端壳体，其特征在于，所述第一纹理层包括周期性排列的第一槽形结构单元；
所述第二纹理层包括周期性排列的第二槽形结构单元；
所述第一槽形结构单元和所述第二槽形结构单元的形状不同；
所述周期性排列的第一槽形结构单元和所述周期性排列的第二槽形结构单元的排列方向不同。
5.如权利要求4所述的终端壳体，其特征在于，所述第一槽形结构单元和所述第二槽形结构单元的尺寸均小于10μm。
6.如权利要求1所述的终端壳体，其特征在于，所述光学膜层的厚度为30～600nm；
所述光学膜层的镀层结构包括ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的增亮膜、ZrO/SiO/NbO/SiO/NbO结构的彩膜或者ZrO/SiO/NbO/In/SiO/NbO结构的亮银膜三者中的一种。
7.一种终端壳体制作方法，其特征在于，所述终端壳体制作方法包括：
提供一刚性结构基板；
在所述刚性结构基板上形成一盖底层；
在所述盖底层上形成一着色层；
在所述着色层形成一第一纹理层；
在所述第一纹理层上形成一光学膜层；
在所述光学膜层上形成一第二纹理层；
其中，所述刚性结构基板包括玻纤、碳纤或聚合物纤维复合材料中的一种，厚度为0.2～0.6mm；
所述第二纹理层的硬度为3～5H，钢丝绒耐磨大于等于500次。
8.如权利要求7所述的终端壳体制作方法，其特征在于，所述在所述刚性结构基板上形成一盖底层，包括：
通过喷涂工艺在所述刚性结构基板上形成一PU涂料层，或者通过丝印工艺在所述刚性结构基板上形成一油墨层；
在80～120℃的温度环境下，对所述PU涂料层或者所述油墨层进行烘烤固化以形成所述盖底层，所述盖底层的厚度为10～20μm，所述烘烤固化时间为30～90min。
9.如权利要求7所述的终端壳体制作方法，其特征在于，所述在所述盖底层上形成一着色层，包括：
通过喷涂工艺在所述刚性结构基板上形成一PU涂料层，或者，通过胶印或丝印工艺在所述刚性结构基板上形成一油墨层；
在80～120℃的温度环境下，对所述PU涂料层或者所述油墨层进行烘烤固化以形成所述着色层，所述着色层的厚度为3～12μm，所述烘烤固化时间为30～90min。
10.如权利要求7所述的终端壳体制作方法，其特征在于，所述在所述着色层形成一第一纹理层，包括：
将第一图案化的UV转印胶转印至所述着色层上；
使用能量范围在2200±200mJ/cm2的紫外LED对转印至所述着色层上的所述第一图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；
使用能量范围在500±100mJ/cm2的高压汞灯对转印至所述着色层上的所述UV转印胶进行第二次固化处理，以形成所述第一纹理层，所述第一纹理层的厚度为8～12μm。
11.如权利要求7所述的终端壳体制作方法，其特征在于，所述在所述第一纹理层上形成一光学膜层，包括：
通过物理气相沉积工艺在所述第一纹理层上形成所述光学膜层，所述光学膜层厚度为30～600nm。
12.如权利要求7所述的终端壳体制作方法，其特征在于，所述在所述光学膜层上形成第二纹理层，包括：
将第二图案化的UV转印胶转印至所述光学膜层上；
使用能量范围在3500±500mJ/cm2的紫外LED对转印至所述着色层上的所述第二图案化的UV转印胶进行第一次固化处理；
使用能量范围在1500±300mJ/cm2的高压汞灯对转印至所述着色层上的所述UV转印胶进行第二次固化处理，以形成所述第二纹理层，所述第二纹理层的厚度为15～25μm。
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