CN113638317A - 一种兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法 - Google Patents

Abstract

一种兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，通过多根顶层横梁、多根底层横梁和支撑架组建单节工装骨架，通过沿顺桥方向布置多节所述工装骨架来组装工装骨架组件，将相邻的两节所述工装骨架彼此可拆卸连接；步骤2，检验步骤1中的所述工装骨架和所述工装骨架组件是否合格，检验合格，进入步骤3，检验不合格，重复步骤1中的组建单节工装骨架和组装工装骨架组件；步骤3，安装形成盖梁钢筋；步骤4，形成整体的钢筋骨架；步骤5，检查步骤4中形成整体的所述钢筋骨架的底模横坡及标高；步骤6，整体吊装安装。实现钢筋骨架地面整体成型和整体吊装。

Description

一种兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法

技术领域

本发明涉及桥梁建设技术领域技术领域，特别是涉及一种兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法。

背景技术

传统盖梁施工一般分为两种形式，一种为在墩柱下方和周围搭设支架支撑底模的形式，另一种为抱箍法支撑底模的形式，施工现场吊车配合人工进行钢筋骨架的绑扎和安装，传统施工工艺施工速度慢、吊装时间长、占用盖梁底模时间长、钢筋安装精度不高等缺点已制约了盖梁施工质量，影响工程品质。

传统的运输方式缺点和不足，盖梁施工高度较高，一般都超过5m，属于高空作业，现场工人高空作业时间增加，危险系数加大。

发明内容

针对上述问题，本发明提供了一种钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法。

本发明的技术方案是：一种兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，包括以下步骤：

步骤1，通过多根顶层横梁、多根底层横梁和支撑架组建单节工装骨架，将多根所述顶层横梁沿顺桥方向均匀间隔、且可拆卸连接在所述支撑架的顶部，且每根所述顶层横梁的长度方向与横桥方向一致，每根所述顶层横梁的正下方有一根与该顶层横梁平行的、且固定连接在所述支撑架的底部的所述底层横梁；通过沿顺桥方向布置多节所述工装骨架来组装工装骨架组件，将相邻的两节所述工装骨架彼此可拆卸连接；

步骤2，检验步骤1中的所述工装骨架和所述工装骨架组件是否合格，检验合格，进入步骤3，检验不合格，重复步骤1中的组建单节工装骨架和组装工装骨架组件；

步骤3，将多根顶层主筋沿顺桥方向布置在所述工装骨架组件的多根所述顶层横梁的整体组成的支撑面上，且任意相邻的两根所述顶层主筋之间的间距相等并彼此定位，将与所述顶层主筋相同数量的底层主筋沿顺桥方向布置在多根所述底层横梁的整体组成的支撑面上，沿所述顶层横梁的长度方向每两根所述顶层主筋与这两根所述顶层主筋的正下方对应的两根所述底层主筋构成的整体的外部套设一个盖梁箍筋，形成盖梁箍筋组件，沿顺桥方向布置多个所述盖梁箍筋组件，以安装形成盖梁钢筋；

步骤4，以步骤3中摆放并定位后的所述顶层主筋为调整基准，调整所述盖梁箍筋和所述底层主筋，当任意相邻的两个所述盖梁箍筋之间的间距相等，且任意相邻的两根所述底层主筋之间的间距相等时，调整到位，通过绑扎、且焊接所述盖梁箍筋、所述顶层主筋和所述底层主筋来形成整体的钢筋骨架；

步骤5，检查步骤4中形成整体的所述钢筋骨架的底模横坡及标高；

步骤6，在所述顶层横梁上安装起吊点,通过起吊机构与所有的所述起吊点连接；再控制所有所述顶层横梁与所述支撑架的顶部断开连接；通过所述顶层横梁上的起吊点吊装所述钢筋骨架，并吊至预定的安装位置的正上方，然后下放到所述安装位置，取出所述顶层横梁，完成所述钢筋骨架的整体吊装安装。

上述技术方案的工作原理如下：

通过步骤1的设计，实现了在钢筋骨架吊装安装的现场组建、装配的支撑钢筋骨架的工装骨架和工装骨架组件，避免了采用传统方式将钢筋骨架在特定的钢筋骨架加工厂内制作成半成品，然后通过长途运输到对应钢筋骨架安装现场，而本发明极大得节约了运输成本，能够使用在任何不同地方的钢筋骨架安装现场，为钢筋骨架制作提供必要条件。通过步骤2的设计，为后续安装、制作钢筋骨架的铺垫，保证在该工装骨架和工装骨架组件上制作钢筋骨架定位的准确性，为后续检测钢筋骨架的底模横坡及标高打好基础。通过步骤3、步骤4 的设计，实现在现场地面上制作钢筋骨架，可操作人员多，操作人员可操作空间大，极大得缩短制作时间，可以由15人同时绑扎，1.5天可绑扎完成一个盖梁钢筋，比传统的方式，效率提高了70％，并一次性形成整体的钢筋骨架，避免采用传统方式将钢筋骨架在特定的钢筋骨架加工厂内制作成半成品，然后吊装至高空上的安装位置以后，再进行高空作业完成后续工序，制成成品。通过步骤5的设计，在地面进行检测以满足后续安装要求，从而很好估算后续误差。通过步骤6的设计，在步骤1-5的基础上，完成整个钢筋骨架的吊装安装，通过所述顶层横梁的设计，很好的将钢筋骨架地面整体绑扎成型和整体吊装结合在一起，当所述顶层横梁固定状态时，保证钢筋骨架在吊装现场地面整体绑扎成型。当所述顶层横梁拆卸状态时，作为起吊整体的钢筋骨架的扁担。

在进一步的技术方案中，在步骤1中组建单节工装骨架以前，平整一块场地，用于摆放工装骨架以及工装骨架组件，且所述工装骨架组件摆放的方向与顺桥方向一致，所述场地需平整坚实，纵横坡不得大于1％，地基承载力不得小于120Kpa。

为了保证保证吊装现场组建、装配的支撑钢筋骨架的工装骨架和工装骨架组件提供适用的条件，减少后续对工装骨架和工装骨架组件的调整强度。

在进一步的技术方案中，在步骤1中，通过底座、纵梁、立柱组装所述支撑架，通过两根所述底座沿顺桥方向布置在地面上，所述纵梁为两根，每根所述纵梁均通过多根所述立柱沿顺桥方向布置在对应的所述底座的正上方，一根所述底座上的所有的立柱与另一根所述底座上的所有立柱一一对应，所述横梁由以上、下两层方式布置的多根顶层横梁和多根底层横梁组成，每根所述顶层横梁可拆卸连接在任意相互对应的两根所述立柱的顶部之间，每根所述底层横梁固定连接在两根所述底座之间；其中，所述底座采用两根I20a工字钢制成，所述纵梁采用两根I20a工字钢制成，所述立柱采用[14槽钢制成，所述横梁采用[14槽钢制成。

从整体上增强工装骨架和工装骨架组件的性能，方便制作钢筋骨架过程中定位的准确性，以及增强所述顶层横梁的强度，避免作为起吊整体的钢筋骨架的扁担变形。

在进一步的技术方案中，由四节所述工装骨架组装成工装骨架组件，相邻的两节所述工装骨架之间的所述底座采用螺栓连接。

方便将工装骨架快速地组装成工装骨架组件。

在进一步的技术方案中，在步骤6中，选择四根所述顶层横梁，每根所述顶层横梁上安装两个对称布置的起吊点，所述汽车吊的大钩分通过八根钢丝绳分别与八个起吊点连接。

保证整个钢筋骨架整体吊装的顶面受力均匀，以及吊装完毕以后钢筋骨架顶面的平整度。

在进一步的技术方案中，在步骤6中，所述汽车吊的大钩缓缓上升，起吊 10cm后，观察所述汽车吊工作性能及钢筋骨架有无变形或存在钢筋骨架上的钢筋脱落的问题，观察无误后继续起吊。

降低起吊事故的发生。

在进一步的技术方案中，通过多根梁托和多根螺纹钢焊接成外轮廓呈长条状的、且位于水平面的钢筋网片作为操作平台，所述梁托垂直焊接在所述立柱的外侧面上，相邻两根所述梁托之间均匀的铺设有多根所述螺纹钢。

为绑扎钢筋骨架顶部提供基础。

在进一步的技术方案中，所述操作平台宽度为0.8m，离地面的高度为1m。

为了操作人员提供足够的操作空间和着力位置。

在进一步的技术方案中，两根所述底座之间的间距2.2m，所述立柱长度 2.5m，同一所述底座上的相邻的所述两根立柱之间的间距为2.5m，所述顶层横梁和所述底层横梁的长度均为2.2m，彼此高度方向的间距为2.5m，任意两根所述顶层横梁之间的间距为2.5m，任意两根所述底层横梁之间的间距为2.5m。

为盖梁钢筋提供足够的刚性支撑。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过步骤1的设计，实现了在钢筋骨架吊装安装的现场组建、装配的支撑钢筋骨架的工装骨架和工装骨架组件，避免了采用传统方式将钢筋骨架在特定的钢筋骨架加工厂内制作成半成品，然后通过长途运输到对应钢筋骨架安装现场，而本发明极大得节约了运输成本，能够使用在任何不同地方的钢筋骨架安装现场，为钢筋骨架制作提供必要条件。通过步骤2的设计，为后续安装、制作钢筋骨架的铺垫，保证在该工装骨架和工装骨架组件上制作钢筋骨架定位的准确性，为后续检测钢筋骨架的底模横坡及标高打好基础。通过步骤3、步骤4的设计，实现在现场地面上制作钢筋骨架，可操作人员多，操作人员可操作空间大，极大得缩短制作时间，可以由15人同时绑扎，1.5天可绑扎完成一个盖梁钢筋，比传统的方式，效率提高了70％，并一次性形成整体的钢筋骨架，避免采用传统方式将钢筋骨架在特定的钢筋骨架加工厂内制作成半成品，然后吊装至高空上的安装位置以后，再进行高空作业完成后续工序，制成成品。通过步骤5的设计，在地面进行检测以满足后续安装要求，从而很好估算后续误差。通过步骤6的设计，在步骤1-5的基础上，完成整个钢筋骨架的吊装安装，通过所述顶层横梁的设计，很好的将钢筋骨架地面整体绑扎成型和整体吊装结合在一起，当所述顶层横梁固定状态时，保证钢筋骨架在吊装现场地面整体绑扎成型。当所述顶层横梁拆卸状态时，作为起吊整体的钢筋骨架的扁担。

2、本发明中，为了保证保证吊装现场组建、装配的支撑钢筋骨架的工装骨架和工装骨架组件提供适用的条件，减少后续对工装骨架和工装骨架组件的调整强度。

3、本发明中，从整体上增强工装骨架和工装骨架组件的性能，方便制作钢筋骨架过程中定位的准确性，以及增强所述顶层横梁的强度，避免作为起吊整体的钢筋骨架的扁担变形。

4、本发明中，方便将工装骨架快速地组装成工装骨架组件。

5、本发明中，保证整个钢筋骨架整体吊装的顶面受力均匀，以及吊装完毕以后钢筋骨架顶面的平整度。

6、本发明中，降低起吊事故的发生。

7、本发明中，为绑扎钢筋骨架顶部提供基础。

8、本发明中，为了操作人员提供足够的操作空间和着力位置。

9、本发明中，为盖梁钢筋提供足够的刚性支撑。

具体实施方式

下面对本发明的实施例作进一步说明。

一种兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，包括以下步骤：

步骤1，通过多根顶层横梁、多根底层横梁和支撑架组建单节工装骨架，将多根所述顶层横梁沿顺桥方向(沿顺桥方向指指桥梁中轴线方向)均匀间隔、且可拆卸连接在所述支撑架的顶部(例如，螺栓)，且每根所述顶层横梁的长度方向与横桥方向一致，每根所述顶层横梁的正下方有一根与该顶层横梁平行的、且固定连接在所述支撑架的底部的所述底层横梁；通过沿顺桥方向布置多节所述工装骨架来组装工装骨架组件，将相邻的两节所述工装骨架彼此可拆卸连接；

步骤2，检验步骤1中的所述工装骨架和所述工装骨架组件是否合格，检验合格，进入步骤3，检验不合格，重复步骤1中的组建单节工装骨架和组装工装骨架组件；

步骤3，将多根顶层主筋沿顺桥方向布置在所述工装骨架组件的多根所述顶层横梁的整体组成的支撑面上，且任意相邻的两根所述顶层主筋之间的间距相等并彼此定位，将与所述顶层主筋相同数量的底层主筋沿顺桥方向布置在多根所述底层横梁的整体组成的支撑面上，沿所述顶层横梁的长度方向每两根所述顶层主筋与这两根所述顶层主筋的正下方对应的两根所述底层主筋构成的整体的外部套设一个盖梁箍筋，形成盖梁箍筋组件，沿顺桥方向布置多个所述盖梁箍筋组件，以安装形成盖梁钢筋；

步骤4，以步骤3中摆放并定位后的所述顶层主筋为调整基准，调整所述盖梁箍筋和所述底层主筋，当任意相邻的两个所述盖梁箍筋之间的间距相等，且任意相邻的两根所述底层主筋之间的间距相等时，调整到位，通过绑扎、且焊接所述盖梁箍筋、所述顶层主筋和所述底层主筋来形成整体的钢筋骨架；

步骤5，检查步骤4中形成整体的所述钢筋骨架的底模横坡及标高；

步骤6，使用两台25t汽车吊，通过钢丝绳将所述汽车吊的大钩与所有的所述起吊点连接，控制所有所述顶层横梁与所述支撑架的顶部断开连接，在所述顶层横梁上安装多个起吊点；启动所述汽车吊的大钩，通过钢丝绳和起吊点吊装所述钢筋骨架，并吊至预定的安装位置的正上方，缓慢下落，直至下放在所述安装位置，解开钢丝绳，取掉所述顶层横梁，完成所述钢筋骨架的整体吊装安装(起吊机构包括25t汽车吊和25t汽车吊的大钩)。

上述技术方案的工作原理如下：

通过步骤1的设计，实现了在钢筋骨架吊装安装的现场组建、装配的支撑钢筋骨架的工装骨架和工装骨架组件，避免了采用传统方式将钢筋骨架在特定的钢筋骨架加工厂内制作成半成品，然后通过长途运输到对应钢筋骨架安装现场，而本发明极大得节约了运输成本，能够使用在任何不同地方的钢筋骨架安装现场，为钢筋骨架制作提供必要条件。通过步骤2的设计，为后续安装、制作钢筋骨架的铺垫，保证在该工装骨架和工装骨架组件上制作钢筋骨架定位的准确性，为后续检测钢筋骨架的底模横坡及标高打好基础。通过步骤3、步骤4 的设计，实现在现场地面上制作钢筋骨架，可操作人员多，操作人员可操作空间大，极大得缩短制作时间，可以由15人同时绑扎，1.5天可绑扎完成一个盖梁钢筋，比传统的方式，效率提高了70％，并一次性形成整体的钢筋骨架，避免采用传统方式将钢筋骨架在特定的钢筋骨架加工厂内制作成半成品，然后吊装至高空上的安装位置以后，再进行高空作业完成后续工序，制成成品。通过步骤5的设计，在地面进行检测以满足后续安装要求，从而很好估算后续误差。通过步骤6的设计，在步骤1-5的基础上，完成整个钢筋骨架的吊装安装，通过所述顶层横梁的设计，很好的将钢筋骨架地面整体绑扎成型和整体吊装结合在一起，当所述顶层横梁固定状态时，保证钢筋骨架在吊装现场地面整体绑扎成型。当所述顶层横梁拆卸状态时，作为起吊整体的钢筋骨架的扁担。

在另外一个实施例中，在步骤1中组建单节工装骨架以前，平整一块场地，用于摆放工装骨架以及工装骨架组件，且所述工装骨架组件摆放的方向与顺桥方向一致，所述场地需平整坚实，纵横坡不得大于1％，地基承载力不得小于 120Kpa。

为了保证保证吊装现场组建、装配的支撑钢筋骨架的工装骨架和工装骨架组件提供适用的条件，减少后续对工装骨架和工装骨架组件的调整强度。

在另外一个实施例中，在步骤1中，通过底座、纵梁、立柱组装所述支撑架，通过两根所述底座沿顺桥方向布置在地面上，所述纵梁为两根，每根所述纵梁均通过多根所述立柱沿顺桥方向布置在对应的所述底座的正上方，一根所述底座上的所有的立柱与另一根所述底座上的所有立柱一一对应，所述横梁由以上、下两层方式布置的多根顶层横梁和多根底层横梁组成，每根所述顶层横梁可拆卸连接在任意相互对应的两根所述立柱的顶部之间(在所述立柱的顶部开设第一螺栓孔，所述顶层横梁的两端部分别对应开设有第二螺栓孔，通过螺栓穿过第一螺栓孔和第二螺栓孔，实现可拆卸连接)，每根所述底层横梁固定连接在两根所述底座之间；其中，所述底座采用两根I20a工字钢制成，所述纵梁采用两根I20a工字钢制成，所述立柱采用[14槽钢制成，所述横梁采用[14 槽钢制成。

从整体上增强工装骨架和工装骨架组件的性能，方便制作钢筋骨架过程中定位的准确性，以及增强所述顶层横梁的强度，避免作为起吊整体的钢筋骨架的扁担变形。

在另外一个实施例中，由四节所述工装骨架组装成工装骨架组件，相邻的两节所述工装骨架之间的所述底座采用螺栓连接。

方便将工装骨架快速地组装成工装骨架组件。

在另外一个实施例中，在步骤6中，选择四根所述顶层横梁，每根所述顶层横梁上安装两个对称布置的起吊点，所述汽车吊的大钩分通过八根钢丝绳分别与八个起吊点连接。

保证整个钢筋骨架整体吊装的顶面受力均匀，以及吊装完毕以后钢筋骨架顶面的平整度。

在另外一个实施例中，在步骤6中，在步骤6中，所述汽车吊的大钩缓缓上升，起吊10cm后，观察所述汽车吊工作性能及钢筋骨架有无变形或存在钢筋骨架上的钢筋脱落的问题，观察无误后继续起吊。

降低起吊事故的发生。

在另外一个实施例中，通过多根梁托和多根螺纹钢焊接成外轮廓呈长条状的、且位于水平面的钢筋网片作为操作平台，所述梁托垂直焊接在所述立柱的外侧面上，相邻两根所述梁托之间均匀的铺设有多根所述螺纹钢。

为绑扎钢筋骨架顶部提供基础。

在另外一个实施例中，所述操作平台宽度为0.8m，离地面的高度为1m。

为了操作人员提供足够的操作空间和着力位置。

在另外一个实施例中，两根所述底座之间的间距2.2m，所述立柱长度2.5m，同一所述底座上的相邻的所述两根立柱之间的间距为2.5m，所述顶层横梁和所述底层横梁的长度均为2.2m，彼此高度方向的间距为2.5m，任意两根所述顶层横梁之间的间距为2.5m，任意两根所述底层横梁之间的间距为2.5m。

为盖梁钢筋提供足够的刚性支撑。

具体的是，传统方式中，高空盖梁作业平台狭窄，只能同时容纳6个人，完成一个盖梁钢筋绑扎需要4天，作业效率低下；钢筋架立筋采用Φ28钢筋焊接而成，因盖梁长度大，架立筋受钢筋荷载后，下绕变形量较大，导致钢筋骨架钢筋整体线性不顺直美观，保护层厚度不均匀。本发明中原盖梁钢筋绑扎，在盖梁支架顶部进行。支架顶部围绕盖梁一圈设有一处操作平台，操作平台宽度1.2米，工人只能站在狭窄的操作平台式绑扎钢筋，操作难度大，危险性较高。采用[14槽钢作为受力骨架，刚度强，钢筋加载过程中，骨架不会变形，钢筋绑扎完成后线型顺直，保护层厚度均匀。传统方式中，盖梁支架顶面绑扎钢筋，采用28螺纹钢作为架立筋，架立筋受到钢筋荷载后，下绕度较大，导致盖梁顶面线型不美观。在地面上可采用槽钢作为支撑骨架，槽钢自身承载力比28 螺纹钢大，受钢筋荷载后，不会下绕，钢筋在原地面绑扎后线型顺直美观。钢筋骨架在原地面绑扎完成后，采用四根槽钢作为横梁，均匀位于盖梁顶部，每根横梁上设置两个吊点，共8个吊点，由两台吊车起吊至支架顶面安装。工装骨架由底座、立柱、纵梁、横梁、操作平台四部分组成。底座采用两根I20a工字钢，沿横桥向布置，布置间距2.2米。立柱采用[14槽钢组成，单根立柱长度 2.5米，横桥向布置两排，单排间距2.5米。横梁采用[14槽钢，单根长度2.2 米，上下设置两层，层间距2.5米，单层横桥向间距2.5米。两侧作业平台基础采用[14槽钢焊接成梁托，梁托顶部采用Φ16螺纹钢焊接成钢筋网片作为操作平台，平台宽度0.8m，离地高度1m(操作平台使用完毕以后，切割拆卸)。所有工装骨架原材，在钢筋加工场内切割完成后，运输在施工现场拼装完毕，为了方便钢筋骨架起吊，顶层横梁与立柱采用螺栓连接，其余构件均采用焊接方式连接。工装骨架拼装完成后，项目部组织班组、现场管理人员对骨架结构尺寸，顶面平整度、焊接点焊缝质量进行验收，验收合格方可使用。具体验收根据实际操作标准确定。安装前，作业人员在顶层横梁上用白灰笔画出盖梁顶层主筋间距，并焊接钢接头作为定位卡具，顶层主筋摆放完毕后，安装盖梁箍筋，安装盖梁底层主筋。此时盖梁钢筋受自重影响，顶面呈现绝对水平状态，作业人员检查盖梁底部及两侧箍筋是否在同一条直线上，如发现个别钢筋不在同一条直线上，则进行调整或者更换。所有钢筋均调整完毕后，对上下两层主筋进行焊接，箍筋绑扎牢固。技术人员检查无误后，准备起吊。吊装前再次检查盖梁底模横坡及标高(检测方式为现有成熟技术)，同时两台25t汽车吊就位，安好支腿，检查吊车工作性能，采用八根钢丝绳分别对四根主梁进行连接，吊车启动大钩，钢丝绳拉直后，取掉工装骨架顶层横梁连接螺栓，抽出非吊点的横梁，吊车大钩缓缓上升，起吊10cm后，观察吊车工作性能及盖梁钢筋骨架有无变形或存在脱落钢筋。无误后继续起吊，吊装至盖梁正投影上方后，缓慢下方，盖梁两侧作业人员指挥吊车将钢筋骨架吊装至正确的位置，解开钢丝绳，取掉吊装横梁，盖梁钢筋安装完成。

另外，上述选择的、起吊用的四根顶层横梁和上述8个起吊点的位置根据实际钢筋骨架类型、大小尺寸的不同来确定。

以上所述实施例仅表达了本发明的具体实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1，通过多根顶层横梁、多根底层横梁和支撑架组建单节工装骨架，将多根所述顶层横梁沿顺桥方向均匀间隔、且可拆卸连接在所述支撑架的顶部，且每根所述顶层横梁的长度方向与横桥方向一致，每根所述顶层横梁的正下方有一根与该顶层横梁平行的、且固定连接在所述支撑架的底部的所述底层横梁；通过沿顺桥方向布置多节所述工装骨架来组装工装骨架组件，将相邻的两节所述工装骨架彼此可拆卸连接；

步骤2，检验步骤1中的所述工装骨架和所述工装骨架组件是否合格，检验合格，进入步骤3，检验不合格，重复步骤1中的组建单节工装骨架和组装工装骨架组件；

步骤3，将多根顶层主筋沿顺桥方向布置在所述工装骨架组件的多根所述顶层横梁的整体组成的支撑面上，且任意相邻的两根所述顶层主筋之间的间距相等并彼此定位，将与所述顶层主筋相同数量的底层主筋沿顺桥方向布置在多根所述底层横梁的整体组成的支撑面上，沿所述顶层横梁的长度方向每两根所述顶层主筋与这两根所述顶层主筋的正下方对应的两根所述底层主筋构成的整体的外部套设一个盖梁箍筋，形成盖梁箍筋组件，沿顺桥方向布置多个所述盖梁箍筋组件，以安装形成盖梁钢筋；

步骤4，以步骤3中摆放并定位后的所述顶层主筋为调整基准，调整所述盖梁箍筋和所述底层主筋，当任意相邻的两个所述盖梁箍筋之间的间距相等，且任意相邻的两根所述底层主筋之间的间距相等时，调整到位，通过绑扎、且焊接所述盖梁箍筋、所述顶层主筋和所述底层主筋来形成整体的钢筋骨架；

步骤5，检查步骤4中形成整体的所述钢筋骨架的底模横坡及标高；

步骤6，在所述顶层横梁上安装起吊点,通过起吊机构与所有的所述起吊点连接；再控制所有所述顶层横梁与所述支撑架的顶部断开连接；通过所述顶层横梁上的起吊点吊装所述钢筋骨架，并吊至预定的安装位置的正上方，然后下放到所述安装位置，取出所述顶层横梁，完成所述钢筋骨架的整体吊装安装。

2.根据权利要求1所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，在步骤1中组建单节工装骨架以前，平整一块场地，用于摆放工装骨架以及工装骨架组件，且所述工装骨架组件摆放的方向与顺桥方向一致，所述场地的纵横坡小于或等于1％，地基承载力大于或等于于120Kpa。

3.根据权利要求1所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，在步骤1中，通过底座、纵梁和立柱组装所述支撑架，通过两根所述底座沿顺桥方向布置在地面上，所述纵梁为两根，每根所述纵梁均通过多根所述立柱沿顺桥方向布置在对应的所述底座的正上方，一根所述底座上的所有的立柱与另一根所述底座上的所有立柱一一对应，所述横梁由上、下两层方式布置的多根顶层横梁和多根底层横梁组成，每根所述顶层横梁可拆卸连接在任意相互对应的两根所述立柱的顶部之间，每根所述底层横梁固定连接在两根所述底座之间；其中，所述底座采用两根I20a工字钢制成，所述纵梁采用两根I20a工字钢制成，所述立柱采用[14槽钢制成，所述横梁采用[14槽钢制成。

4.根据权利要求3所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，由四节所述工装骨架组装成工装骨架组件，相邻的两节所述工装骨架之间的所述底座采用螺栓连接。

5.根据权利要求1所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，在步骤6中，选择四根所述顶层横梁，每根所述顶层横梁上安装两个对称布置的起吊点，所述起吊机构通过八根钢丝绳分别与八个起吊点连接。

6.根据权利要求1所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，在步骤6中，所述起吊机构在起吊10cm后，观察所述起吊机构的工作性能及钢筋骨架有无变形或存在钢筋骨架上的钢筋脱落的问题，观察无误后继续起吊。

7.根据权利要求1所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，通过多根梁托和多根螺纹钢焊接成外轮廓呈长条状的、且位于水平面的钢筋网片作为操作平台，所述梁托垂直焊接在所述立柱的外侧面上，相邻两根所述梁托之间均匀的铺设有多根所述螺纹钢。

8.根据权利要求7所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，所述操作平台宽度为0.8m，离地面的高度为1m。

9.根据权利要求7所述的兼顾盖梁钢筋骨架地面整体成型和整体吊装的方法，其特征在于，两根所述底座之间的间距2.2m，所述立柱长度2.5m，同一所述底座上的相邻的所述两根立柱之间的间距为2.5m，所述顶层横梁和所述底层横梁的长度均为2.2m，彼此高度方向的间距为2.5m，任意两根所述顶层横梁之间的间距为2.5m，任意两根所述底层横梁之间的间距为2.5m。