CN110259145A - 一种拱形管桁架快速施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种拱形管桁架快速施工方法，包括如下步骤：1）建立拱形管桁架的BIM结构模型；2）管桁架在工厂进行卧式整体预拼装、分段焊接形成桁架体后运输至现场；3）将桁架体拼装形成两段主桁架；4）安装跨内支架；5）将两段主桁架吊起、焊接使两段主桁架连接成管桁架；6）将装配完成的管桁架吊起就位完成管桁架的安装；7）重复步骤2‑6，形成两榀管桁架后，安装次桁架及屋面支撑，让已安装部分形成整体的受力体系；8）重复上述步骤2‑7，直至所有管桁架安装完成。本发明能够在现场场地条件差的情况下完成拱形管桁架跨内立式一次对拼快速施工，不仅降低了高空作业风险，确保施工工期，还节约了施工成本，一举多得。

Description

一种拱形管桁架快速施工方法

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，具体涉及一种拱形管桁架快速施工方法。

背景技术

空间管桁结构是在网壳和网架结构的基础之上发展起来的，通常为正三角形、倒三角形及四边形截面，其中以倒三角形截面应用居多，其侧向稳定和抗扭转能力相对于平面管桁架有了显著的提高，稳定性更好，内部空间更大，造型新颖美观，用钢量省，也更加的绿色环保。因此，在建筑中所占的比例越来越大，广泛应用于工业建筑中的大跨度厂房，以及民用建筑中的影剧院、体育馆、展览馆等大型公共建筑中。目前，国内外已有许多针对大跨度拱形管桁架施工的先进技术，例如高空散装法、整体提升法、滑移法等，但是各种施工技术都有其优缺点和一定的针对性，不同的结构形式、场地条件及工程实际情况，能够采用的工法也不同。

对于榀数多、单跨跨度长、自身结构高度高，单榀桁架重、起拱高度高的管桁架结构屋盖的安装，若采用传统的高空散装法、整体提升法或滑移法，都无法实现安装。由于单榀桁架重、起拱高度高，对吊装设备的要求也高。不仅需要大型的吊装设备，设备租赁费用及进出厂费用高，双机配合难度高，并且由于管桁架的跨度较大，为了减小它由于自重引起的下挠，需要在场内搭设支撑支架，直到两榀管桁架之间的次桁架安装完并形成稳定的空间结构体系，这不仅给施工带来了极大的不便，并且现有的支撑支架适应性差，需要搭建多个支撑架，从而无法保证施工质量，并且大大延长了施工工期，降低了施工效率。如果现场场地的条件差，又增加了施工的难度。

因此，如何设计一种能够实现拱形管桁架快速施工的方法，是本领域技术人员研究的方向。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的在于解决现有技术中对管桁架榀数多、单跨跨度长、单榀桁架重、起拱高度高、现场的管桁架结构屋盖的安装存在施工时间长、施工效率低、对设备要求高以及存在较大安全隐患的问题，提供一种拱形管桁架快速施工方法，能够在现场场地条件差的情况下完成拱形管桁架跨内立式一次对拼快速施工，不仅降低了高空作业风险，确保施工安全和施工工期，还节约了施工成本，一举多得。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是这样的：

1、一种拱形管桁架快速施工方法，包括如下步骤：

1）利用钢结构软件建立拱形管桁架的BIM结构模型，并将拱形管桁架分成两段主桁架，再将两段主桁架分为数段桁架体；

2）组成管桁架的散件在工厂进行卧式整体预拼装、分段焊接形成桁架体后运输至现场；

3）利用跨外场地，设置钢卧式拼装平台，并按照分段情况，将桁架体拼装形成两段主桁架；

4）在管桁架的两段主桁架的设计连接位置处安装管桁架跨内支架；

5）利用两台吊装设备将两段主桁架吊起，使两段主桁架相连的一端位于跨内支架上的指定位置，两段主桁架的另一端位于地面；采用全站仪坐标测量法完成两段主桁架的跨内立式对拼，再将两段主桁架对应位置焊接使两段主桁架连接成管桁架；

6）采用两台吊装设备将装配完成的管桁架吊起就位后，缓慢将管桁架移动至用于支撑管桁架两端的钢柱上，并进行支座焊接，完成管桁架的安装；

7）重复步骤2-6，形成两榀管桁架后，在两榀桁架之间安装次桁架及屋面支撑；

8）重复上述步骤2-7，直至所有管桁架安装完成。

本发明由于采用BIM技术建立三维模型，辅助数字化加工与电脑模拟预拼装及可视化交底，通过模拟三维空间实时观测，能够更加清楚的看清构件与构件的连接，确保实际操作的精确性，避免不必要的返工，提高工效。BIM技术辅助施工过程模拟，能够准确确定管桁架重心，选择正确的吊装站位，进行吊装模拟，防止吊装过程中的失稳，提高操作安全系数，综合确保项目的实施进度，从而实现快速施工。

由于采用“工厂整体预拼装--分段焊接成型后运输--现场整体组装”的制作方式装配空间倒三角形管桁架，相对于传统的“工厂下料--散件运输--现场地面分段组装--整体拼装”的制作方式，具有对现场场地条件要求低、受天气及温度影响小、受工程其他专业作业影响小、能够实现管桁架的快速制作等优点。

本发明综合空间倒三角形管桁架自身的刚度、强度及稳定性，采用场外分两大段装配，单机吊装进场，并通过跨中支架的支撑作用进行低空合拢装配，双机抬吊就位，可大量降低支架的搭设高度、减少支架材料，降低工人作业高度，降低施工安全风险因素，实现快速施工。

进一步，在步骤2）中，所述卧式整体预拼装的胎架呈与所述拱形管桁架的弧形相匹配的弧形布置。这样，能够确保拱形管桁架的弧度与设计一致。

进一步，对所述跨内支架安放处进行地基处理，将基础压实后浇铸混凝土硬化，避免在施工过程中跨中支架移位，确保施工操作的精确性，避免不必要的返工，提高工效。

进一步，所述跨内支架包括支座和支架体，所述支架体固定在所述支座上；在支架体的上部设置有操作平台；在支架体的顶端设有两根支撑架。这样，拼接两段主桁架时，支撑架能够对主桁架准确定位，方便操作且确保施工精度。

进一步，在两根所述支撑架的顶部分别设有一千斤顶。用千斤顶能够满足管桁架组装过程中标高的精确调整，确保整个施工过程中的精度。

进一步，所述步骤6）中，采用两台吊装设备将装配完成的管桁架吊起就位时，使用扁担梁；所述扁担梁的一侧与所述吊装设备相连，另一侧与所述管桁架相连。这样，在采用两台吊装设备将装配完成的管桁架吊起就位时，能够增大吊索与管桁架结构的夹角，有效减少长管桁架水平受力，提高管桁架双机抬吊的安全性，使得管桁架平衡起吊。

进一步，所述扁担梁为矩形管，在矩形管上、下翼缘分别焊接多个吊耳，其中，上翼缘的吊耳通过吊索与所述吊装设备的吊钩相连，下翼缘的吊耳通过吊索与管桁架相连。这样，在施工时方便扁担梁与吊钩和管桁架连接，设计合理。

进一步，所述管桁架具有支座；在钢柱的顶端焊接有一用于放置支座的定位板，通过将支座与定位板焊接使管桁架固定。这样，在管桁架吊起就位时，定位板能够对管桁架的支座定位，从而实现快速和准确的装配；通过焊接固定，使管桁架和钢柱的连接更加牢固，增加管桁架的可靠性。

进一步，所述管桁架为空间倒三角形管桁架。空间倒三角管桁架具有良好的受力性能，能够满足大跨度管桁架的力学要求。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1、本发明提供的一种拱形管桁架快速施工方法，由于采用BIM技术建立三维模型，辅助数字化加工与电脑模拟预拼装及可视化交底，通过模拟三维空间实时观测，能够更加清楚的看清构件与构件的连接，确保实际操作的精确性，避免不必要的返工，提高工效。BIM技术辅助施工过程模拟，能够准确确定管桁架重心，选择正确的吊装站位，进行吊装模拟，防止吊装过程中的失稳，提高操作安全系数，综合确保项目的实施进度，从而实现快速施工。

2、由于采用“工厂整体预拼装--分段焊接成型后运输--现场整体组装”的制作方式装配空间倒三角形管桁架，相对于传统的“工厂下料--散件运输--现场地面分段组装--整体拼装”的制作方式，具有对现场场地条件要求低、受天气及温度影响小、受工程其他专业作业影响小、能够实现管桁架的快速安装等优点。

3、本发明综合空间倒三角形管桁架自身的刚度、强度及稳定性，采用场外分两大段装配，单机吊装进场，并通过跨中支架的支撑作用进行低空合拢装配，双机抬吊就位，可大量降低支架的搭设高度、减少支架材料，降低工人作业高度，降低施工安全风险因素，实现快速施工。

4、本发明中的跨中支架采用轻钢结构体系，支架体与支撑架之间形成操作平台及作业空间，便于工人对管桁架各个面的焊接作业，支架与地面采用化学螺栓连接，能够实现快速的安装和拆除，进而提高施工效率、降低施工成本。

附图说明

图1为本发明一种拱形管桁架快速施工方法的流程图。

图2为本发明一种拱形管桁架快速施工方法中管桁架的分段示意图。

图3为本发明一种拱形管桁架快速施工方法中胎架与管桁架拼装示意图。

图4为本发明一种拱形管桁架快速施工方法中跨中支架示意图。

图5为本发明一种拱形管桁架快速施工方法中主桁架拼接示意图。

图6为本发明一种拱形管桁架快速施工方法中主桁架跨内立式对拼整体装配示意图。

图7为本发明一种拱形管桁架快速施工方法中管桁架的安装示意图。

图中：管桁架1、底部横梁21、立柱22、牛腿23、跨内支架3、支座31、支架体32、支撑架321、千斤顶322、吊装设备4、扁担梁5。

具体实施方式

下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明。

参见图1，一种拱形管桁架1快速施工方法，包括如下步骤：

1）利用钢结构软件建立拱形管桁架1的BIM结构模型，并将拱形管桁架1分成两段主桁架，再将两段主桁架分为数段桁架体，参见图2。

2）组成管桁架1的散件在工厂进行卧式整体预拼装、分段焊接形成桁架体后运输至现场。工厂进行卧式整体预拼装示意图如图3所示。

3）利用跨外场地，设置钢卧式拼装平台，并按照分段情况，将桁架体拼装形成两段主桁架。

4）参见图4，管桁架1的两段主桁架的设计连接位置处安装管桁架1跨内支架3。

5）参见图5和图6，在利用两台吊装设备4将两段主桁架吊起，使两段主桁架相连的一端位于跨内支架3上的指定位置，两段主桁架的另一端位于地面。采用全站仪坐标测量法完成两段主桁架的跨内立式对拼，再将两段主桁架对应位置焊接使两段主桁架连接成管桁架1。

6）参见图7，采用两台吊装设备4将装配完成的管桁架1吊起就位后，缓慢将管桁架1移动至用于支撑管桁架1两端的钢柱上，并进行支座31焊接，完成管桁架1的安装。

7）重复步骤2-6，形成两榀管桁架1后，在两榀桁架之间安装次桁架及屋面支撑。

8）重复上述步骤2-7，直至所有管桁架1安装完成。

实施例1：

以某实验室屋盖为例，所述屋盖采用空间倒三角拱形钢管桁架1结构。该屋盖共40榀主桁架，单跨最大跨度90m，加两端悬挑约105m，为超大跨度管桁架1屋盖；自身结构高度3m，单榀桁架重约28t，起拱高度8m。并且施工场地条件差，工期要求紧。参见图1-图7，针对该实验室屋盖的施工具体为：

1）利用Tekla钢结构软件建立拱形管桁架1的BIM结构模型，并将拱形管桁架1分成两段主桁架，再将两段主桁架分为数段桁架体。

在充分理解设计意图和符合相关现行规范的前提下，对结构进行合理、具体的深化设计，重点合理处置不同规格、不同种类的连杆的连接形式，并对节点和构件进行分类和编码。

在充分考虑工厂加工设备的能力、现场吊装需求下，对管桁架1进行分段设计。桁架体宜为12m～15m，分段时，桁架体的各弦杆应错位，禁止在同一截面上分段。拼装时，对接的间隙是两侧各占一半，同时合理配置吊装耳板等辅助措施，配合CAD软件完成深化设计图纸，最终形成用于指导实际加工的深化设计图纸。

2）组成管桁架1的散件在工厂进行卧式整体预拼装、分段焊接形成桁架体后运输至现场。

a、管桁架1工厂卧式整体预拼装

管桁架1整体卧式整体预拼装的胎架平面为弧形布置。利用BIM技术，准确定位胎架位置，同时检测胎架的布置是否满足杆件稳定，避免碰到交叉杆件，同时应应满足构件结构、重量、截面等需求。

制作拼装胎架，每副胎架包含1根底部横梁21、2根立柱22及立柱22上用于放置杆件的牛腿23，参见图2。胎架之间距离不应过长，一般控制在3m左右，一根弦杆上应不少于二个支承点。利用测经纬仪在胎架上对桁架每条轴线单独进行定点放线，然后对其上下弦杆进行放线，最后对腹杆进行放线。

使用全站仪导出桁架坐标位置，通过坐标数值对桁架的空间位置精确定位，对桁架整体弧度实施检测。根据不同安装位置标高对胎架牛腿23进行调整，保证牛腿23顶面标高与对应位置桁架弦杆底部高度一致，胎架安装好后应需检查、验收合格后方可进行后续组装作业。立好胎架柱后，用在每根胎架柱上划出水平线，以作为胎架牛腿23标高的基准，在拼装平台上按1：1划出桁架支撑、弦杆、腹杆定位线。

整体预拼装顺序：先从中间段开始拼装，后对称两边同时拼装，先进行弦杆拼装，再进行腹杆拼装。

b、分段焊接形成桁架体

胎架设置完成后，用半龙门吊配合行车吊装上、下弦杆和竖向腹杆在胎架上进行定位，所有杆件需对准拼装平台上的定位线，腹杆定位时，需要加放腹杆焊接收缩余量，注意板边差及坡口间隙，组装结束后，进行检查验收，验收合格后进行定位焊接。

焊接顺序为：双人对上下弦杆进行对称焊接，控制变型。

定位点焊后，将组成管桁架1的散件吊装至焊接胎架上进行焊接，并在接口处画出对合标记线，依此满足运输条件的限制和保证现场装配精度的要求。在分段焊接时，由于桁架体各节点均为相贯线连接节点，焊接工作量大，且小范围焊接输入量大会引起焊接变形和焊接收缩，将会严重影响构件外形及几何尺寸精度。要根据“分散、对称、均匀、减少约束度”的焊接原则，对每条焊缝进行质量控制，把减小焊接应力和控制焊接变形作为质量控制的重点。

c、运输至现场

将焊接完成的桁架体运输至现场。

3）利用跨外场地，设置钢卧式拼装平台，并按照分段情况，将桁架体拼装形成两段主桁架。

桁架体运输到现场以后，在跨外场地设置H型钢卧式拼装平台，利用管桁架1自身的强度、刚度及稳定性，对照分段情况，将桁架体拼装为两段主桁架。在深化设计时，避开跨中位置，并确保管桁架1对接时全位置焊接的焊缝质量。

4）在管桁架1的两段主桁架的设计连接位置处安装管桁架1跨内支架3；

所述跨内支架3为空间轻钢结构体系，包括支座31和支架体32。所述支架体32固定在所述支座31上；在支架体32的上部设置有操作平台；在支架体32的顶端设有两根支撑架321。

具体实施时，根据管桁架1分段位置及管桁架1分段位置距地平面高度，确定管桁架1组装支架高度，并综合考虑管桁架1宽度及高度、管桁架1重量等因素，并根据管桁架1组装支架设计图及管桁架1组装过程支架的理论受力情况，对支架进行有限元分析，验证支架设计的合理性、强度、刚度及稳定性。根据有限元分析结果，对支架各杆件型号进行优化，并根据优化结果调整支架设计图，调整后的管桁架1组装支架设计图，加工制作支架。

跨内支架3可以采用工字钢、角钢或钢板，现场焊接而成。为便于操作，跨内支架3中部分活动杆件之间采用连接加劲板，并通过螺栓连接。同时，为满足管桁架1组装过程中标高的精确调整，在跨内支架3顶部布置两个十六吨千斤顶322，在跨内支架3上部设置操作平台，操作平台用工字钢搭设，其上满铺木方或竹跳板，木方或竹跳板与工字钢绑扎牢固。操作平台四周设置高度1.2m的栏杆，栏杆立柱22采用角钢，焊在工字钢上，栏杆立柱22顶部拉设安全绳，安全绳采用直径9.3mm镀锌钢丝绳，为方便作业人员上下，在跨内支架3的立柱22上设置垂直爬梯，垂直爬梯采用角钢，焊于跨内支架3的立柱22上。

跨内支架3安放位置需要地基处理，通常是将基础压实后，采用C20混凝土硬化100mm，待混凝土达到一定强度后（砼浇筑后两天），根据施工工况制作好验收合格后，便可开始管桁架1组装。在混凝土上放出跨内支架3放置十字交叉线，用汽车吊将跨内支架3吊上去对线就位，同时应对桁架支座31支撑处进行硬化处理，确保两端支座31的标高一致。

在跨内组装跨内支架3现场投入使用前应对相应的地基、跨内支架3、跨内支架3搭设进行检查验收合格后，方可投入使用。跨内组装跨内支架3的支座31与地面采用螺栓连接，安装拆除快速。

5）利用两台吊装设备4将两段主桁架吊起，使两段主桁架相连的一端位于跨内支架3上的指定位置，两段主桁架的另一端位于地面。采用全站仪坐标测量法完成两段主桁架的跨内立式对拼，再将两段主桁架对应位置焊接使两段主桁架连接成管桁架1。

具体实施时，利用移动式吊装设备4将两段主桁架吊装到跨内支架3的指定位置，采用全站仪坐标测量法，保证两段主桁架的准确对接及两段主桁架在拼装时的起拱度、精度满足规范及设计要求。

操作人员通过支架体32上的垂直爬梯爬到操作平台上，操作平台与支撑架321之间形成作业空间，工人对两段主桁架各个面的操作焊接均可进行。主桁架在拼装时，需要复核起拱高度是否满足设计要求。主桁架拼装整体装配完成以后，应加装安全防护措施，便于次桁架安装。

6）采用两台吊装设备4将装配完成的管桁架1吊起就位后，缓慢将管桁架1移动至用于支撑管桁架1两端的钢柱上，并进行支座31焊接，完成管桁架1的安装。

运用SAP2000和Midas Gen等软件对90m管桁架1进行吊装稳定性模拟分析，模拟吊索及结构的变形和内应力情况，计算确定吊索截面，以保证吊装安全。进行管桁架1结构安装变形的模拟分析，在安装过程中结构按照此变形进行反向变形预起拱，以保证桁架最后成形与设计线形相吻合。

两台吊车需使用扁担梁5。具体实施时，所述扁担梁5为矩管，在矩管上下翼缘焊接吊耳并对扁担梁5进行防腐涂装。吊装时设置6个吊耳，吊耳对称设置于上弦杆节点，吊耳用钢板开双面坡口，吊装时应根据工程实际情况合理选择绑扎面宽度，并采取加固措施。

管桁架1正式起吊前应进行试吊，将桁架缓慢调离地面200mm后暂停起吊，检查扁担梁5有无明显变形、各吊耳处吊索是否受力均匀、架两端离地高度是否一致、桁架有无明显变形等。若以上有异常情况发生时应将桁架缓慢落至组装平台，待对桁架吊装各环节重新进行检查验算无误后再进行试吊。

试吊完成后，对管桁架1进行正式起吊，吊车在起钩、回转、变幅操作过程中，均应缓慢进行，吊车及设备四周均应设专人看守。发现问题及时向指挥人员发出报警信号。指挥人员应站在能看到吊装全过程，并被所有施工人员看到的位置上，以便直接指挥各个工作岗位，当指挥人员不能直接面对时，必须通过其助手及时传递信号。施工人员不得在吊车起重臂或工件的下面、受力索具附近及其它有潜在危险的地方停留。吊装作业现场应设警戒区，非作业人员不得入内。

管桁架1就位过程须缓慢，轻放于钢柱支座31上，在就位时管桁架1起吊后在桁架自身荷载作用下会导致桁架跨度改变，影响桁架两端的准确就位。就位时先在一端钢柱顶部画出支座31的具体位置，在钢柱顶端相应位置焊接定位板。桁架就位时一端先抵住定位板，另一端通过固定在钢柱上的手拉葫芦进行调节。支座31在钢柱顶部前后方向的位置通过千斤顶322进行微调。直至管桁架1两端支座31就位准确。

拉设缆风绳对管桁架1进行初步固定，调节缆风绳控制桁架安装的垂直度，各项指标满足要求后，固定缆风绳。在这个过程中履带吊暂时不脱钩，然后采用水准仪对整片桁架的轴线、挠度进行测量控制，满足要求后进行支座31焊接。支座31焊接完成后，吊车脱钩。

7）重复步骤2-6，形成两榀管桁架1后，在两榀桁架之间安装次桁架及屋面支撑。

形成两榀主桁架时，采用25t汽车吊吊装次桁架，尽快让已安装部分形成整体的受力体系，屋面支撑随着次桁架一并安装。安装次桁架前，应在地面对次桁架加装安全防护措施，包括密目安全网、安全绳等。次桁架安装前需现场复核两组主桁组之间的间距，应从中间向两端安装，且两端应同步对称安装，在次桁架安全完成之前不得拆除第一榀桁架的缆风绳，采用两吊车进行分区域吊装，局部采用已有的塔吊配合安装，可提高安装速度。

8）重复上述步骤2-7，直至所有管桁架1安装完成，形成屋盖。

本发明采用BIM技术建立三维模型，能够更加清楚的看清构件与构件的连接，确保实际操作的精确性，避免不必要的返工，提高操作安全系数，综合确保项目的实施进度，从而实现快速施工。采用场外分两大段装配，单机吊装进场，并通过跨中支架的支撑作用进行低空合拢装配，双机抬吊就位，可大量降低支架的搭设高度、减少支架材料，降低工人作业高度，降低施工安全风险因素。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (9)

1.一种拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：包括如下步骤：

1）利用钢结构软件建立拱形管桁架的BIM结构模型，并将拱形管桁架分成两段主桁架，再将两段主桁架分为数段桁架体；

2）组成管桁架的散件在工厂进行卧式整体预拼装、分段焊接形成桁架体后运输至现场；

3）利用跨外场地，设置钢卧式拼装平台，并按照分段情况，将桁架体拼装形成两段主桁架；

4）在管桁架的两段主桁架的设计连接位置处安装管桁架跨内支架；

5）利用两台吊装设备将两段主桁架吊起，使两段主桁架相连的一端位于跨内支架上的指定位置，两段主桁架的另一端位于地面；采用全站仪坐标测量法完成两段主桁架的跨内立式对拼，再将两段主桁架对应位置焊接使两段主桁架连接成管桁架；

6）采用两台吊装设备将装配完成的管桁架吊起就位后，缓慢将管桁架移动至用于支撑管桁架两端的钢柱上，并进行支座焊接，完成管桁架的安装；

7）重复步骤2-6，形成两榀管桁架后，在两榀桁架之间安装次桁架及屋面支撑；

8）重复上述步骤2-7，直至所有管桁架安装完成。

2.根据权利要求1所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：在步骤2）中，所述卧式整体预拼装的胎架呈与所述拱形管桁架的弧形相匹配的弧形布置。

3.根据权利要求1所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：对所述跨内支架安放处进行地基处理，将基础压实后浇铸混凝土硬化。

4.根据权利要求1或3所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：所述跨内支架包括支座和支架体，所述支架体固定在所述支座上；在支架体的上部设置有操作平台；在支架体的顶端设有两根支撑架。

5.根据权利要求4所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：在两根所述支撑架的顶部分别设有一千斤顶。

6.根据权利要求1所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：所述步骤6）中，采用两台吊装设备将装配完成的管桁架吊起就位时，使用扁担梁；所述扁担梁的一侧与所述吊装设备相连，另一侧与所述管桁架相连。

7.根据权利要求6所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：所述扁担梁为矩形管，在矩形管上、下翼缘分别焊接多个吊耳，其中，上翼缘的吊耳通过吊索与所述吊装设备的吊钩相连，下翼缘的吊耳通过吊索与管桁架相连。

8.根据权利要求1所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：所述管桁架具有支座；在钢柱的顶端焊接有一用于放置支座的定位板，通过将支座与定位板焊接使管桁架固定。

9.根据权利要求1所述的拱形管桁架快速施工方法，其特征在于：所述管桁架为空间倒三角形管桁架。