CN113638247A - 一种混纺面料的染色方法 - Google Patents

一种混纺面料的染色方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种混纺面料的染色方法，属于面料染色技术领域。与传统染色工艺不同的是，本发明的染色工艺仅包括染色、清洗、洗水以及固色四个过程，实现了混纺面料的一浴染色，染色后的织物无色花、色斑等瑕疵，上色率高，色牢度好，节约成本和染色时间，大大提高生产效率。

Description

一种混纺面料的染色方法
技术领域
本发明属于面料染色技术领域，具体涉及一种混纺面料的染色方法。
背景技术
在面料的染整领域中，混纺面料中的各种纤维因性能差异较大而存在上色问题。涤纶纤维，例如微细旦涤纶纤维，具有高强度，耐磨，优良的回弹性以及热定型等特性，能保持住加热时形成的弯曲变形，并且质地轻薄，因此在运动衣中属于热门材料，但是，其匀染性和染深性差，因此在染色过程中易造成染不匀现象。粘胶纤维的基本化学成分与棉纤维相同，因此在一些性能上与棉纤维接近，例如，具有较好的柔软性；同时，粘胶纤维又具备丝纤维的光滑性，其吸湿性、透气性以及光泽性均相对于棉纤维要好，因此，粘胶纤维的染色性能好，要比棉纤维更容易上色，而且色彩纯正、艳丽，色谱也最齐全；但是，粘胶纤维最大的缺点是湿强力差，织物易折皱且不易恢复。将微细旦涤纶纤维和粘胶纤维混纺，可以获得柔软、吸湿、透气以及具备良好强力的混纺面料，但是，这两种纤维的性能差别较大，传统的染整加工工艺需要对混纺面料进行去油、染涤纶、清洗、染粘胶、皂洗等流程才能完成染色，各项能耗很大，随着环保压力的加大，各项生产成本也在不断加大。
对于微细旦涤纶和粘胶两种纤维的染色，传统方法是采用“两浴法”，先染微细旦涤纶纤维，排液后再染粘胶纤维，项能耗很大；也有方法采用“一浴两步法”，选择耐盐的分散染料和耐高温的直接染料进行染色，但因需要使用多种染料，分次加入，造成工艺时间较长，操作复杂，直接染料高温不稳定，粘胶易色花，同时，为解决直接反应性染料在高温条件下的染色缺陷，一般采用多个染料，但是，采用多个染料的缺点是，拼色难度大，重现性差。因此，目前并没有方法能够实现微细旦涤纶和粘胶两种纤维的同浴一步染匀。
为了克服现有技术中的上述问题，需要一种新的涤纶、粘胶混纺面料的染整工艺，以减少各种染料和助剂的用量以及污水排放量，提高染整设备的利用率，改善染整工艺的能耗时长，降低成本。
发明内容
本发明提供一种混纺面料的染色方法，步骤如下：
(1)染色
按照浴比1:4～5将混纺面料和35℃±2的水混合，然后依次加入去油剂、新型染料黑CP-N、元明粉，以1℃/min的速度升温至130℃，并保温50min；
(2)清洗
染色后，将温度按照1℃/min的速度降至60℃，排液，采用60℃的水清洗一次，排液之后加入清洗剂和35℃±2的水，再将温度升高至90℃并保温20min；
(3)洗水
清洗后，将温度按照1℃/min的速度降至60℃，排液，然后采用60℃的水清洗一次，排液；
(4)固色
洗水后，按照浴比1:4～5加入35℃±2的水，然后加入固色剂，以1℃/min的速度升温至60℃，并保温30min，然后常温水洗一次，排液；脱水烘干。
在上述方案的基础上，所述混纺面料为微细旦涤纶/粘胶(65/35)混纺织物。
在上述方案的基础上，步骤(1)中的去油剂的添加速度为，用10min加完；新型活性染料、元明粉的添加速度均为，用30min加完。
在上述方案的基础上，所述降温是采用降温水进行降温。
在上述方案的基础上，染色方法中各组分的用量如下：
新型染料黑CP-N 5～8％，元明粉100g/L，去油剂1g/L，清洗剂1.5g/L，固色剂3g/L。
本发明的有益效果为：
与现有技术相比，本发明采用一浴染色，可以同时对织物中的微细旦涤纶(0.4D-1.0D)和粘胶纤维进行染色，可以将去油工艺设置到染色工艺中，无需对面料进行复杂的前处理。
本发明通过使用新型染料，染色时严格控制升温、降温速率1℃/min，有效提高染色的着色效果；由于采用一浴染色，染色过程中水、蒸汽的使用量显著降低，染色时间也大大降低，同时减少了染料和匀染剂的使用。染色后织物无色花、色斑等瑕疵，能够实现对染色较困难的织物进行染色，上色率高，色牢度好。本发明所述染色工艺，节约成本和染色时间，大大提高生产效率。
附图说明
图1为传统工艺(左)和本发明工艺(右)染色的成品面料图；
图2为传统工艺(左)和本发明工艺(右)染色的成品面料水洗牢度测试图；
图3为本发明工艺染色的汗布面料图；
图4为本发明工艺染色的汗布面料水洗牢度测试图。
具体实施方式
在本发明中所使用的术语，除非有另外说明，一般具有本领域普通技术人员通常理解的含义。下面结合具体实施例，并参照数据进一步详细的描述本发明。以下实施例只是为了举例说明本发明，而非以任何方式限制本发明的范围。
下面实施例中所使用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法；下述实施例中所用的试剂、材料、仪器等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1
采用传统染色工艺(两浴法)对微细旦涤纶/粘胶纤维(65/35)混纺织物进行染色。
染色材料组分及用量如下：
分散染料黑SW-VIP 3％，匀染剂0.5g/L，冰醋酸1g/L，保险粉3g/L，烧碱3g/L，活性染料黑WNN 5％，元明粉80g/L，碳酸钠20g/L，去油剂1g/L，皂洗剂1g/L，固色剂3g/L；
其中，分散染料黑SW-VIP购自：上海雅运化工有限公司，活性染料黑WNN购自：泰兴锦鸡化工染料有限公司，匀染剂DL-200：青岛国伟纺织化工有限公司；保险粉(85％)：烟台金河保险粉厂有限公司；去油剂MRZ：上海昂高化工有限公司；皂洗剂SN：上海朗思化学有限公司；固色剂KY-R：浙江传化股份有限公司。
染色工艺如下：
(1)染微细旦涤纶
将35℃±2的水加入染缸，然后将微细旦涤纶加入到染缸内，控制浴比为1:4.5，依次向染缸中加入去油剂、冰醋酸、匀染剂，各用10分钟加完，搅拌10分钟之后加分散染料黑SW-VIP，用20分钟加完，以1℃/min的速度升温至130℃进行染色，并保温50min；
(2)清洗
采用降温水将染缸内的温度按照1℃/min的速度降至80℃，排液，常温水洗一次，排液之后，向染缸中加35℃±2的水并且控制浴比为1:4.5，加入保险粉、烧碱，各用10分钟加完，以1℃/min的速度升温至90℃并保温30分钟；
(3)洗水
采用降温水将染缸内的温度按照1℃/min的速度降至60℃，排液，利用80℃、60℃热水依次各洗一次，然后常温水洗一次，排液；
(4)染棉
将粘胶纤维和35℃±2的水加入染缸中，控制浴比为1:4.5，依次向染缸中加入活性染料黑WNN、元明粉、碳酸钠(50％的配方用量)，各用30分钟加完，搅拌10分钟之后，以1℃/min的速度升温至60℃进行染色，20分钟之后加入剩余的碳酸钠(50％的配方用量)，用30分钟加完，并保温60min；
(5)皂洗
对染棉后的染色体系直接进行排液，然后向染缸中加35℃±2的水并且控制浴比为1:4.5，向染缸中加入皂洗剂，用10分钟加完，以1℃/min的速度升温至90℃进行皂洗，并保温10min；采用降温水将染缸内的温度按照1℃/min的速度降至60℃，排液，用60℃水清洗三次，然后常温水洗一次，排液；
(6)棉固色
向染缸中加35℃±2的水并且控制浴比为1:4.5，之后加入固色剂，温度直升至60℃，保温30min；然后进行常温水洗一次，排液；脱水烘干。
实施例2
采用本发明染色工艺对微细旦涤纶/粘胶纤维(65/35)混纺织物进行染色。
染色材料组分及用量如下：
新型染料黑CP-N 8％，元明粉100g/L，去油剂1g/L，清洗剂1.5g/L，固色剂3g/L。
其中，新型染料黑CP-N购自：上海雅运化工有限公司，清洗剂购自：青岛国伟纺织化工有限公司，去油剂MRZ购自：上海昂高化工有限公司，固色剂KY-R购自：浙江传化股份有限公司。
染色工艺如下：
(1)微细旦涤纶和粘胶纤维一浴染色
将微细旦涤纶/粘胶纤维混纺面料和35℃±2的水加入染缸，控制浴比为1:4.5，依次向染缸中加入去油剂(用10min加完)、新型染料黑CP-N(用30min加完)以及元明粉(用30min加完)，以1℃/min的速度升温至130℃进行染色，并保温50min；
(2)清洗
按照1℃/min的速度，采用降温水将染缸内的温度降至60℃，排液，采用60℃的水清洗一次，排液之后加入清洗剂和35℃±2的水，再将温度升高至90℃并保温20min；
(3)洗水
按照1℃/min的速度，采用降温水将染缸内的温度降至60℃，排液，然后采用60℃的水清洗一次，排液；
(4)固色
向染缸中加35℃±2的水并且控制浴比为1:4.5，向染缸中加入固色剂，以1℃/min的速度升温至60℃，并保温30min，然后常温水洗一次，排液；脱水烘干。
实施例3
采用本发明染色工艺对50S汗布(65％T/35％R)进行染色，汗布的颜色代号ZMHY-126黑，面料克重150g/m2。
染色材料组分及用量如下：
新型染料黑CP-N 5％，元明粉100g/L，去油剂1g/L，清洗剂1.5g/L，固色剂3g/L。
其中，新型染料黑CP-N购自：上海雅运化工有限公司，清洗剂购自：青岛国伟纺织化工有限公司，去油剂MRZ购自：上海昂高化工有限公司，固色剂KY-R购自：浙江传化股份有限公司。
染色工艺如下：
(1)染色
将汗布和35℃±2的水加入染缸，控制浴比为1:4.5，依次向染缸中加入去油剂(用10min加完)、新型染料黑CP-N(用30min加完)以及元明粉(用30min加完)，以1℃/min的速度升温至130℃进行染色，并保温50min；
(2)清洗
按照1℃/min的速度，采用降温水将染缸内的温度降至60℃，排液，采用60℃的水清洗一次，排液之后加入清洗剂和35℃±2的水，再将温度升高至90℃并保温20min；
(3)洗水
按照1℃/min的速度，采用降温水将染缸内的温度降至60℃，排液，60℃的水清洗一次，排液；
(4)固色
向染缸中加35℃±2的水并且控制浴比为1:4.5，向染缸中加入固色剂，以1℃/min的速度升温至60℃，并保温30min，然后常温水洗一次，排液；脱水烘干。
成品质量检验
将实施例1和2所述染色工艺染制的成品混纺面料进行质量检验，主要进行上色率测试和水洗牢度测试。上色率测试：使用比色卡将传统工艺和本发明所述工艺染色的混纺面料进行颜色比较，判定两者色差级别，完成两者上色率测试。水洗牢度测试：依照耐皂洗牢度GB/T3921-2008标准，测试两种工艺染色后的混纺面料的水洗牢度。测试结果如图1和图2所示。
由图1可知，与传统工艺相比，采用本发明染色工艺染色的混纺面料，其颜色深，色差4-5级，因此，采用本发明所述染色工艺所制得的面料，其上色率比传统工艺高。
由图2可知，本发明所述染色工艺对混纺面料染色后的牢度，与传统工艺相当，两种工艺所染的相同面料，其耐皂洗程度基本相同。
与此同时，对实施例3染制的成品汗布面料依据上述方法测试其上色率和水洗牢度，结果如图3和图4所示：经本发明所述染色工艺染色的汗布面料，面料完好，无色花、色斑等瑕疵，色相一致，染色面料颜色固色率高，皂洗牢度效果优异。
成本核算
对实施例1和2所述染色工艺进行成本核算，结果如下：
(1)水节约
原工艺需水14道，新工艺需水6道，减少8道水，按1:4.5浴比计算，共36吨，进水出水按8元/吨进算，水成本节省288元。
(2)蒸汽节约
实施例1共使用蒸汽3.3m3；蒸汽按240元/吨计算，蒸汽成本792元。实施例2共使用蒸汽2.4m3；蒸汽按240元/吨计算，蒸汽成本576元。新工艺比原工艺在蒸汽成本方面节省了216元。
(3)时间节约：原工艺时间约14小时，现工艺时间约9小时，减少工艺时间5小时，提高生产效率约35％。
(4)电节约：以一吨的染缸计算，新工艺可减少工艺时间5小时，整个染缸的电机为40千瓦/时，电价按0.9元/度计算，用电成本可降低180元。
(5)染化料节约：1065元。新工艺与原工艺所用不同染料助剂如表1所示：
表1
Figure BDA0003229271290000061
综上所述，采用本发明所述染色工艺，吨布节约总成本1749元，工艺时间减少5小时，提高生产效率35％。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。

Claims (6)

1.一种混纺面料的染色方法，其特征在于，步骤如下：
(1)染色
按照浴比1:4～5将混纺面料和35℃±2的水混合，然后依次加入去油剂、新型染料黑CP-N、元明粉，以1℃/min的速度升温至130℃，并保温50min；
(2)清洗
染色后，将温度按照1℃/min的速度降至60℃，排液，采用60℃的水清洗一次，排液之后加入清洗剂和35℃±2的水，再将温度升高至90℃并保温20min；
(3)洗水
清洗后，将温度按照1℃/min的速度降至60℃，排液，然后采用60℃的水清洗一次，排液；
(4)固色
洗水后，按照浴比1:4～5加入35℃±2的水，然后加入固色剂，以1℃/min的速度升温至60℃，并保温30min，然后常温水洗一次，排液；脱水烘干。
2.根据权利要求1所述的混纺面料的染色方法，其特征在于，所述混纺面料为微细旦涤纶和粘胶纤维混纺织物。
3.根据权利要求2所述的混纺面料的染色方法，其特征在于，混纺面料中，微细旦涤纶占比65％，粘胶纤维占比35％。
4.根据权利要求1所述的混纺面料的染色方法，其特征在于，染色过程中各组分的用量如下：新型染料黑CP-N 5～8％，元明粉100g/L，去油剂1g/L，清洗剂1.5g/L，固色剂3g/L。
5.根据权利要求1所述的混纺面料的染色方法，其特征在于，步骤(1)中，去油剂的添加速度为，用10min加完；新型活性染料、元明粉的添加速度均为，用30min加完。
6.根据权利要求1所述的混纺面料的染色方法，其特征在于，所述降温是采用降温水进行降温。
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