CN113636128A - 一种自动装箱系统及其操作方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种自动装箱系统，包括机架、输送组件和装箱组件；输送组件包括设置在机架上的导轨、输送架，输送架可滑动地设置在导轨上，用于将空箱输送至第一位置，由装箱组件将产品装入空箱，并将装入产品的载物箱输送至第二位置；装箱组件位于机架的旁侧，并靠近第一位置，用于将产品装入处于第一位置的空箱内。本申请还公开了一种自动装箱系统的操作方法。本申请的自动装箱系统结构紧凑，可实现自动装箱过程，使用方便简单，有效降低了人工劳动强度，并提高了生产效益。

Description

一种自动装箱系统及其操作方法

技术领域

本申请涉及卷状产品生产设备技术领域，尤其涉及一种自动装箱系统及其操作方法。

背景技术

玻璃纤维布的生产，是将拉制成型和卷绕后的玻璃纤维纱，经过织造，形成幅宽900mm～1600mm，卷径190mm～260mm，卷重20kg～100kg的布卷的过程，玻璃纤维布的应用领域较为广泛，主要包括建筑桥梁行业、高压油罐油管行业、军工防弹行业、船艇及水上运输行业、汽车及金属路交通运输行业、化学化工行业和电气行业等。

玻璃纤维布在生产过程中，成品布卷需要进行包装后进行打包和运输，目前常规的包装方式主要是采用套纸箱包装。其中，该布卷包装过程是一个非常繁重的工序，通常是通过人工手动来完成，先通过人工将布卷竖立，再把纸箱从上往下套装，而后往托盘上码托。

上述整个包装过程工作量大，需要耗费大量的人力资源，工人劳动强度高，其中，若对重量为40kg以上的产品进行套箱操作时，需要多人合作完成。而且，在套箱的长期工作中，由于高强度体力劳动，导致工人的劳动强度大，同时由于是人工操作，在此过程中难免会出现工作失误，工作效率偏低，不利于自动化程度的提高及工业生产的推广应用。

发明内容

本申请旨在解决上面描述的问题。本申请的一个目的是提供一种解决以上问题中的任何一个的自动装箱系统及其操作方法。

为解决上述技术问题，本申请的第一方面是提供一种自动装箱系统，包括机架、输送组件和装箱组件；

所述输送组件包括设置在所述机架上的导轨、输送架，所述输送架可滑动地设置在所述导轨上，用于将空箱输送至第一位置，由所述装箱组件将产品装入所述空箱，并将装入产品的载物箱输送至第二位置；

所述装箱组件位于所述机架的旁侧，并靠近所述第一位置，用于将产品装入处于所述第一位置的所述空箱内。

其中，还包括定位组件，所述定位组件设置在所述机架上，并靠近所述第一位置，用于对处于所述第一位置的所述空箱进行定位和固定。

其中，所述定位组件包括活动板、设在所述活动板上的至少一个固定吸盘和定位感应器，所述活动板设在所述机架上，且可沿竖直方向做0-90°翻转运动，所述定位感应器临近所述第一位置设置，所述至少一个固定吸盘位于所述输送组件的第一侧，用于对所述空箱进行固定。

其中，还包括折盖组件，所述折盖组件设在所述机架上，并与所述装箱组件间隔设置，用于对所述载物箱进行折盖操作，其中，所述折盖组件包括折盖吸盘和折盖推杆，所述折盖吸盘包括相对设置的上吸盘和下吸盘，所述折盖推杆包括呈环形依次排布的上推杆、右推杆、下推杆和左推杆。

其中，还包括活动支架，所述活动支架设在所述机架上，所述活动支架上设有调节丝杠和调节电机，所述调节丝杠通过调节轴套与所述活动支架连接，所述调节电机与所述调节丝杠连接，以带动所述活动支架沿垂直于纸箱输送方向对所述活动支架的宽度进行调节。

其中，所述活动支架上设有箱体止退挡板，所述箱体止退挡板位于沿输送方向上所述装箱组件的下游。

其中，所述装箱组件包括装箱机器人以及设在所述装箱机器人上的视觉摄像机和装箱感应器，所述装箱机器人包括底座、设在所述底座上的机器人本体以及设在所述机器人本体上的取物杆，所述视觉摄像机和所述装箱感应器均设在所述机器人本体上并临近所述取物杆设置，其中，所述视觉摄像机位于所述装箱感应器上方预定距离处。

其中，还包括转运组件，所述转运组件设在所述机架的旁侧，并靠近所述第二位置，所述转运组件包括转运机器人和转运输送架，所述转运机器人抓取处于所述第二位置的封装后的载物箱并放置在所述转运输送架上，所述转运输送架将所述封装后的载物箱输送至第三位置。

其中，还包括控制系统，所述控制系统包括机器人控制器、视觉检测结构控制器和控制模块，所述机器人控制器与转运机器人和装箱机器人电控连接，所述视觉检测结构控制器与视觉摄像机电控连接，所述控制模块分别与所述机器人控制器、所述视觉检测结构控制器、装箱感应器和定位感应器电控连接。

本申请的第二方面提供一种自动装箱系统的操作方法，应用于上述的自动装箱系统，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1、选定空箱的长短尺寸及宽度规格；

步骤S2、将所述空箱输送至第一位置处，并利用固定吸盘固定；

步骤S3、将所述空箱的多个箱盖拨开，并利用上吸盘和下吸盘分别对所述空箱的上侧的箱盖和下侧的箱盖吸附固定；

步骤S4、控制系统控制装箱机器人动作，在视觉摄像机和装箱感应器的配合下，识别产品并通过取物杆插取所述产品；

步骤S5、所述控制系统控制所述装箱机器人动作，并控制所述取物杆将所述产品装入所述空箱中；

步骤S6、待所述产品被装入所述空箱后，所述控制系统控制折盖组件的上推杆、右推杆、下推杆和左推杆动作，对载物箱进行折盖操作，完成装箱过程。

与现有技术相比，本申请的自动装箱系统，具有以下有益效果：

通过在机架上设置输送组件和装箱组件，完成对产品的装箱过程，整个装箱系统结构紧凑，可实现自动装箱过程，使用方便简单，有效降低了人工劳动强度，并提高了生产效率。

参照附图来阅读对于示例性实施例的以下描述，本申请的其他特性特征和优点将变得清晰。

附图说明

并入到说明书中并且构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且与描述一起用于解释本申请的原理。在这些附图中，类似的附图标记用于表示类似的要素。下面描述中的附图是本申请的一些实施例，而不是全部实施例。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示例性地示出了本申请的自动装箱系统的结构示意图。

图2示例性地示出了本申请的自动装箱系统的活动支架的结构示意图。

图3示例性地示出了本申请的自动装箱系统的折盖组件的结构示意图。

图4示例性地示出了本申请的自动装箱系统的定位组件的结构示意图。

图5示例性地示出了本申请的自动装箱系统的装箱组件的结构示意图。

图6示例性地示出了本申请的自动装箱系统的操作方法的流程示意图。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互任意组合。

本申请的自动装箱系统，通过在机架上设置输送组件和装箱组件，完成对待装箱产品的装箱过程，整个装箱系统结构紧凑，可实现自动装箱过程，使用方便简单，有效降低了人工劳动强度，并提高了生产效率。

下面结合附图，对根据本申请所提供的自动装箱系统进行详细描述。

图1示例性地示出了本申请的自动装箱系统的结构示意图。图2示例性地示出了本申请的自动装箱系统的活动支架的结构示意图。图3示例性地示出了本申请的自动装箱系统的折盖组件的结构示意图。图4示例性地示出了本申请的自动装箱系统的定位组件的结构示意图。图5示例性地示出了本申请的自动装箱系统的装箱组件的结构示意图。

根据本示例性的实施例，如图1至图5所示，本实施例提供的自动装箱系统包括机架1、输送组件2和装箱组件4。其中，本申请中的产品100包括但不限于卷状产品；本申请中的空箱10包括但不限于纸箱。

示例性地，如图1所述，机架1作为自动装箱系统的主要支撑部件，用于对设在其上的输送组件2提供支撑。在本实施例中，机架1可以包括机架本体11以及设在机架本体11上的护栏12，其中机架本体11可以是钢材制作成的衍架结构，以使机架1能具有良好的结构强度和安全性。

示例性地，如图1和图2所示，输送组件2设在机架1上，其用于沿着空箱输送方向将空箱10输送至第一位置，以及用于将完成折盖后的载物箱输送至第二位置，即，输送组件可以在机架1上做直线往复运动，将空箱输送至第一位置，将装好产品后的载物箱输送至第二位置。从而降低人工劳动强度，提高自动化程度以及使用过程中的安全系数。需要说明的是，输送组件2的移动位置不限于第一位置和第二位置之间，也可以是空箱输送方向上的第一位置和第二位置以外的其他位置。

需要说明的是，空箱也可以是通过人工放置于待套箱位置即第一位置，也可以通过其他机械结构放置，例如机械手。其中，空箱的放置形式不受限制，不管以何种方式放置，只要能满足本装箱系统的正常工作即可。

在本实施例中，输送组件2包括导轨21和输送架22，导轨21架设于机架1上，输送架22可滑动地设置在导轨21上。其中，可以通过设置在机架1上的输送电机来带动输送架22沿导轨21做直线往复运动。通过输送架22可将空箱10输送至第一位置，待空箱10装好产品并完成折盖操作后，将载物箱输送至第二位置，而后，输送架22可再次带动下一个空箱10进入第一位置处。从而有效降低人工劳动强度，降低生产成本。

示例性地，如图1和图5所示，装箱组件4设在机架的旁侧，并靠近第一位置，用于将产品装入处于第一位置的空箱10内。在本实施例中，装箱组件4包括装箱机器人41以及设在装箱机器人41上的视觉摄像机42和装箱感应器43，装箱机器人41包括底座411、设在底座上的机器人本体412以及设在机器人本体412上的取物杆413，视觉摄像机42和装箱感应器43均设在机器人本体412上并临近取物杆413设置。其中，取物杆413设置在机器人本体412的端部用于对产品的提取。装箱感应器43用于检测当机器人本体412上的取物杆413在抓取卷状产品时，产品是否到达要求位置，防止取物杆413未完全插入到产品中，例如，防止取物杆413未完全插入到卷状产品的中心管中。当产品到达装箱感应器43的检测距离范围时，装箱感应器43发出感应信号并反馈给控制系统，再由控制系统控制装箱机器人41执行下一步动作。

视觉摄像机42位于装箱感应器43上方预定距离处，视觉摄像机42用于待装箱产品位置的检测，配合装箱感应器43使取物杆413能抓取产品的指定位置，从而提高装箱的准确度。在一些实施例中，装箱感应器43与视觉摄像机42平行安装在机器人本体412的取物杆413的根部。当取物杆413抓取产品时，装箱感应器43的感应端到产品被抓取的一端的距离范围为70～100mm，示例性的，该距离可以为90mm；视觉摄像机42的前端到产品本抓取的一端的距离范围为110～150mm，示例性的，该距离可以为130mm。通过上述两个距离的设置，能有效防止装箱机器人41在装箱时与自动装箱系统其他部件发生碰撞。例如，当上述两个距离互换时，即装箱感应器43和视觉摄像机42的安装位置相反，此时，在装箱时视觉摄像机42会与自动装箱系统中的折盖组件等发生碰撞，而且，装箱感应器43也会存在检测不到产品信号的问题。

本申请的自动装箱系统，通过在机架上设置输送组件和装箱组件，从而能快速完成产品的装箱过程，整个装箱系统结构紧凑，使用方便简单，有效降低人工劳动强度，并提高生产效率。

在一些实施例中，如图1和图4所示，自动装箱系统还包括定位组件3，定位组件3设在机架1上，并靠近第一位置，用于对位于第一位置处的空箱10进行定位和固定。

在本实施例中，定位组件3包括活动板31、设在活动板31上的至少一个固定吸盘33以及设在机架1上的定位感应器32，活动板31设在机架1上，且可沿竖直方向做0-90°翻转运动。至少一个固定吸盘33位于输送组件2的第一侧，用于对空箱10进行固定。其中，在一些实施例中，固定吸盘33的个数为两个，且间隔设置在活动板31上。固定吸盘33通过吸附扁平状态的空箱10的一个侧面，并在活动板31的翻转带动下，使该侧面从水平状态变为竖直状态，进而将扁平状态的空箱10撑开为立体状态。例如，以长方体纸箱为例，纸箱的初始状态为扁平状态，即箱体的两个端面和四个侧面均为水平状态，固定吸盘33吸住其中一个侧面后，活动板翻转90度，将纸箱撑开，上下侧面呈水平状态，左右侧面呈竖直状态，两个端面的多个端盖呈自由状态。

需要说明的是，本实施例中的固定吸盘33通过第一吸盘气压调节器34来调节其吸盘吸力的大小，从而实现对空箱10的吸附定位和完成对装箱作业的纸箱的松开操作。第一吸盘气压调节器34可由空压机9来提供气源。

定位感应器32临近第一位置设置，用于感应第一位置上是否存在空箱10。

通过定位组件中的活动板带动固定吸盘转动，从而将扁平状态的空箱撑开并固定，配合定位感应器，提高空箱输送的准确性，过程中不需要人工操作纸箱，实现对纸箱的自动输送，自动撑开，进而提高装箱的精准度和装箱效率，提高生产效率。

在一些实施例中，如图1和图3所示，还包括折盖组件5，折盖组件5设在机架1上，并与装箱组件4间隔设置，用于对载物箱进行折盖操作。

在本实施例中，折盖组件5包括折盖吸盘和折盖推杆，折盖吸盘包括相对设置的上吸盘51和下吸盘52。当空箱10输送至第一位置，并被固定吸盘33吸附空箱10的一侧，活动板31带动固定吸盘33翻转将空箱10撑开，由折盖组件5将空箱10的上侧的箱盖和下侧的箱盖拨开，并分别由上吸盘51和下吸盘52吸住，以便于产品通过取物杆413进入空箱10内。

其中，上吸盘51和下吸盘52通过第二吸盘气压调节器57来调节其吸盘吸力的大小，从而实现对空箱10的箱盖吸附定位，并在完成对产品的装入后的松开操作。第二吸盘气压调节器57可由空压机9来提供气源。

在一些实施例中，折盖组件5还包括左吸盘和右吸盘，例如当箱体的箱盖设置了上侧的箱盖、下侧的箱盖、左侧的箱盖、右侧的箱盖时，由上吸盘、下吸盘、左吸盘、右吸盘分别对箱盖进行吸附，将箱盖完全打开，便于产品装入空箱内。

折盖推杆包括呈环形依次排布的上推杆53、右推杆54、下推杆55和左推杆56。其中，根据不同装箱要求的空箱10，可以设定上推杆53和下推杆55同时动作，右推杆54和左推杆56同时动作或者不同时动作；或者，上推杆53和下推杆55同时动作，右推杆54和左推杆56同时动作，但上推杆53与左推杆56的动作之间具有时间差。需要说明的是，上推杆53推动空箱10上侧的箱盖，下推杆55推动空箱10下侧的箱盖，左推杆56推动空箱10左侧的箱盖，右推杆54推动空箱10右侧的箱盖。上推杆53、右推杆54、下推杆55和左推杆56配合上吸盘51和下吸盘52以实现对装箱之后的纸箱进行折盖动作，其中，上推杆53、右推杆54、下推杆55和左推杆56可以采用气缸上伸缩杆的伸缩来完成各自的推杆过程。

在一些实施例中，折盖组件5可设置两组，且分别位于输送组件2上空箱10的两端侧，即设置在空箱10中设有箱盖的两端，在使用时，可以先对空箱10的一端的箱盖进行折盖，待产品装入空箱10后，再将另一端的箱盖进行折盖操作即可。

具体的，以设置了上侧的箱盖和下侧的箱盖的空箱单侧(非卷状产品的装入端)为例，空箱10的箱盖折盖原理为：上吸盘51和下吸盘52将空箱10的一端的上侧的箱盖和下侧的箱盖吸住，并反向拉伸预定距离，以防止左推杆56和右推杆54推进空箱的左侧的箱盖和右侧的箱盖时相互碰撞，其中，该预定距离可以是但不限于1-2cm；随后左推杆56和右推杆54将空箱该端的左侧的箱盖、右侧的箱盖朝向空箱10内侧方向推进；而后上推杆53和下推杆55将空箱该端的上侧的箱盖和下侧的箱盖朝向空箱内侧方向推进，与此同时，上吸盘51释放对空箱该端上侧的箱盖的吸力，下吸盘52释放对空箱该端下侧的箱盖的吸力。待空箱的一端箱盖(包括上侧的箱盖、右侧的箱盖、下侧的箱盖和左侧的箱盖)完成折盖操作后，另一端待装箱产品(即卷状产品)放入空箱后再执行同样的折盖操作。

需要说明的是，在空箱被输送至第一位置的过程中，为保证非卷状产品的装入端的箱盖折盖后不再弹开，可在机架本体的一个侧面设置有与空箱该端面平行且贴合的竖直挡板(图中未示出)，竖直挡板的进口一侧进行倒角处理。

其中，机器人本体412位于折盖组件5的旋转作业半径距离处。

通过折盖组件对装入产品的载物箱进行折盖操作，为载物箱的后续工作提供便利，同时能有效的保证载物箱的封箱效果。

在一些实施例中，如图1和图2所示，本申请的自动装箱系统还包括活动支架6，活动支架6设在机架1上。其中，活动支架6可以是在机架本体11上沿平行于输送方向设置的滑杆，该滑杆上设置有输送导轨，输送导轨可以是电机带动链条传动方式的，也可以是电机带动皮带传动方式的。活动支架6上设有调节丝杠61和调节电机62，调节丝杠61通过调节轴套63与活动支架6连接，调节电机62与调节丝杠61连接，以带动活动支架6沿垂直于纸箱输送方向对活动支架6的宽度进行调节，以使本申请的自动装箱系统能适用不同长度规格或者不同宽度规格的空箱的装箱，提高适用性。

在本实施例中，活动支架6上设有箱体止退挡板7，其中箱体止退挡板7位于定位组件3的下游。其中，箱体止退挡板7为下方安装有弹簧的且与水平面比如呈45°角的不锈钢板，不锈钢板沿45°角倾斜设置的一端朝向第二位置所处的方向，而不锈钢板的倾斜角度不限于45°，也可以是30°-60°之间的任意角度。在输送组件2中的输送架22向第一位置即产品装箱位置方向运动时，箱体止退挡板7抵住一个空箱10后侧的竖立面(该竖立面为沿输送方向并朝向第二位置的侧面)，配合活动板31和固定吸盘33将折叠状态的空箱打开，使被打开的空箱10稳定的固定在第一位置上。当完成装箱操作后，箱体止退挡板7下方的弹簧压缩，输送架22带动该纸箱朝向第二位置方向移动，待该纸箱经过箱体止退挡板7后，弹簧继续弹出，使箱体止退挡板7再次抵接在下一个空箱后侧的竖立面。需要说明的是，箱体止退挡板7下方的弹簧的弹力仅支持将单独的箱体止退挡板7弹出，当箱体止退挡板7上压有纸箱时，则无法弹出。

本实施例中，通过设置活动支架6，使自动装箱系统中的空箱的长短和宽度均可进行调整，实现多种规格产品的自动装箱过程，结构简单且使用方便。

在一些实施例中，自动装箱系统中还包括设在活动支架6上的箱体扶正组件(图中未示出)，箱体扶正组件包括扶正杆以及带动扶正杆运动的扶正气缸。当空箱在进入第一位置固定后，会存在沿输送方向偏移的状况发生，此时扶正气缸带动扶正杆运动，并将偏移状态的空箱进行扶正。其中，空箱在第一位置处可能发生在垂直于输送方向的两侧偏移，此时，可在活动支架6上设置两个扶正组件，两个扶正组件分设于第一位置的空箱的两侧。

在一些实施例中，本申请的自动装箱系统还包括封装组件(图中未示出)，封装组件位于第二位置，用于对载物箱进行封装。需要说明的是，封装组件可以是两组，且对称设置在沿输送方向的两侧。其中，封装组件可以包括封装气缸和封装板，封装板上可以设置有封装胶带，或者是封装板上设有记载有产品规格尺寸等参数的封装贴，待载物箱输送至第二位置后，由封装气缸带动封装板朝向载物箱的端侧移动，从而将封装胶带或封装贴贴附于载物箱上。

在一些实施例中，本申请的自动装箱系统还包括转运组件(图中未示出)，转运组件设在输送组件2的一侧，并位于定位组件3的下游，即设置在沿输送方向上定位组件3的下游预定位置处。其中，转运组件可以包括转运机器人和转运输送架，转运机器人抓取处于第二位置的载物箱并放置在转运输送架上，转运输送架将载物箱输送至第三位置。需要说明的是，在转运输送架上可以放置托盘，由转运机器人将多个载物箱码垛在托盘上，再由转运输送架输送至第三位置进行下一步操作，例如，进行打包和包装处理等。

在一些实施例中，如图1所示，本申请的自动装箱系统还包括控制系统8，控制系统8包括机器人控制器81、视觉检测结构控制器82和控制模块83。

机器人控制器81与转运机器人和装箱机器人41电控连接，以控制转运机器人和装箱机器人41各自的动作。

视觉检测结构控制器82与视觉摄像机42电控连接，用于获取产品的信息，如卷状产品的抓取中心位置，并对视觉摄像机42传递的信号作出反馈，当视觉摄像机42获取到卷状产品的抓取中心位置后，反馈抓取信号至视觉检测结构控制器82，再由视觉检测结构控制器82将该抓取信号反馈至控制模块83，而后由控制模块83控制机装箱机器人41动作，由取物杆413插入卷状产品的抓取中心位置，转动预定角度，并将产品装入空箱10中。

控制模块83分别与机器人控制器81、视觉检测结构控制器82、装箱感应器43和定位感应器32电控连接。其中，控制模块83可以是PLC可编程逻辑控制器，用于对整个自动装箱系统各个部件的动作及信号的控制和反馈。

其中，本申请的自动装箱系统在使用时，先通过多个固定吸盘33将空箱10进行固定，其中空箱10的非产品的装入端抵靠在竖直挡板，并通过扶正组件扶正空箱10，上吸盘51和下吸盘52吸附并固定空箱10的上侧的箱盖和下侧的箱盖，此时，控制系统发出装箱信号并传递至机器人控制器81，由视觉摄像机42和装箱感应器43配合并获取到待装箱产品的抓取中心位置，而后机器人控制器81控制装箱机器人41的取物杆413插入抓取中心位置并抓取产品，再由机器人控制器81控制取物杆413旋转90°到空箱10需装箱的一端，取物杆413将待装箱产品装入空箱中，待产品装入空箱10后，控制系统8先控制左推杆56和右推杆54对空箱10的左侧的箱盖和右侧的箱盖进行折盖操作，而后上推杆53和下推杆55对空箱10的上侧的箱盖和下侧的箱盖进行折盖操作，完成装箱过程。

本实施例的自动装箱系统通过装箱机器人和转运机器人对产品进行全自动装箱，有效降低员工劳动强度，提高了工作效率，降低了生产成本。同时由控制系统控制装箱机器人及各个部件的全自动工作，定位精度高，能有效避免人工操作出现的误差等情况的发生，使用方便且操作简单。

如图6所示，本申请还提供一种自动装箱系统的操作方法，应用于如上述的自动装箱系统，其包括以下步骤：

步骤S100、选定空箱的长短尺寸及宽度规格。

步骤S200、将空箱输送至第一位置处，并利用固定吸盘固定。

步骤S300、将空箱的多个箱盖拨开，并利用上吸盘和下吸盘分别对空箱的上侧的箱盖和下侧的箱盖吸附固定。

其中，在该步骤S300中，空箱10的多个箱盖包括空箱10上侧的箱盖和下侧的箱盖。

步骤S400、控制系统控制装箱机器人动作，在视觉摄像机和装箱感应器的配合下，识别并通过取物杆插取产品。

步骤S500、控制系统控制装箱机器人动作，并控制取物杆将产品装入空箱中。

示例性地，在步骤S500中，控制系统8控制装箱机器人41的动作，并控制取物杆413旋转一定角度后达到空箱10待装箱的一端端口，由取物杆413将待装箱产品如卷状产品装入空箱10中。

步骤S600、待产品被装入空箱后，控制系统控制折盖组件的上推杆、右推杆、下推杆和左推杆动作，对载物箱进行折盖操作，完成装箱过程。

示例性地，在步骤S600中，待装箱产品装入空箱10后，控制系统先控制左推杆56和右推杆54对空箱10的左侧的箱盖和右侧的箱盖进行折盖操作，而后上推杆53和下推杆55对空箱10的上侧的箱盖和下侧的箱盖进行折盖操作，完成装箱过程。

在步骤S300中，还包括通过扶正组件对具有偏移量的空箱进行扶正操作。

示例性地，在步骤S600之后，本申请的自动装箱系统还包括对完成装箱过程的载物箱进行封装处理，随后，通过转运机器人将封箱后的纸箱码垛在托盘上，待托盘上的纸箱码垛完成后，再由转运输送架将托盘转运至第三位置处进行打包和包装处理。

本申请的自动装箱系统的操作方法使用简单，能有效降低人工劳动强度，提高工作效率，有利于工业化生产的推广和使用。

上面描述的内容可以单独地或者以各种方式组合起来实施，而这些变型方式都在本申请的保护范围之内。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个…”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制。尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (11)

1.一种自动装箱系统，其特征在于，包括机架、输送组件和装箱组件；

所述输送组件包括设置在所述机架上的导轨、输送架，所述输送架可滑动地设置在所述导轨上，用于将空箱输送至第一位置，由所述装箱组件将产品装入所述空箱，并将装入产品的载物箱输送至第二位置；

所述装箱组件位于所述机架的旁侧，并靠近所述第一位置，用于将产品装入处于所述第一位置的所述空箱内。

2.如权利要求1所述的自动装箱系统，其特征在于，还包括定位组件，所述定位组件设置在所述机架上，并靠近所述第一位置，用于对处于所述第一位置的所述空箱进行定位和固定。

3.如权利要求2所述的自动装箱系统，其特征在于，所述定位组件包括活动板、设在所述活动板上的至少一个固定吸盘和定位感应器，所述活动板设在所述机架上，且可沿竖直方向做0-90°翻转运动，所述定位感应器临近所述第一位置设置，所述至少一个固定吸盘位于所述输送组件的第一侧，用于对所述空箱进行固定。

4.如权利要求1所述的自动装箱系统，其特征在于，还包括折盖组件，所述折盖组件设在所述机架上，并与所述装箱组件间隔设置，用于对所述载物箱进行折盖操作。

5.如权利要求4所述的自动装箱系统，其特征在于，所述折盖组件包括折盖吸盘和折盖推杆，所述折盖吸盘包括相对设置的上吸盘和下吸盘，所述折盖推杆包括呈环形依次排布的上推杆、右推杆、下推杆和左推杆。

6.如权利要求1所述的自动装箱系统，其特征在于，还包括活动支架，所述活动支架设在所述机架上，所述活动支架上设有调节丝杠和调节电机，所述调节丝杠通过调节轴套与所述活动支架连接，所述调节电机与所述调节丝杠连接，以带动所述活动支架沿垂直于纸箱输送方向对所述活动支架的宽度进行调节。

7.如权利要求6所述的自动装箱系统，其特征在于，所述活动支架上设有箱体止退挡板，所述箱体止退挡板位于沿输送方向上所述装箱组件的下游。

8.如权利要求1所述的自动装箱系统，其特征在于，所述装箱组件包括装箱机器人以及设在所述装箱机器人上的视觉摄像机和装箱感应器，所述装箱机器人包括底座、设在所述底座上的机器人本体以及设在所述机器人本体上的取物杆，所述视觉摄像机和所述装箱感应器均设在所述机器人本体上并临近所述取物杆设置，其中，所述视觉摄像机位于所述装箱感应器上方预定距离处。

9.如权利要求1所述的自动装箱系统，其特征在于，还包括转运组件，所述转运组件设在所述机架的旁侧，并靠近所述第二位置，所述转运组件包括转运机器人和转运输送架，所述转运机器人抓取处于所述第二位置的封装后的载物箱并放置在所述转运输送架上，所述转运输送架将所述封装后的载物箱输送至第三位置。

10.如权利要求1-9任一项所述的自动装箱系统，其特征在于，还包括控制系统，所述控制系统包括机器人控制器、视觉检测结构控制器和控制模块，所述机器人控制器与转运机器人和装箱机器人电控连接，所述视觉检测结构控制器与视觉摄像机电控连接，所述控制模块分别与所述机器人控制器、所述视觉检测结构控制器、装箱感应器和定位感应器电控连接。

11.一种自动装箱系统的操作方法，应用于如权利要求1-10任一项所述的自动装箱系统，其特征在于，包括以下步骤：

步骤S1、选定空箱的长短尺寸及宽度规格；

步骤S2、将所述空箱输送至第一位置处，并利用固定吸盘固定；

步骤S3、将所述空箱的多个箱盖拨开，并利用上吸盘和下吸盘分别对所述空箱的上侧的箱盖和下侧的箱盖吸附固定；

步骤S4、控制系统控制装箱机器人动作，在视觉摄像机和装箱感应器的配合下，识别产品并通过取物杆插取所述产品；

步骤S5、所述控制系统控制所述装箱机器人动作，并控制所述取物杆将所述产品装入所述空箱中；

步骤S6、待所述产品被装入所述空箱后，所述控制系统控制折盖组件的上推杆、右推杆、下推杆和左推杆动作，对载物箱进行折盖操作，完成装箱过程。

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