CN113635978A

CN113635978A - 一种车门门槛总成及车辆

Info

Publication number: CN113635978A
Application number: CN202111158771.XA
Authority: CN
Inventors: 蔺昭辉; 王建洪; 吴迪; 高兴福
Original assignee: Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Current assignee: Chongqing Changan Automobile Co Ltd
Priority date: 2021-09-30
Filing date: 2021-09-30
Publication date: 2021-11-12
Anticipated expiration: 2041-09-30
Also published as: CN113635978B

Abstract

本发明涉及一种车门门槛总成及车辆。车门门槛总成，包括相互连接的地板门槛和侧围门槛，所述地板门槛和侧围门槛之间形成有封闭腔体；所述地板门槛包括依次相连的地板门槛前段、地板门槛中段和地板门槛后段；所述侧围门槛包括依次相连的侧围门槛前段、侧围门槛中段和侧围门槛后段；所述地板门槛中段和侧围门槛中段具备不同长度，以匹配不同轴距车型。本发明提供了一种车辆，包括车门门槛总成。本发明解决了现有门槛总成存在通用性低、生产成本高和生产效率低，以及工序复杂的问题。

Description

一种车门门槛总成及车辆

技术领域

本发明涉及汽车车身技术领域，具体涉及一种车门门槛总成及车辆。

背景技术

汽车的车门门槛总成，即位于汽车前后门底部的车身主体纵梁结构，与前地板总成、后地板总成、A立柱总成、B立柱总成、前围板总成、前轮鼓包总成、后轮鼓包总成、侧围外板总成等连接，构成一个贯穿整个乘员舱前后的主体车身结构。同时门槛总成为翼子板、安全带、整车主线束、装饰件等提供安装点。

目前，门槛总成从材料选择和制造工艺上主要有高强钢冷冲压、热成型、超高强钢辊压和铝合金挤压等。高强钢冲压的材料强度较高，在生产制造过程中，高强度材料易对模具造成冲压回弹、破裂、表面压伤等不良问题，从而大大缩短了模具的使用寿命等，同时需要大量人力物力不断调试，使得生产效率低下。热成型技术制造门槛总成，需要新增加加热炉、成型模具冷却系统、激光切割设备和抛丸设备等工序，不仅大幅度提升了整体生产成本，降低了生产效率，同时还大大增加了零件制造的碳排放量，从而存在经济性和环境友好性差的缺陷。

超高强钢辊压为采用渐变成型技术，通过若干套滚轮实现超高强度材料的渐变成型，具有零件精度较高的优点，并且可避免一次成型的应力集中、破裂、回弹以及表面伤痕等缺陷。但是，目前采用的超高强度钢辊压技术生产门槛总成，对于不同车型需各自开发一套门槛结构，并且使用的材料不同，从而需配套各自的工装夹具、模具、检具和盛具等，存在生产成本投入高、通用性极低的缺陷，对于产量较低或停产的车型，大大浪费了资源。

铝合金挤压为轻合金的挤压工艺，可连续生产等截面型材。但其用于生产门槛总成，挤压工艺同样需要增加加热炉、矫直等设备和工序，存在工序复杂，生产效率低的缺陷。同时，铝合金的材料成本远远高于钢铁材料，而强度又远远低于钢铁材料，使得采用铝合金生产，需增加材料厚度才能满足强度性能的基本要求，从而存在生产成本高和空间利用率低的缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种车门门槛总成及车辆，以解决现有门槛总成存在通用性低、生产成本高和生产效率低，以及工序复杂的问题。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种车门门槛总成，包括相互连接的地板门槛和侧围门槛，所述地板门槛和侧围门槛之间形成有封闭腔体；

沿车身X向，所述地板门槛为分段形式，包括通过焊接依次相连的地板门槛前段、地板门槛中段和地板门槛后段；

所述侧围门槛也为分段形式，对应包括通过焊接依次相连的侧围门槛前段、侧围门槛中段和侧围门槛后段；

所述地板门槛中段和侧围门槛中段根据匹配不同轴距的车型选用不同长度。

优选的，所述封闭腔体的截面为矩形，所述封闭腔体在地板门槛中段和侧围门槛中段的上部为用于安装密封条的止口边、中部为具有加强作用的加强筋、下部为方便涂覆密封胶的止口错边。

优选的，所述封闭腔体在所述地板门槛中段依次形成有第一上止口边、第一止口圆角、第一门槛横臂、第一过渡圆角、第一门槛纵臂、第二过渡圆角、第三过渡圆角、第二门槛纵臂、第四过渡圆角、第五过渡圆角、第三门槛纵臂、第六过渡圆角、第二门槛横臂、第二止口圆角和第一下止口边；

所述封闭腔体在所述侧围门槛中段依次形成有第二上止口边、第三止口圆角、第三门槛横臂、第七过渡圆角、第四门槛纵臂、第八过渡圆角、第九过渡圆角、第五门槛纵臂、第十过渡圆角、第四门槛横臂、第四止口圆角和第二下止口边；

所述第一上止口边与第二上止口边相对焊接，所述第一下止口边和第二下止口边相对焊接。

优选的，所述第一过渡圆角、第六过渡圆角、第七过渡圆角和第十过渡圆角的圆角半径为R1，R1在3～10mm之间；

所述第一止口圆角、第二止口圆角、第三止口圆角和第四止口圆角的圆角半径为R2，R2在3～8mm之间；

所述第二过渡圆角、第三过渡圆角、第四过渡圆角和第五过渡圆角的圆角半径为R3，R3在3～10mm之间；

所述第八过渡圆角和第九过渡圆角的圆角半径为R4，R4在3～20mm之间。

优选的，所述第一门槛横臂与第一门槛纵臂之间、所述第三门槛纵臂与第二门槛横臂之间、所述第三门槛横臂与第四门槛纵臂之间和所述第五门槛纵臂与第四门槛横臂之间的夹角为θ1，θ1在95°～120°之间；

所述第一上止口边与第一门槛横臂之间、所述第二门槛横臂与第一下止口边之间、所述第二上止口边与第三门槛横臂之间和所述第四门槛横臂与第二下止口边之间的夹角为θ2，θ2在95°～120°之间；

所述第一门槛纵臂与第二过渡圆角的切线的夹角、所述第三过渡圆角的切线与第二门槛纵臂的夹角、所述第二门槛纵臂与第四过渡圆角的切线的夹角和第五过渡圆角的切线与第三门槛纵臂的夹角为θ3，θ3<95°；

所述第四门槛纵臂与第八过渡圆角的切线的夹角和所述第九过渡圆角的切线与第五门槛纵臂的夹角为θ4，θ4<95°。

优选的，所述第一上止口边、第一下止口边、第二上止口边和第二下止口边的长度大于等于18mm；

第一下止口边的长度比第二下止口边的长度小3～10mm；

所述第一门槛横臂的长度为35～75mm，所述第二门槛横臂的长度为41～81mm；

第一门槛纵臂的长度为14～34mm，所述第二门槛纵臂的长度为15～25mm，所述第三门槛纵臂的长度为28～48mm；

所述第三门槛横臂的长度为29～69mm，第四门槛横臂的长度为43～83mm；

所述第四门槛纵臂的长度为30～70mm，所述第五门槛纵臂的长度为10～50mm。

优选的，所述封闭腔体的腔型的整体Y向尺寸与整体Z向尺寸的比值为K，0.95<K<2；

所述封闭腔体的腔型的整体Y向最窄处L1的尺寸在111～151mm之间，整体Y向最宽处L2的尺寸在130～170mm之间，整体Z向高度L3的尺寸在125～165mm之间。

优选的，所述第二过渡圆角和第三过渡圆角、第四过渡圆角和第五过渡圆角为第一加强筋，所述第一加强筋的高度H1为4mm；

所述第八过渡圆角和第九过渡圆角为第二加强筋，所述第二加强筋的高度H2为8mm。

优选的，所述地板门槛中段和侧围门槛中段采用抗拉强度≧1200MPa的镀锌钢板或镀锌铁合金钢板制成；

所述镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²，所述镀锌铁合金钢板的镀锌层厚度≧45/45g/m²；

所述镀锌钢板或镀锌铁合金钢板的厚度在1.2～2.0mm之间。

优选的，所述地板门槛前段、地板门槛后段、侧围门槛前段和侧围门槛后段采用抗拉强度≧600MPa的镀锌钢板制成，镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²。

优选的，所述地板门槛前段、地板门槛后段、侧围门槛前段和侧围门槛后段采用冷冲压工艺制造时，原材料可选用抗拉强度600MPa～1000MPa的镀锌钢板；

所述地板门槛前段、地板门槛后段、侧围门槛前段和侧围门槛后段采用热成型工艺制造时，原材料可选用抗拉强度1500MPa～2000MPa的镀铝涂层钢板。

本发明还提供了一种车辆，包括本发明所述的车门门槛总成。

本发明的有益效果：

1)通过将地板门槛和侧围门槛设成三段式结构，通过调节地板门槛中段和侧围门槛中段的长度，即可匹配平台下不同轴距的车型，提高了门槛总成的平台通用性能，满足了不同车型的需求，能在衍生车型中快速迭代使用，节约了大量人力物力的投入，大幅度提升了产品开发和生产制造的效率。同时，采用此平台化通用设计，固化了乘员舱区域主体结构的重要基准，减少了频繁的更换与调整方案带来的无效设计、无效仿真、无效试验等，提高了研发效率，保证了研发质量。解决了现有门槛总成存在通用性低、生产成本高和生产效率，以及工序复杂的问题；

2)封闭腔体通过将第二过渡圆角、第三过渡圆角、第四过渡圆角和第五过渡圆角的圆角半径进行统一设置，以及通过将第八过渡圆角和第九过渡圆角的圆角半径进行统一设置，进一步提升了辊压前道工序的模具共用性，降低了生产成本；

3)通过将地板门槛中段的第一门槛横臂的长度设为35～75mm，第二门槛横臂的长度设为41～81mm，以及侧围门槛中段的第三门槛横臂的长度设为29～69mm，第四门槛横臂的长度设为43～83mm，满足了平台化下大中小不同轴距车型的需要；

4)通过将第一上止口边、第一下止口边、第二上止口边和第二下止口边的长度均设为大于等于18mm，既保证了止口边的强度，又满足不同轴距车型的要求，同时，通过将第一下止口边的长度设为小于第二下止口边的长度，满足了下止口错边要求，以便涂覆密封胶；

5)通过将封闭腔体的腔型的整体Y向尺寸与整体Z向尺寸的比值K设为0.95<K<2，使得腔体接近正方形结构，保证了最优的扭转刚度性能；

6)通过在地板门槛中段和侧围门槛中段形成不同的过渡圆角作为第一加强筋和第二加强筋，通过圆角的圆角半径和角度的不同设置，提升了地板门槛的偏置碰撞和侧面碰撞性能，同时还提升了门槛总成的结构强度；

7)通过将地板门槛前段、地板门槛后段、侧围门槛前段和侧围门槛后段采用抗拉强度≧600MPa的镀锌钢板制成，镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²，满足了平台化下各种车型的性能要求、碰撞星级和中保研的要求，在汽车车身技术领域，具有推广应用价值。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为不同轴距车型的车门门槛总成的结构示意图；

图3为车内看向车外视角的结构示意图；

图4为车外看向车内视角的结构示意图；

图5为图4中A-A处的剖视图；

图6为封闭腔体处的角度关系的结构示意图；

图7为封闭腔体处的尺寸关系的结构示意图。

其中，1-封闭腔体；2-地板门槛前段；3-地板门槛中段，301-第一上止口边，302-第一止口圆角，303-第一门槛横臂，304-第一过渡圆角，305-第一门槛纵臂，306-第二过渡圆角，307-第三过渡圆角，308-第二门槛纵臂，309-第四过渡圆角，310-第五过渡圆角，311-第三门槛纵臂，312-第六过渡圆角，313-第二门槛横臂，314-第二止口圆角，315-第一下止口边；4-地板门槛后段；5-侧围门槛前段；6-侧围门槛中段，601-第二上止口边，602-第三止口圆角，603-第三门槛横臂，604-第七过渡圆角，605-第四门槛纵臂，606-第八过渡圆角，607-第九过渡圆角，608-第五门槛纵臂，609-第十过渡圆角，610-第四门槛横臂，611-第四止口圆角，612-第二下止口边；7-侧围门槛后段；8-第一加强筋；9-第二加强筋。

具体实施方式

以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。

需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。

如图1至图7所示，一种车门门槛总成，包括相互连接的地板门槛和侧围门槛，地板门槛和侧围门槛之间形成有封闭腔体1；

沿车身X向，所述地板门槛为分段形式，包括通过焊接依次相连的地板门槛前段2、地板门槛中段3和地板门槛后段4；

所述侧围门槛也为分段形式，对应包括通过焊接依次相连的侧围门槛前段5、侧围门槛中段6和侧围门槛后段7；

地板门槛中段3和侧围门槛中段6根据匹配不同轴距的车型选用不同长度。

通过将地板门槛和侧围门槛设成三段式结构，通过调节地板门槛中段和侧围门槛中段的长度，即可匹配平台下不同轴距的车型，提高了门槛总成的平台通用性能，满足了不同车型的需求，能在衍生车型中快速迭代使用，节约了大量人力物力的投入，大幅度提升了产品开发和生产制造的效率。同时，采用此平台化通用设计，固化了乘员舱区域主体结构的重要基准，减少了频繁的更换与调整方案带来的无效设计、无效仿真、无效试验等，提高了研发效率，保证了研发质量。解决了现有门槛总成存在通用性低、生产成本高和生产效率，以及工序复杂的问题。

本实施例中，地板门槛前段、地板门槛中段和地板门槛后段通过焊接固定在一起，侧围门槛前段、侧围门槛中段和侧围门槛后段通过焊接固定在一起。地板门槛和侧围门槛亦通过焊接固定在一起。

本实施例中，门槛总成采用连续轴压工艺制成。利用辊压工艺精度高、连续化、可加工超高强度材料和质量稳定缺陷率低的优势，以及调节门槛的长度实现在平台下不同轴距车型的通用性。

本实施例中的车门门槛总成适用于轴距在2.5m～2.9m之间的车型。其中，图1为汽车Z向仰视的结构示意图，图2为汽车Z向俯视的结构示意图，图2-A1为长轴距车型的车门门槛总成，图2-A2为中轴距车型的车门门槛总成，图2-A3为短轴距车型的车门门槛总成。

封闭腔体1的截面为矩形，封闭腔体1在地板门槛中段3和侧围门槛中段6的上部为用于安装密封条的止口边、中部为具有加强作用的加强筋、下部为方便涂覆密封胶的止口错边。

封闭腔体1在地板门槛中段3依次形成有第一上止口边301、第一止口圆角302、第一门槛横臂303、第一过渡圆角304、第一门槛纵臂305、第二过渡圆角306、第三过渡圆角307、第二门槛纵臂308、第四过渡圆角309、第五过渡圆角310、第三门槛纵臂311、第六过渡圆角312、第二门槛横臂313、第二止口圆角314和第一下止口边315；

封闭腔体1在侧围门槛中段6依次形成有第二上止口边601、第三止口圆角602、第三门槛横臂603、第七过渡圆角604、第四门槛纵臂605、第八过渡圆角606、第九过渡圆角607、第五门槛纵臂608、第十过渡圆角609、第四门槛横臂610、第四止口圆角(611)和第二下止口边612；

第一上止口边301与第二上止口边601相对焊接，第一下止口边315和第二下止口边612相对焊接。

第一过渡圆角304、第六过渡圆角312、第七过渡圆角604和第十过渡圆角609的圆角半径为R1，R1在3～10mm之间；

第一止口圆角302、第二止口圆角314、第三止口圆角602和第四止口圆角(611)的圆角半径为R2，R2在3～8mm之间；

第二过渡圆角306、第三过渡圆角307、第四过渡圆角309和第五过渡圆角310的圆角半径为R3，R3在3～10mm之间；

第八过渡圆角606和第九过渡圆角607的圆角半径为R4，R4在3～20mm之间。

通过将地板门槛中段和侧围门槛中段形成的封闭腔体的第一过渡圆角、第六过渡圆角、第七过渡圆角和第十过渡圆角的圆角半径进行统一设置，以及将第一止口圆角、第二止口圆角、第三止口圆角和第四止口圆角的圆角半径进行统一设置，提升了辊压前道工序的模具共用性，降低了生产成本，同时，通过将R1设在3～10mm之间，R2设在3～8mm之间，满足了不同材质、厚度的结构性能和工艺性要求。

封闭腔体通过将第二过渡圆角、第三过渡圆角、第四过渡圆角和第五过渡圆角的圆角半径进行统一设置，进一步提升了辊压前道工序的模具共用性，降低了生产成本。

封闭腔体通过将第八过渡圆角和第九过渡圆角的圆角半径进行统一设置，进一步提升了辊压前道工序的模具共用性，降低了生产成本。

本实施例中，第一过渡圆角、第六过渡圆角、第七过渡圆角和第十过渡圆角的圆角半径R1均为8mm，第一止口圆角、第二止口圆角、第三止口圆角和第四止口圆角的圆角半径R2均为6mm。

本实施例中，第二过渡圆角、第三过渡圆角、第四过渡圆角和第五过渡圆角的圆角半径R3为5mm，第八过渡圆角和第九过渡圆角的圆角半径R4为10mm。

第一门槛横臂303与第一门槛纵臂305之间、第三门槛纵臂311与第二门槛横臂313之间、第三门槛横臂603与第四门槛纵臂605之间和第五门槛纵臂608与第四门槛横臂610之间的夹角为θ1，θ1在95°～120°之间；

第一上止口边301与第一门槛横臂303之间、第二门槛横臂313与第一下止口边315之间、第二上止口边601与第三门槛横臂603之间和第四门槛横臂610与第二下止口边612之间的夹角为θ2，θ2在95°～120°之间；

第一门槛纵臂305与第二过渡圆角306的切线的夹角、第三过渡圆角307的切线与第二门槛纵臂308的夹角、第二门槛纵臂308与第四过渡圆角309的切线的夹角和第五过渡圆角310的切线与第三门槛纵臂311的夹角为θ3，θ3<95°；

第四门槛纵臂605与第八过渡圆角606的切线的夹角和第九过渡圆角607的切线与第五门槛纵臂608的夹角为θ4，θ4<95°。

本实施例中，第一门槛横臂与第一门槛纵臂之间、第三门槛横臂与第四门槛纵臂之间和第五门槛纵臂与第四门槛横臂之间的夹角为98°，第三门槛纵臂与第二门槛横臂之间的夹角为95°。通过将第六过渡圆角的角度设为小于其它三个过渡圆角的角度，满足了门槛下止口的错边要求。

本实施例中，第一上止口边与第一门槛横臂之间的夹角为95°，第二门槛横臂与第一下止口边315之间的夹角为99°，第二上止口边与第三门槛横臂之间的夹角为98°，第四门槛横臂与第二下止口边612之间的夹角为98°。第一门槛纵臂与第二过渡圆角的切线的夹角、第三过渡圆角的切线与第二门槛纵臂的夹角、第二门槛纵臂与第四过渡圆角的切线的夹角和第五过渡圆角的切线与第三门槛纵臂的夹角θ3为42°。第四门槛纵臂与第八过渡圆角的切线的夹角和第九过渡圆角的切线与第五门槛纵臂的夹角θ4为20°。

第一上止口边301、第一下止口边315、第二上止口边601和第二下止口边612的长度大于等于18mm；

第一下止口边315的长度比第二下止口边612的长度小3～10mm；

第一门槛横臂303的长度为35～75mm，第二门槛横臂313的长度为41～81mm；

第一门槛纵臂305的长度为14～34mm，第二门槛纵臂308的长度为15～25mm，第三门槛纵臂311的长度为28～48mm；

第三门槛横臂603的长度为29～69mm，第四门槛横臂610的长度为43～83mm；

第四门槛纵臂605的长度为30～70mm，第五门槛纵臂608的长度为10～50mm。

通过将第一上止口边、第一下止口边、第二上止口边和第二下止口边的长度均设为大于等于18mm，既保证了止口边的强度，又满足不同轴距车型的要求，同时，通过将第一下止口边的长度设为小于第二下止口边的长度，满足了下止口错边要求，以便涂覆密封胶。

本实施例中，第一上止口边和第二上止口边的长度为36mm，第一下止口边的长度为18mm，第二下止口边的长度为23mm。

通过将地板门槛中段的第一门槛横臂的长度设为35～75mm，第二门槛横臂的长度设为41～81mm，以及侧围门槛中段的第三门槛横臂的长度设为29～69mm，第四门槛横臂的长度设为43～83mm，满足了平台化下大中小不同轴距车型的需要。

本实施例中，第一门槛横臂的长度为55mm，第二门槛横臂的长度为61mm，第三门槛横臂的长度为49mm，第四门槛横臂的长度为63mm，第一门槛纵臂的长度为24mm，第二门槛纵臂的长度为25mm，第三门槛纵臂的长度为38mm，第四门槛纵臂的长度为50mm，第五门槛纵臂的长度为30mm。

封闭腔体1的腔型的整体Y向尺寸与整体Z向尺寸的比值为K，0.95<K<2；封闭腔体1的腔型的整体Y向最窄处L1的尺寸在111～151mm之间，整体Y向最宽处L2的尺寸在130～170mm之间，整体Z向高度L3的尺寸在125～165mm之间。

通过将封闭腔体的腔型的整体Y向尺寸与整体Z向尺寸的比值K设为0.95<K<2，使得腔体接近正方形结构，保证了最优的扭转刚度性能。

本实施例中，封闭腔体的腔型的整体Y向最窄处L1的尺寸在131mm之间，整体Y向最宽处L2的尺寸在150mm之间，整体Z向高度L3的尺寸在145mm之间。第一上止口边的上边缘到第二上止口边的下边缘之间的距离L4为202mm。

第二过渡圆角306和第三过渡圆角307、第四过渡圆角309和第五过渡圆角310为第一加强筋8，第一加强筋8的高度H1为4mm；

第八过渡圆角606和第九过渡圆角607为第二加强筋9，第二加强筋9的高度H2为8mm。

通过在地板门槛中段和侧围门槛中段形成不同的过渡圆角作为第一加强筋和第二加强筋，通过圆角的圆角半径和角度的不同设置，提升了地板门槛的偏置碰撞和侧面碰撞性能，同时还提升了门槛总成的结构强度。

其中，侧围门槛中段沿纵向设有1～3道第二加强筋。

本实施例中，地板门槛中段沿纵向设有两道第一加强筋，即第二过渡圆角和第三过渡圆角，以及第四过渡圆角和第五过渡圆角各为一道第一加强筋。侧围门槛中段沿纵向设有一道第二加强筋，即第八过渡圆角和第九过渡圆角，既满足了本平台性能需要又有效控制了门槛Y向尺寸，保证了车辆乘员进出的便利性。

地板门槛中段3和侧围门槛中段6采用抗拉强度≧1200MPa的镀锌钢板或镀锌铁合金钢板制成；

镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²，镀锌铁合金钢板的镀锌层厚度≧45/45g/m²；

镀锌钢板或镀锌铁合金钢板的厚度在1.2～2.0mm之间。

本实施例中，地板门槛中段和侧围门槛中段采用抗拉强度为1200MPa的热浸镀双面纯镀锌钢板制成，厚度为1.6mm。考虑到镀锌钢板材料的可获取性和时效性等因素，在材料资源不足时，可采用抗拉强度≧1200Mpa的热浸双面纯镀锌铁合金钢板进行替代，从而进一步提升了平台化通用性。

地板门槛前段2、地板门槛后段4、侧围门槛前段5和侧围门槛后段7采用抗拉强度≧600MPa的镀锌钢板制成，镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²。

通过将地板门槛前段、地板门槛后段、侧围门槛前段和侧围门槛后段采用抗拉强度≧600MPa的镀锌钢板制成，镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²，满足了平台化下各种车型的性能要求、碰撞星级和中保研的要求。

地板门槛前段2、地板门槛后段4、侧围门槛前段5和侧围门槛后段7采用冷冲压工艺制造时，原材料可选用抗拉强度600MPa～1000MPa的镀锌钢板；

地板门槛前段2、地板门槛后段4、侧围门槛前段5和侧围门槛后段7采用热成型工艺制造时，原材料可选用抗拉强度1500MPa～2000MPa的镀铝涂层钢板。

通过将地板门槛前段、地板门槛后段、侧围门槛前段和侧围门槛后段采用镀锌钢板或者镀铝涂层钢板，满足了不同车型的平台通用性要求。

本实施例还提供了一种车辆，包括本实施例中的车门门槛总成。

本发明的车门门槛总成及车辆，首先，通过将地板门槛和侧围门槛设成三段式结构，通过调节地板门槛中段和侧围门槛中段的长度，即可匹配平台下不同轴距的车型，提高了门槛总成的平台通用性能，满足了不同车型的需求，能在衍生车型中快速迭代使用，节约了大量人力物力的投入，大幅度提升了产品开发和生产制造的效率。同时，采用此平台化通用设计，固化了乘员舱区域主体结构的重要基准，减少了频繁的更换与调整方案带来的无效设计、无效仿真、无效试验等，提高了研发效率，保证了研发质量。解决了现有门槛总成存在通用性低、生产成本高和生产效率，以及工序复杂的问题；其次，封闭腔体通过将第二过渡圆角、第三过渡圆角、第四过渡圆角和第五过渡圆角的圆角半径进行统一设置，以及通过将第八过渡圆角和第九过渡圆角的圆角半径进行统一设置，进一步提升了辊压前道工序的模具共用性，降低了生产成本；其三，通过将地板门槛中段的第一门槛横臂的长度设为35～75mm，第二门槛横臂的长度设为41～81mm，以及侧围门槛中段的第三门槛横臂的长度设为29～69mm，第四门槛横臂的长度设为43～83mm，满足了平台化下大中小不同轴距车型的需要；其四，通过将第一上止口边、第一下止口边、第二上止口边和第二下止口边的长度均设为大于等于18mm，既保证了止口边的强度，又满足不同轴距车型的要求，同时，通过将第一下止口边的长度设为小于第二下止口边的长度，满足了下止口错边要求，以便涂覆密封胶；其五，通过将封闭腔体的腔型的整体Y向尺寸与整体Z向尺寸的比值K设为0.95<K<2，使得腔体接近正方形结构，保证了最优的扭转刚度性能；其六，通过在地板门槛中段和侧围门槛中段形成不同的过渡圆角作为第一加强筋和第二加强筋，通过圆角的圆角半径和角度的不同设置，提升了地板门槛的偏置碰撞和侧面碰撞性能，同时还提升了门槛总成的结构强度；最后，通过将地板门槛前段、地板门槛后段、侧围门槛前段和侧围门槛后段采用抗拉强度≧600MPa的镀锌钢板制成，镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²，满足了平台化下各种车型的性能要求、碰撞星级和中保研的要求，在汽车车身技术领域，具有推广应用价值。

以上实施例仅是为充分说明本发明而所举的较佳的实施例，本发明的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本发明基础上所作的等同替代或变换，均在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种车门门槛总成，包括相互连接的地板门槛和侧围门槛，其特征在于，所述地板门槛和侧围门槛之间形成有封闭腔体(1)；

沿车身X向，所述地板门槛为分段形式，包括通过焊接依次相连的地板门槛前段(2)、地板门槛中段(3)和地板门槛后段(4)；

所述侧围门槛也为分段形式，对应包括通过焊接依次相连的侧围门槛前段(5)、侧围门槛中段(6)和侧围门槛后段(7)；

所述地板门槛中段(3)和侧围门槛中段(6)根据匹配不同轴距的车型选用不同长度。

2.根据权利要求1所述的车门门槛总成，其特征在于，所述封闭腔体(1)的截面为矩形，所述封闭腔体(1)在地板门槛中段(3)和侧围门槛中段(6)的上部为用于安装密封条的止口边、中部为具有加强作用的加强筋、下部为方便涂覆密封胶的止口错边。

3.根据权利要求2所述的车门门槛总成，其特征在于，所述封闭腔体(1)在所述地板门槛中段(3)依次形成有第一上止口边(301)、第一止口圆角(302)、第一门槛横臂(303)、第一过渡圆角(304)、第一门槛纵臂(305)、第二过渡圆角(306)、第三过渡圆角(307)、第二门槛纵臂(308)、第四过渡圆角(309)、第五过渡圆角(310)、第三门槛纵臂(311)、第六过渡圆角(312)、第二门槛横臂(313)、第二止口圆角(314)和第一下止口边(315)；

所述封闭腔体(1)在所述侧围门槛中段(6)依次形成有第二上止口边(601)、第三止口圆角(602)、第三门槛横臂(603)、第七过渡圆角(604)、第四门槛纵臂(605)、第八过渡圆角(606)、第九过渡圆角(607)、第五门槛纵臂(608)、第十过渡圆角(609)、第四门槛横臂(610)、第四止口圆角(611)和第二下止口边(612)；

所述第一上止口边(301)与第二上止口边(601)相对焊接，所述第一下止口边(315)和第二下止口边(612)相对焊接。

4.根据权利要求3所述的车门门槛总成，其特征在于，所述第一过渡圆角(304)、第六过渡圆角(312)、第七过渡圆角(604)和第十过渡圆角(609)的圆角半径为R1，R1在3～10mm之间；

所述第一止口圆角(302)、第二止口圆角(314)、第三止口圆角(602)和第四止口圆角(611)的圆角半径为R2，R2在3～8mm之间；

所述第二过渡圆角(306)、第三过渡圆角(307)、第四过渡圆角(309)和第五过渡圆角(310)的圆角半径为R3，R3在3～10mm之间；

所述第八过渡圆角(606)和第九过渡圆角(607)的圆角半径为R4，R4在3～20mm之间。

5.根据权利要求3所述的车门门槛总成，其特征在于，所述第一门槛横臂(303)与第一门槛纵臂(305)之间、所述第三门槛纵臂(311)与第二门槛横臂(313)之间、所述第三门槛横臂(603)与第四门槛纵臂(605)之间和所述第五门槛纵臂(608)与第四门槛横臂(610)之间的夹角为θ1，θ1在95°～120°之间；

所述第一上止口边(301)与第一门槛横臂(303)之间、所述第二门槛横臂(313)与第一下止口边(315)之间、所述第二上止口边(601)与第三门槛横臂(603)之间和所述第四门槛横臂(610)与第二下止口边(612)之间的夹角为θ2，θ2在95°～120°之间；

所述第一门槛纵臂(305)与第二过渡圆角(306)的切线的夹角、所述第三过渡圆角(307)的切线与第二门槛纵臂(308)的夹角、所述第二门槛纵臂(308)与第四过渡圆角(309)的切线的夹角和第五过渡圆角(310)的切线与第三门槛纵臂(311)的夹角为θ3，θ3<95°；

所述第四门槛纵臂(605)与第八过渡圆角(606)的切线的夹角和所述第九过渡圆角(607)的切线与第五门槛纵臂(608)的夹角为θ4，θ4<95°。

6.根据权利要求3所述的车门门槛总成，其特征在于，所述第一上止口边(301)、第一下止口边(315)、第二上止口边(601)和第二下止口边(612)的长度大于等于18mm；

第一下止口边(315)的长度比第二下止口边(612)的长度小3～10mm；

所述第一门槛横臂(303)的长度为35～75mm，所述第二门槛横臂(313)的长度为41～81mm；

第一门槛纵臂(305)的长度为14～34mm，所述第二门槛纵臂(308)的长度为15～25mm，所述第三门槛纵臂(311)的长度为28～48mm；

所述第三门槛横臂(603)的长度为29～69mm，第四门槛横臂(610)的长度为43～83mm；

所述第四门槛纵臂(605)的长度为30～70mm，所述第五门槛纵臂(608)的长度为10～50mm。

7.根据权利要求3所述的车门门槛总成，其特征在于，所述封闭腔体(1)的腔型的整体Y向尺寸与整体Z向尺寸的比值为K，0.95<K<2；

所述封闭腔体(1)的腔型的整体Y向最窄处L1的尺寸在111～151mm之间，整体Y向最宽处L2的尺寸在130～170mm之间，整体Z向高度L3的尺寸在125～165mm之间。

8.根据权利要求3所述的车门门槛总成，其特征在于，所述第二过渡圆角(306)和第三过渡圆角(307)，以及第四过渡圆角(309)和第五过渡圆角(310)均为第一加强筋(8)，所述第一加强筋(8)的高度H1为4mm；

所述第八过渡圆角(606)和第九过渡圆角(607)为第二加强筋(9)，所述第二加强筋(9)的高度H2为8mm。

9.根据权利要求1所述的车门门槛总成，其特征在于，所述地板门槛中段(3)和侧围门槛中段(6)采用抗拉强度≧1200MPa的镀锌钢板或镀锌铁合金钢板制成；

所述镀锌钢板或镀锌铁合金钢板的厚度在1.2～2.0mm之间。

10.根据权利要求1所述的车门门槛总成，其特征在于，所述地板门槛前段(2)、地板门槛后段(4)、侧围门槛前段(5)和侧围门槛后段(7)采用抗拉强度≧600MPa的镀锌钢板制成，镀锌钢板的镀锌层厚度≧50/50g/m²。

11.根据权利要求1所述的车门门槛总成，其特征在于，所述地板门槛前段(2)、地板门槛后段(4)、侧围门槛前段(5)和侧围门槛后段(7)采用冷冲压工艺制造时，原材料可选用抗拉强度600MPa～1000MPa的镀锌钢板；

所述地板门槛前段(2)、地板门槛后段(4)、侧围门槛前段(5)和侧围门槛后段(7)采用热成型工艺制造时，原材料可选用抗拉强度1500MPa～2000MPa的镀铝涂层钢板。

12.一种车辆，包括如权利要求1至权利要求11任一所述的车门门槛总成。