CN113631349A - 用于吹塑成型机的吹塑成型模具 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种用于吹塑成型机的吹塑成型模具，用于在挤出吹塑或拉伸吹塑过程中生产塑料容器。所述吹塑成型模具包括两个吹塑成型半模，所述吹塑成型半模各自具有至少一个成型模体和容纳所述成型模体的底板，所述成型模体中布置有至少一个模穴。在所述吹塑成型半模的所述成型模体与所述底板以及可能的其他组成部分之间布置有由隔热材料制成的隔热块。

Description

用于吹塑成型机的吹塑成型模具

技术领域

本发明涉及一种根据权利要求1的前序部分的用于吹塑成型机的吹塑成型模具，用于在挤出吹塑或拉伸吹塑过程中生产塑料容器。

背景技术

过去常见的由镀锡铁皮或有色金属板、玻璃或陶瓷制成的容器正日益被由塑料制成的容器所替代。特别在包装液体物质如饮料、家用产品、护理产品、化妆品等方面，现在主要使用的是塑料容器。重量轻、成本低自然在这种替代中起着重要作用。使用可回收的塑料材料以及在生产过程中总体上更有利的总能量平衡，也有助于提高消费者对塑料容器，特别是塑料瓶的接受度。

例如由聚烯烃制成的单层或多层塑料容器通常用挤出吹塑成型方法，特别地软管吹塑成型方法生产而成。在此，通常利用挤出头连续挤出塑料软管，该塑料软管可被设计为单层或多层。将塑料软管分段引入吹塑成型模具的模腔中，通过用超压引入的吹塑介质使其成为所需的形状，冷却并脱模。吹塑成型模具通常由两个吹塑成型半模组成，在吹塑成型半模中各自形成模腔的一半。周期性地打开，闭合和重新打开吹塑成型半模，以便将软管段引入模腔中，并在充气后使成品容器重新脱模。

另一种非常常用的塑料容器生产方法是拉伸吹塑。在该方法中，将所谓的预制件插入吹塑成型模具的模腔中，该预制件通常具有细长的管状形状，在它的一个纵向端部处具有底部并且在另一个纵向端部处具有带成型螺纹段或类似部分的颈部区域，并且通过用超压引入的吹塑介质使其成为所需的形状。在此，还额外地利用插入颈部开口的拉伸芯轴在轴向上拉伸预制件。在拉伸/吹塑过程结束后，对成品塑料容器进行冷却并使其从吹塑模具中脱模。

通常在拉伸吹塑过程前在单独的注塑成型方法中生产单层或多层预制件。还有人提出过，在塑料压缩成型方法中或通过挤出吹塑过程生产预制件。在拉伸吹塑过程中，用于生产塑料容器的原材料主要是聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)和类似的材料，例如聚乙烯呋喃酸酯(PEF)或聚烯烃，例如聚丙烯(PP)、高密度聚乙烯(HDPE)或低密度聚乙烯(LDPE)。PET已久经考验并且其特性众所周知。在所谓的一步式拉伸吹塑过程中，在生产预制件后立即将其插入吹塑成型模具的模腔中，然后充气和拉伸以形成塑料容器。然而在许多情况下在两步式方法中生产塑料容器，该两步式方法在空间和时间上与拉伸吹塑过程相分离，并且将塑料容器暂时储存起来以用于后续应用。在后续的拉伸吹塑过程中，首先将预制件再次加热，引入吹塑成型模具的模腔中，利用拉伸芯轴在纵向上拉伸并且通常通过超压根据模腔充气成塑料容器。以此方式，可单独且最佳地进行这两个过程，即注塑和拉伸吹塑。

在拉伸吹塑过程中，通常也使用吹塑成型模具，该吹塑成型模具由两个吹塑成型半模组成，在吹塑成型半模中各自形成模腔的一部分。周期性地打开，闭合和重新打开吹塑成型半模，以插入预制件，对其进行充气和拉伸并使成品塑料容器脱模。

为使挤出的软管或经过加热的预制件在插入吹塑成型模具的模腔时不会经受温度突变，这种温度突变可能导致塑料材料的局部冻结并阻碍吹塑过程中进一步的最佳成型，在插入挤出的软管或预制件时，吹塑成型模具的成型内表面的温度应与软管或预制件的温度没有显著差异。也就是说，在插入挤出的软管或预制件的时刻，吹塑成型模具的内表面的温度优选地与挤出的软管或预制件的温度的偏差不超过10％。通常在180摄氏度的温度下使用聚烯烃，温度偏差最多20开氏度，通常在240摄氏度至280摄氏度的温度下使用聚对苯二甲酸乙二醇酯，温度偏差最多20开氏度。另一方面，在吹塑过程结束时，在所生产的塑料容器脱模之前，必须将吹塑成型模具冷却至一定程度，使得塑料材料的聚合过程基本完成，并且在进一步处理塑料容器的过程中不会再出现不期望的变形。

通常在大约60摄氏度时使聚烯烃脱模，其中颈部处的温度仍为大约80摄氏度，通常在大约30摄氏度时使聚对苯二甲酸乙二醇酯脱模，其中颈部区域和底部区域可具有较高的温度，大约为60摄氏度。由此在吹塑成型过程中产生对应高的温差。

吹塑成型模具通常构造成多件式并且大多由铝或钢或也由有色金属组成。吹塑成型模具的两个吹塑成型半模各自具有一个成型模体，在该成型模体中形成至少一个模穴。成型模体安装在钢制底板上，该钢制底板是吹塑成型机的闭合单元的组成部分。由于在吹塑成型过程出现的压力，底板和成型模体必须被设计得相对坚固。从注塑方法中已知成型模具，这些成型模具结构非常相似，然而具有坚固得多的实施方式，以便承受注塑时出现的压力，这些压力比吹塑成型方法中的压力高很多倍。

如果考虑到吹塑成型模具中各个组件的相对较好的导热特性，则立即可以看出，必须在吹塑成型模具的周期性加热和冷却上花费大量的成本，以便获得还算可接受的周期时间，并且同时能够生产出高质量的产品。已知的是，吹塑成型模具的加热或冷却可借助合适的流体进行，例如水，在吹塑成型模具的通道、铣孔和钻孔中使该流体受压循环。为实现尽可能短的周期时间，引导具有相对高的压力的加热/冷却流体流过通道、铣孔和钻孔。为使吹塑成型模具能够承受这些高压力，必须将其设计得更坚固。然而，结合吹塑成型模具所用材料的良好导热特性，由此导致吹塑成型模具的周期性加热和冷却的成本还更高。此外，由于吹塑成型模具被设计得更坚固，周期性打开和闭合吹塑成型半模所需的成本也增加了。

原则上，在加热和冷却成型模具，特别是吹塑成型模具时，应区分连续冷却与周期性冷却。在这种情况下，在连续冷却时连续引导冷却介质流过成型模具。在周期性冷却时，交替引导经过加热或经过冷却的流体进入成型模具。在注塑方法中，既要使用连续冷却又要使用周期性冷却。而在吹塑成型方法中，使用的是连续冷却。

由于缺乏经济效益，在此之前都省略掉了将模具加热至上述优选温度这一步。将进入的热量再次排出去的成本是巨大的并且要求非常高的冷却性能。另外，这会造成周期时间变长，因为必须等待直至整体温差降低后才能进行脱模。

发明内容

本发明的目的在于，如此实施吹塑成型模具，使得即使在吹塑成型方法中也能使用周期性冷却。因此，应如下改良用于吹塑成型机的吹塑成型机，使得快速周期性地加热和冷却吹塑成型模具成为可能。就此就能降低周期性加热和冷却吹塑成型模具的成本。

该目的通过一种具有权利要求1中所列的特征的用于吹塑成型机的吹塑成型模具来实现，该吹塑成型模具用于在挤出吹塑或拉伸吹塑过程中生产塑料容器。本发明的改进方案以及有利的和优选的实施变体是从属权利要求的主题。

本发明提出一种用于吹塑成型机的吹塑成型模具，该吹塑成型模具包括两个吹塑成型半模，这两个吹塑成型半模各自具有至少一个成型模体和容纳成型模体的底板，该成型模体中布置有至少一个模穴。在吹塑成型半模的成型模体与底板以及可能的其他组成部分之间布置有由隔热材料制成的隔热块。

由于配备有至少一个模穴的成型模体相对于吹塑成型半模的底板和可能的其他组成部分是热隔离的，待加热或待再次冷却的质量大大减少并且加热或冷却基本上缩减到仅限成型模体本身。由此，需要的用于加热或冷却成型模体的能源成本就低得多。由于质量更小，成型模体的加热和冷却可在相对较短的时间内完成。模穴的经过加热并紧接着再次得以冷却的壁面，结合经过抛光的成型壁面和短的冷却时间，也使得能够生产出具有光泽表面的塑料容器。

抛光表面是这样的表面，其例如借助抛光剂进行过处理并去除了少量的材料，以便通过去除粗糙点使对应的表面光滑，并且适当时在该表面处产生光泽。抛光表面通常是指0.8μm起的中心线平均粗糙度值。

表面的光泽借助反射计用所谓的“光泽单位”(gloss unit，GU)来表示。在本发明中，光泽指的是光泽度超过10GU。根据ISO 2813进行测量。对于完全或部分透明的物体，不使用反射计，但给定一定角度的反射率，即反射光与入射光的商。对于完全或部分透明的塑料，当反射率超过20％时，就称得上是光泽。

通过本发明所述的吹塑成型模具的设计，这样的光泽表面甚至可用如聚烯烃等塑料来实现，对于这些塑料，众所周知，如果没有额外的加工步骤是不可能实现的，如容器的多层结构，在这种结构中旨在产生光泽的最外层是低粘度的并且含有不同的填料以实现低粘度。在模穴的壁面的对应的实施方案中，还可生产具有至少在部分区域带图案的表面的塑料容器。因此，在壁面的对应的构造方案中，甚至能够生产出具有被设计成在部分区域为光泽的并且在其他部分区域带图案的表面的容器。

在本发明中，带图案是指，容器的表面基本对应于成型模体的负片，其中负片与后续的表面之间的偏差不超过15％，优选10％，特别优选5％。

由两个吹塑成型半模构成的吹塑成型模具的总质量限于用于吸收塑料容器生产过程中出现的力的绝对必要的部分，并且对于每个吹塑成型半模而言基本上由底板、隔热块和成型模体组成。在适当时还包括顶部件和底部件。吹塑成型模具的总质量的降低对于用于移动吹塑成型半模以使其周期性地打开和闭合的能源成本来讲也是有利的。因此，根据本发明设计的吹塑模具使得模穴的形状精确的设计成为可能。

吹塑成型模具的一种实施变体可设置成，成型模体嵌入隔热块中。由此，成型模体在至少一个模穴的主要延伸区段上充分隔热。通过嵌入成型模体防止形成热桥。在此，可如此选择成型模体和隔热块的尺寸，使得在插入顶板或底部件以产生容器颈部或容器底部时，这些部件也相对于吹塑成型半模的底板热隔离并且防止可能出现的热桥。

可设置的是，隔热块嵌入模具块中。模具块由底板、底部、两个布置在侧面的框架件和颈部插件组成。框架件配备有导向装置。

此类设计导致零部件减少。吹塑成型模具的生产得以简化。

此外可设置的是，模具块和隔热块被设计成一体式。

换句话说，每个成型半模仅被设计成两件式并且由隔热块组成，该隔热块承担底板和框架的所有功能，如保持和导向。吹塑成型模具的制造由此得以简化。

在吹塑成型模具的另一种实施变体中，在每个吹塑成型半模中，成型模体如此嵌入隔热块中，使得成型模体的定义模具分界面的端面在成型模体的冷却状态下相对于隔热块的上部凹进，限定模穴的成型壁面从该端面出发在成型模体的背部方向延伸。如果将成型模体加热至超过100℃的工作温度，成型模体的端面与隔热块的上部齐平地结束或甚至略微凸出于隔热块。通过该实施变体，考虑到了所用材料的不同热膨胀系数，并确保模具分界面仅由吹塑成型半模的成型模体的端面确定。在本发明的一种变体中，成型模体的端面在成型模体的冷却状态下相对于隔热块的上部凹进0.05mm至0.5mm。

本发明的另一种实施变体设置成，隔热块由热塑性、耐高温、低导热性的塑料组成。

这使得经久耐用成为可能并防止意外的热流。

这些塑料的特征在于其导热性非常低，视塑料种类而定，仅为0.1至0.8W/mK。由聚芳醚酮，如聚醚醚酮(PEEK)、聚酰胺、玻璃纤维增强塑料和耐热性为至少200℃的增强型热塑性塑料组成的组，特别适合与根据本发明的吹塑成型模具结合使用。在此，特别地为硬质塑料或硬质塑料复合材料。在本发明中，考虑硬度为至少75Shore的塑料作为硬质塑料。

这使得尺寸精确的制造成为可能并且此外防止在使用期间由于高压力而产生变形。

吹塑成型模具的每个吹塑成型半模的底板承受最大的应力，用于固定吹塑成型半模的其他组件并且必须容纳闭合力和在生产塑料容器时出现的压力。因此，有利地，底板由不锈钢组成。

本发明的一种实施变体设置成，成型模体由铝组成。铝的热膨胀系数比钢更低并且拥有更高的导热性。因此，铝是成型模体的优选材料。

在吹塑成型模具的另一种实施变体中，每个吹塑成型半模的成型模体具有特别地嵌入隔热块中的背部，该背部配有用于加热/冷却介质流通的特别地单侧打开的通道。在此，加热/冷却介质尽可能靠近限定模穴的成型壁面流动。由此，特别在冷却成型模体时，就能特别好地排出贴靠在成型壁面处的容器壁的热量。跟例如注塑时不同，在吹塑成型时，只能经由成型模体的冷却的成型壁面单侧排出热量。因此适当的是，使加热/冷却介质与成型壁面的距离尽可能小。

在该实施变体中，通过嵌入隔热块中使通道闭合，从而产生冷却回路。在嵌入前，这些通道即为单侧打开的并且可接触到的。

成型模体处此类通道的设计使得例如任意设计通道的形状成为可能，其中特别地使得弯曲的形状或者偏离圆形的流动横截面成为可能。此类设计例如在传统的成型模体中不可行，因为在冷却钻孔中无法变换方向。

优选地，成型模体的背部具有肋条，在肋条之间，特别地通过肋条，形成通道。肋条优选地交替布置并且从模具的第一纵侧开始，在该第一纵侧处形成分界面，向模具的第二纵侧延伸，但仅限于在肋条与相应的第二纵侧之间形成开口，该开口的横截面对应于通道的横截面。这从而形成了一个连续的曲折通道，该通道在成型模体的背壁上延伸。

肋条的最低壁厚为3mm，壁厚优选不超过8mm。

在引入加热/冷却介质时，可通过这些肋条非常快地将热量送至成型半模或从成型半模中排出。

因此本发明的一种实施变体设置成，成型模体在模穴的区域内具有1.5mm至12mm的最低壁厚。最低壁厚与冷却通道中或通道底部中从通道底到模穴表面的区域有关。该壁厚优选不超过6mm的厚度，优选小于4mm。

这使得快速加热或冷却成型模体成为可能。

在本发明的一种实施变体中，成型模体的背部处的通道通过浇铸或去料加工产生。在此，浇铸具有这样的优点，即省去了成型模体的后续加工步骤。但是，也可通过替代性的制造方法，例如生成式制造方法如激光熔化或金属压制，生产这些通道。在此类方法中，可例如加工出还要好的细节。

优选地，通过成型模体在隔热块处或隔热块上的布置形成封闭的冷却或加热回路，该冷却或加热回路相对于其周围环境密封并且仅具有用于送入或送出加热/冷却介质的装置。

因而加热/冷却通道，特别地加热/冷却回路优选一方面通过隔热块限定并且另一方面通过成型模体限定。

在此，另外可设置成，在隔热块中对应地布置相应的肋条和/或通道，使得成型模体的肋条和通道各自布置在隔热块的肋条和通道上并且共同形成加热/冷却横截面。

可以在横截面方面对加热/冷却横截面进行便捷的调整。对于给定的横截面，此外使得在成型模体和隔热块上制造相应的肋条成为可能，这些肋条各自具有一半的高度。这简化了制造。

适宜地，隔热块不仅用于使成型模体相对于底板热隔离。因此，在另一种实施变体中，隔热块配备有通道和/或钻孔来将加热/冷却介质送入和送出通道，这些通道在成型模体的背部处形成。在此，本发明的一种实施变体可设置成，所有用于送入和送出热介质和冷介质的接口均设置在隔热块处。这些接口因而不会与例如模具的底板或其他组成部分热接触。

视成型模体中的至少一个模穴的尺寸而定，在隔热块中和在成型模体的背部处可设置两个或更多个彼此分开的加热/冷却回路。设置多个加热/冷却回路，使得能够更快地引入或排出加热/冷却介质，以便加热或再次冷却成型件。有利地，加热/冷却介质的压力在此最高为15bar，然而该压力也可超过20bar，最高达25bar。结合多个加热/冷却回路，由此使得非常快的加热或冷却成为可能，这对周期时间有利。通常使用水作为成型模体的加热/冷却介质。

本发明所述的吹塑成型模具的另一种实施变体可设置成，在每个吹塑成型半模的底板上安装有两个或更多个成型模体。在此，每个成型模体均可通过单独的隔热块相对于吹塑成型半模的底板和剩余组成部分热隔离，或者成型模体可通过共同的隔热块相对于吹塑成型半模的底板和剩余组成部分热隔离。

本发明所述的吹塑成型模具可被设计用在挤出吹塑成型机或拉伸吹塑成型机中。具有根据本发明设计的吹塑成型模具的挤出吹塑成型机或拉伸吹塑成型机的特征在于加热或冷却成型模体的能源成本降低。由此可缩短周期时间。由于总质量通常也得以降低，用于移动吹塑成型半模以使其周期性地打开和闭合的能源成本也得以降低。

根据本发明的实施方式之一的用于利用上述吹塑成型模具来生产塑料容器的方法具有以下方法步骤：

a)通过送入加热介质加热成型模体，

b)向所述成型模体中引入预制件或挤出的软管，

c)闭合所述吹塑成型模具，

d)通过对所述预制件或挤出的软管吹气和使所述预制件或挤出的软管贴靠在所述成形模件的所述壁面上，使所述塑料容器成型，

e)通过送入冷却介质使所述成型模体冷却，

f)打开所述吹塑成型模具，

g)将所述塑料容器抛出。

这些方法步骤基本上对应于那些利用现有技术中已知的传统设计的吹塑成型模具的吹塑成型方法。与已知的吹塑成型方法不同的是，成型模体的冷却借助周期性冷却进行。在此，成型模体的成型壁面在非常短的时间内被交替地施加经过对应地调温的加热或冷却介质。优选地，如此冷却成型模体，使得成型模体具有至少5开氏度每秒，优选15开氏度每秒并且特别优选30开氏度每秒的平均冷却速度。

一种特殊的用于生产塑料容器的方法程序的特征在于，在上述步骤d)和e)中，接触成型模体的抛光壁面的那些表面区域在塑料容器处形成光泽表面。

另一种方法变体的特征在于，在步骤d)和e)中，接触成型模体的带图案的壁面的那些表面区域在塑料容器处形成带图案的表面。

如果用经过对应地调温的水作为加热介质和冷却介质，并在对应的高压下将其送入成型模体背部处的加热或冷却通道，则可特别便捷且成本低廉地实施本发明所述的方法。

在另一种实施变体中，将主要包含聚烯烃的预制件或挤出的软管插入吹塑成型模具中。预制件或挤出的软管优选主要由聚烯烃组成。换句话说，预制件或挤出的软管具有低于2％的杂质并且特别地被设计成均匀的。在塑料容器的生产过程中，送入温度为120℃至200℃，优选160℃的加热介质，以及温度为5℃至40℃，优选15℃的冷却介质。以此方式，结合成型模体的经过抛光的成型壁面和/或配有图案的壁面，即使使用此类塑料，也可非常容易地且可重复地生产出具有光泽的和/或带图案的表面的容器。

另一种用于生产塑料容器的方法变体的特征在于，例如利用整个表面均经过冷却的吹塑模具来生产一个容积为200ml的塑料容器的周期时间仅为10至15秒，优选12秒。这种周期时间使得能够成本低廉地、大规模技术性地生产预定容积的塑料容器。

附图说明

本发明的其他优点和实施变体从以下参照示意图对实施例的描述中得出。这些附图并非按正确比例显示。

图1示出了具有两个吹塑成型半模的现有技术的吹塑成型模具；

图2示出了根据本发明的吹塑成型模具的透视图；

图3示出了嵌入隔热块中的成型模体的透视图；以及

图4示出了图3中的成型模体的背部透视图。

具体实施方式

为了便于理解，在各图中，吹塑成型模具的相同的组成部分和组件采用相同的附图标号表示。

图1根据现有技术的吹塑成型模具示出了此类模具的基本结构。采用附图标号1来整体表示的吹塑成型模由两个吹塑成型半模2、3组成，这两个吹塑成型半模可相对于彼此横向移动，以便周期性地打开和再次闭合吹塑成型模具1。每个吹塑成型半模包括底板4，该底板构成吹塑成型机的闭合单元的一部分。在底板4上安装有成型模体5，在该成型模体上形成一个或多个模穴6。根据所示的实施例，成型模体5具有两个模穴，这两个模穴确定了塑料容器的基体形状的一半。顶板7配备有腔8，用于确定塑料容器的颈部区段。如果是用于挤出吹塑成型机的吹塑成型模具，在顶板7处也还可设置颈部刀9，用于分离插入吹塑成型模具1中的挤出的塑料软管。底部件10在吹塑成型模具1的另一端部处结束模穴6。在吹塑成型半模2、3的彼此相对的表面11、12处可形成通风开口13，这两个表面确定了吹塑成型模具1的分界面。在其中一个吹塑成型半模3上形成导向销14，这些导向销在闭合吹塑成型半模2、3时滑入另一吹塑成型半模2的导向轴套15中。

根据本发明设计的吹塑成型模具的吹塑成型半模在图2中用附图标号2整体表示。应理解的是，在图2中未示出的第二吹塑成型半模被设计成与第一吹塑成型半模2相对应。吹塑成型半模2又包括底板4和成型模体5，在该成型模体中形成模穴6。确定容器基体形状的一半的模穴6受成型壁面51所限。为了区别于图1中所示的吹塑成型半模，成型模体5嵌入隔热块16中。隔热块16由隔热塑料或塑料复合材料组成并且使成型模体5相对于底板4、固定在此处的框架17、颈部插件18以及底部件10热隔离，该颈部插件对应于图1中的顶板7。隔热块16防止成型模体5与其周围的吹塑成型模具的组成部分之间产生热桥。根据所示的实施例，颈部插件18被设计成单独的部件，该部件在吹塑成型半模闭合时被堵住并在吹塑成型半模打开时再次被抬起。然而，颈部插件18也可与框架17固定相连。还应提到的是，为了一目了然，在图2中省略了螺栓连接、导向销或导向轴套等的显示。

图3示出了嵌入隔热块16中的成型模体5的实施例。模穴又采用附图标号6表示。限定模穴6的壁面用附图标号51表示。模穴6定义了例如容器基体形状的一半。壁面51可例如被设计成抛光的。成型模体5完全嵌入隔热块16中，以确保不会出现不期望的前往底板4的热桥。成型模体5例如如此设计尺寸，使得在隔热块16中留有针对顶板或底部件的空间，该空间用于生成容器颈部或容器底部。以此方式，顶板或底部件(各自未示出)也相对于底板和成型半模的框架热隔离并且可防止可能出现的热桥。

成型模体5的定义模具分界面的端面52在成型模体5的冷却状态下相对于隔热块16的上部161凹进，限定模穴6的成型壁面51从该端面出发在底板方向延伸。如果将成型模体5加热至超过100℃的工作温度，成型模体5的端面52与隔热块16的上部161齐平地结束或甚至可略微凸出于隔热块。在冷却状态下，成型模体5的端面52相对于隔热块16的上部161凹进一定距离，该距离约为0.05mm至0.5mm。由于该距离非常小，这种凹进在图3的图示中看不出来。成型壁面51与成型模体5的背部53的距离尽可能小。换句话说，成型模体5在模穴6的区域中具有最小壁厚，该最小壁厚约为1.5mm至12mm。

图4示出了图3中的成型模体5的背部53的透视图。在成型模体5的背离观察者的一侧形成模穴6。成型模体5的背部53配有通道54，用于加热/冷却介质例如水的流通。通道54可通过对成型模体5进行去料加工，例如铣削和钻孔来产生。这些通道彼此通过肋条来隔开。在一种替代性的实施变体中，这些通道可在浇铸成型模体时或通过替代性的制造方法，如激光熔化或金属压制来生产。具有通道54的成型模体5的背部53在吹塑成型模具已组装好的状态下嵌入隔热块中(图3)。隔热块不仅用于使成型模体5相对于吹塑成型半模的剩余组成部分热隔离。相反地，隔热块同样配备有通道和/或钻孔来将加热/冷却介质送入和送出通道，这些通道在成型模体的背部处形成。可设置的是，所有用于送入和送出热介质和冷介质的接口均设置在隔热块处。这些接口因而不会与例如吹塑成型模具的底板或其他组成部分热接触。

视成型模体5中的模穴6的尺寸而定，在成型模体5的背部52处也可设置两个或更多个彼此分开的加热/冷却回路。在所示的实施例中，分隔壁55将通道54分为两个加热/冷却回路56、57。各个加热/冷却回路形成为曲折的通道排列。设置多个加热/冷却回路56、57，使得能够更快地引入或排出加热/冷却介质，以便加热或再次冷却成型模体。有利地，加热/冷却介质的压力在此最高为15bar。结合多个加热/冷却回路56、57，由此使得非常快地加热或冷却成型模体5成为可能，这对周期时间有利。通常使用水作为成型模体5的加热/冷却介质。在此，加热/冷却介质尽可能靠近限定模穴6的成型壁面51流动。由此，特别在冷却成型模体5时，就能特别好地排出贴靠在成型壁面51处的容器壁的热量。通过形成通道的肋条额外地优化热量的排出。跟例如注塑时不同，在吹塑成型时，只能经由成型模体的冷却的成型壁面单侧排出热量。

上述附图说明限于理解本发明所需的细节。然而，应理解的是，该吹塑成型模具具有其功能所需的所有部件。例如，为吹塑成型半模以及为可能存在的顶部件和底部件设置锁定元件，由此在吹塑过程中出现内部压力时，吹塑成型模具保持闭合。该吹塑成型模具也还配有各种接口，以便例如将其与冷却/加热介质的供应端相连。

本发明以具体的实施例为例进行了说明。然而，上述说明仅用于阐述本发明，不应视为对本发明的限制。相反地，本发明是通过权利要求书和对本领域技术人员来说显而易见的、包含在本发明的整体思想中的等同方案来定义。

Claims (28)

1.一种用于吹塑成型机的吹塑成型模具，包括两个吹塑成型半模，所述吹塑成型半模各自具有至少一个成型模体和容纳所述成型模体的底板，所述成型模体中布置有至少一个模穴，其特征在于，在所述吹塑成型半模的所述成型模体与所述底板以及可能的其他组成部分之间布置有由隔热材料制成的隔热块。

2.根据权利要求1所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述成型模体嵌入所述隔热块中。

3.根据权利要求2所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述隔热块嵌入模具块中，所述模具块由所述底板、底部、两个布置在侧面的框架件和颈部插件组成，其中所述框架件配备有导向装置。

4.根据权利要求3所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述模具块和所述隔热块被设计成一体式。

5.根据权利要求2至4中的一项所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述成型模体如此嵌入所述隔热块中，使得所述成型模体的定义模具分界面的端面在所述成型模体的冷却状态下相对于所述隔热块的上部凹进，限定所述模穴的成型壁面从所述端面出发在所述成型模体的背部方向延伸，而当所述成型模体被加热至工作温度时，所述成型模体的所述端面与所述隔热块的所述上部齐平地结束或略微突出于所述隔热块。

6.根据权利要求5所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述成型模体的所述端面在所述成型模体的冷却状态下相对于所述隔热块的所述上部凹进0.05mm至0.5mm。

7.根据前述权利要求中的一项所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述隔热块由热塑性、耐高温、低导热性的塑料，特别地由硬塑料或塑料复合材料组成。

8.根据权利要求7所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述隔热块包括塑料，所述塑料选自由聚芳醚酮，如聚醚醚酮(PEEK)、聚酰胺、玻璃纤维增强塑料和耐热性为至少200℃的增强型热塑性塑料组成的组。

9.根据前述权利要求中的一项所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述底板由不锈钢组成。

10.根据前述权利要求中的一项所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述成型模体由铝组成。

11.根据前述权利要求中的一项所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述成型模体具有嵌入所述隔热块中的背部，所述背部配有用于加热/冷却介质流通的通道。

12.根据权利要求11所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述成型模体的背部处的所述通道通过浇铸、去料加工或替代性的制造方法，如激光熔化或金属压制，来生产。

13.根据权利要求11或12所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述成型模体在其模穴的区域内测得的最低壁厚为1.5mm至12mm。

14.根据权利要求11至13所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述隔热块配备有接口、通道和/或钻孔来将加热/冷却介质送入和送出所述通道，所述通道在所述成型模体的背部处形成。

15.根据权利要求14所述的吹塑成型模具，其特征在于，在所述隔热块中和在所述成型模体的背部处设置有两个或更多个彼此分离的加热/冷却回路。

16.根据权利要求14或15所述的吹塑成型模具，其特征在于，在所述隔热块中和在所述成型模体的背部处通过相同的所述通道形成所述加热/冷却回路，其中经过对应地调温的加热/冷却介质的送入和送出能够借助阀门如此控制，使得所述加热介质或所述冷却介质能够交替地进入所述通道。

17.根据前述权利要求中的一项所述的吹塑成型模具，其特征在于，在所述底板上安装有两个或更多个成型模体，其中每个成型模体通过一个隔热块相对于所述底板热隔离。

18.根据权利要求1至16所述的吹塑成型模具，其特征在于，在所述底板上安装有两个或更多个成型模体，其中所述成型模体通过一个共同的隔热块相对于所述底板热隔离。

19.根据前述权利要求中的一项所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述吹塑成型模具被设计用在挤出吹塑成型机中。

20.根据权利要求1至18所述的吹塑成型模具，其特征在于，所述吹塑成型模具被设计用在拉伸吹塑成型机中。

21.一种挤出吹塑成型机，具有根据权利要求1至18中的一项所述的吹塑成型模具。

22.一种拉伸吹塑成型机，具有根据权利要求1至18中的一项所述的吹塑成型模具。

23.一种方法，用于使用根据权利要求1至18中的一项所述的吹塑成型模具生产塑料容器，其特征在于以下方法步骤：

a)通过送入加热介质加热成型模体，

b)向所述成型模体中引入预制件或挤出的软管，

c)闭合所述吹塑成型模具，

d)通过对所述预制件或挤出的软管吹气和使所述预制件或挤出的软管贴靠在所述成形模件的所述壁面上，使所述塑料容器成型，

e)通过送入冷却介质使所述成型模体冷却，

f)打开所述吹塑成型模具，

g)将所述塑料容器抛出。

24.根据权利要求23所述的用于生产塑料容器的方法，其特征在于，在所述步骤d)和e)中，接触所述成型模体的抛光壁面的那些表面区域在所述塑料容器处形成光泽的表面。

25.根据权利要求23或24所述的用于生产塑料容器的方法，其特征在于，在所述步骤d)和e)中，接触所述成型模体的带图案的壁面的那些表面区域在所述塑料容器处形成带图案的表面。

26.根据权利要求23至25中的一项所述的用于生产塑料容器的方法，其特征在于，使用经过对应地调温的水作为冷却介质和加热介质。

27.根据权利要求23至26中的一项所述的用于生产塑料容器的方法，其特征在于，将主要包含聚烯烃的预制件或挤出的软管插入所述吹塑成型模具中，并且送入温度为120℃至200℃，优选160℃的所述加热介质，以及温度为5℃至40℃，优选15℃的所述冷却介质。

28.根据权利要求23至27中的一项所述的用于生产塑料容器的方法，其特征在于，生产容积为200ml的塑料容器的周期时间为10至15秒，优选12秒。

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