CN113624188A - 一种用于汽车零部件真圆度的检测装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种用于汽车零部件真圆度的检测装置，检测装置包括基座，所述基座上设有用于构件检测环境的检测平台，检测平台上设有用于检测零件圆度的检测架和放置被测零件的放置板，所述基座包括减速箱，减速箱的上端设有第一电机，减速箱的下端设有输出轴，输出轴上设有驱动轮，用于驱动被测零件转动。本发明通过电机、电缸、滚轮、驱动轮、圆度检测仪和能够滑动的放置板，实现对径向尺寸不同的汽车零部件的圆度进行检测，自动化较高，还可以保证板体与被测零件同轴线，在测量时避免被测件与板体相对滑动，并防止对被测件造成损伤。

Description

一种用于汽车零部件真圆度的检测装置

技术领域

本发明属于圆度检测技术领域，具体涉及一种用于汽车零部件真圆度的检测装置。

背景技术

汽车零部件是构成汽车整车以及各单元的最小单位。汽车零部件作为汽车工业的基础，是支撑汽车工业持续健康发展的必要因素。特别是当前汽车行业正在轰轰烈烈、如火如荼开展的自主开发与创新，更需要一个强大的零部件体系作支撑，整车自主平牌与技术创新需要零部件作基础，零部件的自主创新是整车的发展的强大推动力，它们相互促进。在汽车零部件中有很多通过冲压卷管成型的零件，这些零件的圆度关乎到汽车总成的装配性能，零部件尺寸规格达到要求是保证整车质量的基础。目前针对圆状类汽车零部件的圆度检测主要是通过三坐标测量仪来进行测量，但是由于汽车零部件种类数量众多，导致检测成本很高，增加生产成本。针对这一情况，现设计一种用于汽车零部件真圆度的检测装置。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于汽车零部件真圆度的检测装置，检测装置解决了圆状类汽车零部件的圆度检测主要是通过三坐标测量仪来进行测量，但是由于汽车零部件种类数量众多，导致检测成本很高，增加生产成本的问题。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

一种用于汽车零部件真圆度的检测装置，检测装置包括基座，所述基座上设有用于构件检测环境的检测平台，检测平台上设有用于检测零件圆度的检测架和放置被测零件的放置板。

所述基座包括减速箱，减速箱的上端设有第一电机，减速箱的下端设有输出轴，输出轴上设有驱动轮，用于驱动被测零件转动，所述检测平台包括承重板，承重板的一端设有第一电缸，另一端对称设有固定杆，固定杆上设有第二电缸，第二电缸的一端设有框架，框架上设有滚轮，所述检测架包括滑块，滑块的一端设有伸缩杆，伸缩杆的一端设有圆度检测仪。

进一步的，所述基座还包括底板，底板上设有第一T形滑槽和悬梁臂，底板上还设有长行程气缸，悬梁臂的下端设有固定板，固定板的上设有螺纹孔，螺栓与螺纹孔螺纹配合将固定板固定在底板上。

进一步的，所述悬梁臂的侧端设有安装板，安装板上对称设有第一T形滑轨和短行程气缸，短行程气缸位于第一T形滑轨之间。

进一步的，所述减速箱设于安装板的侧端，减速箱上设有凹槽，凹槽的底面与短行程气缸的活动端固定连接，第一T形滑轨贯穿减速箱并与减速箱滑动配合。

进一步的，悬梁臂位于底板的一端，长行程气缸位于第一T形滑槽的一侧。

进一步的，所述检测平台包括承重柱，滑块置于第一T形滑槽内并与第一T形滑槽滑动配合，承重板上设有第二T形滑槽，第一电缸的一端设有连接块，承重柱的一侧与长行程气缸输出端通过连杆固定连接。

进一步的，所述承重板设于承重柱的上端，第一电缸位于第二T形滑槽的一端，固定杆分别位于第二T形滑槽两侧。

进一步的，所述承重柱的侧端设有检测架，检测架上设有第二T形滑轨和丝杆，检测架的上端设有第二电机。

进一步的，所述检测架包括升降板，升降板的一端设有第二T形滑槽，另一端设有滑轨，升降板上还设有限位孔，滑块滑动设于滑轨上，滑块的一端设有限位板，另一端设有伸缩杆，限位板上设有通孔，用于固定滑块，圆度检测仪的上端设有显示盘，第二T形滑槽与第二T形滑轨滑动配合，丝杆贯穿升降板并与升降板螺纹配合。

进一步的，所述放置板包括板体，板体的下端设有连接杆，连接杆的一端设有限位滑块，限位滑块与第二T形滑槽滑动配合，连接杆与连接块滑动配合。

本发明的有益效果：

1、本发明提出的用于汽车零部件真圆度的检测装置设有电机、电缸、滚轮、驱动轮和圆度检测仪，能够对径向尺寸不同的汽车零部件的圆度进行检测，自动化较高；

2、本发明提出的用于汽车零部件真圆度的检测装置通过电缸和能够滑动的放置板，可以保证板体与被测零件同轴线，在测量时避免被测件与板体相对滑动，从而避免被测零件损伤。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明。

图1是本发明检测装置结构示意图；

图2是本发明基座结构示意图；

图3是图2中A处放大结构示意图；

图4是本发明检测平台结构示意图；

图5是本发明检测架结构示意图；

图6是本发明放置板结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“开孔”、“上”、“下”、“厚度”、“顶”、“中”、“长度”、“内”、“四周”等指示方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一种用于汽车零部件真圆度的检测装置，检测装置包括基座1，如图1所示，基座1上设有滑动连接的检测平台2，检测平台2上设有滑动连接的检测架3和放置板4。

基座1包括底板11，如图2、图3所示，底板11上设有第一T形滑槽12和悬梁臂14，悬梁臂14位于底板11的一端，底板11上还设有固定连接的长行程气缸13，长行程气缸13位于第一T形滑槽12的一侧，悬梁臂14的下端设有固定连接的固定板15，固定板15上设有阵列分布的螺纹孔16，螺栓与螺纹孔16螺纹配合将固定板15固定在底板11上。

悬梁臂14的侧端设有固定连接的安装板17，安装板17上设有对称分布的第一T形滑轨18和固定连接的短行程气缸19，短行程气缸19位于第一T形滑轨18之间，安装板17的侧端设有减速箱110，减速箱110上设有凹槽111，凹槽111的底面与短行程气缸19的活动端固定连接，第一T形滑轨18贯穿减速箱110并与减速箱110滑动配合，减速箱110的上端设有固定连接的第一电机112，减速箱110的下端设有输出轴113，输出轴113上设有固定连接的驱动轮114，第一电机112的输出轴与减速箱110的输入端固定连接。

检测平台2包括承重柱21，如图4所示，承重柱21的下端设有固定连接的T形滑块22，滑块22置于第一T形滑槽12内并与第一T形滑槽12滑动配合，承重柱21的上端设有固定连接的承重板23，承重板23上设有第二T形滑槽24，承重板23的一端设有固定连接的第一电缸25，另一端固定设有对称分布的固定杆26，第一电缸25位于第二T形滑槽24的一端，第一电缸25的一端设有连接块27，连接块27与第一电缸25的输出端固定连接，固定杆26分别位于第二T形滑槽24两侧。

固定杆26上设有固定连接的第二电缸28，第二电缸28的一端设有固定连接的框架29，框架29上设有转动连接的滚轮210，承重柱21的侧端设有固定连接的检测架211，检测架211上设有固定连接的第二T形滑轨212和转动连接的丝杆213，检测架211的上端设有固定连接的第二电机214，第二电机214的输出轴穿过检测架211并与丝杆213固定连接，所述承重柱21的一侧与长行程气缸13输出端通过连杆固定连接。

检测架3包括升降板31，如图5所示，升降板31的一端设有第二T形滑槽32，另一端设有固定连接的滑轨34，升降板31上还设有阵列分布的限位孔33，滑轨34上设有滑动连接的滑块35，滑块35的一端设有固定连接的限位板36，另一端设有固定连接的伸缩杆37，限位板36上设有通孔，用插销贯穿通孔插入限位孔33内时，滑块35的位置被固定，伸缩杆37的一端设有圆度检测仪38，圆度检测仪38与伸缩杆37的输出端固定连接，圆度检测仪38的上端设有固定连接的显示盘39，第二T形滑槽32与第二T形滑轨212滑动配合，丝杆213贯穿升降板31并与升降板31螺纹配合。

放置板4包括板体41，如图6所示，板体41的下端设有固定连接的连接杆42，连接杆42的一端设有固定连接的限位滑块43，限位滑块43置于第二T形滑槽24并与第二T形滑槽24滑动配合，连接杆42贯穿连接块27并与连接块27滑动配合。

使用时，先将被测零件放在板体41上，启动长行程气缸13，长行程气缸13收缩带动被测零件靠近驱动轮，被测零件与驱动轮将要接触时关闭长行程气缸13，开启短行程气缸19，短行程气缸19伸长带动驱动轮114下行，驱动轮114下降至合适高度时关闭短行程气缸19，同时开启第二电缸28，第二电缸28伸长，带动滚轮210逐渐靠近被测零件，直至将被测零件紧密的夹在滚轮210与驱动轮114之间，关闭第二电缸28，接着开启第一电缸25，第一电缸25伸缩调整板体41的位置，直至被测零件与板体41同轴线，关闭第一电缸25，然后移动滑块35至合适位置，并用插销将滑块35位置固定，启动伸缩杆37，伸缩杆37伸长带动圆度检测仪38逐渐靠近被测零件，直至圆度检测仪38与被测零件接触，然后启动第一电机112，第一电机112带动驱动轮114转动，驱动轮114带动被测零件转动，完成圆度测试，这是启动第二电机214，调整圆度检测仪38高度，对被测零件不同位置进行圆度测试，测试结束后，启动各个电机、电缸将各机构归回原位。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。

Claims (10)

1.一种用于汽车零部件真圆度的检测装置，检测装置包括基座(1)，其特征在于，所述基座(1)上设有用于构件检测环境的检测平台(2)，检测平台(2)上设有用于检测零件圆度的检测架(3)和放置被测零件的放置板(4)；

所述基座(1)包括减速箱(110)，减速箱(110)的上端设有第一电机(112)，减速箱(110)的下端设有输出轴(113)，输出轴(113)上设有驱动轮(114)，用于驱动被测零件转动，所述检测平台(2)包括承重板(23)，承重板(23)的一端设有第一电缸(25)，另一端对称设有固定杆(26)，固定杆(26)上设有第二电缸(28)，第二电缸(28)的一端设有框架(29)，框架(29)上设有滚轮(210)，所述检测架(3)包括滑块(35)，滑块(35)的一端设有伸缩杆(37)，伸缩杆(37)的一端设有圆度检测仪(38)。

2.根据权利要求1所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述基座(1)还包括底板(11)，底板(11)上设有第一T形滑槽(12)和悬梁臂(14)，底板(11)上还设有长行程气缸(13)，悬梁臂(14)的下端设有固定板(15)，固定板(15)的上设有螺纹孔(16)，螺栓与螺纹孔(16)螺纹配合将固定板(15)固定在底板(11)上。

3.根据权利要求2所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述悬梁臂(14)的侧端设有安装板(17)，安装板(17)上对称设有第一T形滑轨(18)和短行程气缸(19)，短行程气缸(19)位于第一T形滑轨(18)之间。

4.根据权利要求3所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述减速箱(110)设于安装板(17)的侧端，减速箱(110)上设有凹槽(111)，凹槽(111)的底面与短行程气缸(19)的活动端固定连接，第一T形滑轨(18)贯穿减速箱(110)并与减速箱(110)滑动配合。

5.根据权利要求2或3所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，悬梁臂(14)位于底板(11)的一端，长行程气缸(13)位于第一T形滑槽(12)的一侧。

6.根据权利要求2所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述检测平台(2)包括承重柱(21)，滑块(22)置于第一T形滑槽(12)内并与第一T形滑槽(12)滑动配合，承重板(23)上设有第二T形滑槽(24)，第一电缸(25)的一端设有连接块(27)，承重柱(21)的一侧与长行程气缸(13)输出端通过连杆固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述承重板(23)设于承重柱(21)的上端，第一电缸(25)位于第二T形滑槽(24)的一端，固定杆(26)分别位于第二T形滑槽(24)两侧。

8.根据权利要求6所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述承重柱(21)的侧端设有检测架(211)，检测架(211)上设有第二T形滑轨(212)和丝杆(213)，检测架(211)的上端设有第二电机(214)。

9.根据权利要求8所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述检测架(3)包括升降板(31)，升降板(31)的一端设有第二T形滑槽(32)，另一端设有滑轨(34)，升降板(31)上还设有限位孔(33)，滑块(35)滑动设于滑轨(34)上，滑块(35)的一端设有限位板(36)，另一端设有伸缩杆(37)，限位板(36)上设有通孔，用于固定滑块(35)，圆度检测仪(38)的上端设有显示盘(39)，第二T形滑槽(32)与第二T形滑轨(212)滑动配合，丝杆(213)贯穿升降板(31)并与升降板(31)螺纹配合。

10.根据权利要求6所述的一种用于汽车零部件真圆度的检测装置,其特征在于，所述放置板(4)包括板体(41)，板体(41)的下端设有连接杆(42)，连接杆(42)的一端设有限位滑块(43)，限位滑块(43)与第二T形滑槽(24)滑动配合，连接杆(42)与连接块(27)滑动配合。

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