CN113619044B - 一种注塑方法以及注塑装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及注塑技术领域，提供一种注塑方法以及注塑装置，其中，注塑方法包括：填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱关闭，以停止对热流道系统加热；保压，在不加热状态下控制注塑机炮筒继续向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续注入模具型腔内；冷却，在不加热状态下控制冷却系统启动，通过冷却系统持续带走模具型腔的温度，以使得模具型腔内的产品冷却；脱模，控制顶出机构顶出模具型腔内已冷却成型的产品，同时控制温控箱启动，以对热流道系统进行加热；合模，在加热状态下控制上模和下模关闭，再次形成模具型腔，并保持温控箱持续对热流道系统进行加热。本发明节约了用电成本，缩短产品的注塑周期。

Description

一种注塑方法以及注塑装置
技术领域
本发明涉及注塑技术领域，更具体地说，是涉及一种注塑方法以及注塑装置。
背景技术
注塑装置通常包括注塑机、热流道温控箱、热流道系统等组合而成，现有技术的注塑方法是(请参阅图1)，在注塑开始时，温控箱控制加热器对热流道系统加热至某一预设温度值，放置于热流道系统内的温感线会将检测出当前温度信号传输至温控箱，当温控箱接收到传输过来的温感信号小于预设温度值时，温控箱控制加热器对热流道系统进行加热预设温度值，这便导致了需要持续为热流道系统进行加热，造成了用电成本的增加，同时由于在注塑机炮筒内的熔融塑胶已经是高速高压状态，具有高剪切热，经过热流道系统内，若再次通过热量提供加热，容易发生热量堆积，导致塑胶碳化，不出胶。
发明内容
本发明的目的在于提供一种注塑方法以及注塑装置，以解决现有技术中注塑方法中用电成本高，且容易发生热量堆积，导致塑胶碳化，不出胶的技术问题。
为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：
一方面，本发明提供一种注塑方法，
填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱关闭，以停止对热流道系统加热；
保压，在不加热状态下控制所述注塑机炮筒继续向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续注入所述模具型腔内；
冷却，在不加热状态下控制冷却系统启动，通过冷却系统持续带走所述模具型腔的温度，以使得所述模具型腔内的产品冷却；
脱模，控制顶出机构顶出所述模具型腔内已冷却成型的产品，同时控制所述温控箱启动，以对所述热流道系统进行加热；
合模，在加热状态下控制上模和下模关闭，再次形成所述模具型腔，并保持所述温控箱持续对所述热流道系统进行加热。
根据上述所述的注塑方法，所述填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱停止对所述热流道系统加热步骤之前，包括：
原料预处理，控制烘箱对塑胶原料进行干燥处理。
根据上述所述的注塑方法，所述原料预处理步骤与所述填充步骤之间，包括：
设备预处理，控制所述温控箱将所述注塑机炮筒加热至第一预设温度，同时控制所述温控箱将所述热流道系统加热至第二预设温度，所述第二预设温度不小于所述第一预设温度。
根据上述所述的注塑方法，所述设备预处理步骤和所述填充步骤之间，包括：
控制注塑机将经过预处理的塑胶原料输送至具有第一预设温度的注塑机炮筒内，以形成所述熔融塑胶。
根据上述所述的注塑方法，所述填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱停止对所述热流道系统加热步骤，包括：
控制注塑机将所述注塑机炮筒内部的熔融塑胶注塑至具有第二预设温度的所述热流道系统内；
控制热流道系统将熔融塑胶填充至所述模具型腔内。
根据上述所述的注塑方法，所述控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶注塑至具有第二预设温度的所述热流道系统内步骤中，注塑机的注塑压力为17～28Bar、流速为17～32mm/s。
根据上述所述的注塑方法，所述填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱停止对所述热流道系统加热步骤中，填充时间为2S～4S；
和/或，所述保压，控制注塑机炮筒继续向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续注入所述模具型腔内步骤中，保压时间为4S～6S；
和/或，所述冷却，控制冷却系统持续带走所述模具型腔的温度，以使得产品冷却步骤中，冷却时间为7S～9S；
和/或，所述脱模，控制顶出机构顶出在所述模具型腔内已冷却成型产品，并同时控制温控箱开始对所述热流道系统进行加热步骤中，脱模时间为4S～6S；
和/或，所述合模，控制上模和下模关闭，再次形成所述模具型腔，并控制温控箱持续对所述热流道系统进行加热步骤中，合模时间为2S～4S。
根据上述所述的注塑方法，所述第一预设温度为220℃～250℃，第二预设温度为250℃～280℃。
另一方面，本发明还提供一种注塑装置，包括：
主控器；
注塑机，所述注塑机与所述主控器电连接，所述注塑机上设有注塑机炮筒，所述注塑机炮筒用于熔融塑胶；
热流道系统，设于上模内，所述热流道系统与所述主控器电连接；
温控箱，所述温控箱与所述主控器电连接；
加热器，所述加热器设于所述热流道系统的外部并与所述温控箱电连接；
冷却系统，所述冷却系统与主控器电连接；
顶出机构，与下模连接，所述顶出机构与主控器电连接。
根据上述所述的注塑装置，所述上模设有定位环，所述注塑机炮筒通过所述定位环与所述上模的注塑通道连通连接，以实现将注塑机炮筒内的熔融塑胶注塑至所述热流道系统；
存储器，所述存储器存储有可在所述主控器上运行的注塑控制程序，所述注塑控制程序被所述主控器执行时实现上述所述注塑方法的步骤。
本发明提供的注塑方法以及注塑装置的有益效果至少在于：
(1)本发明提供的注塑方法以及注塑装置，整个注塑过程中，在填充、保压、冷却过程中热流道系统不加热，仅在脱模和合模过程中加热，整体上节约了用电成本，并且其通过高速高压状态下的熔融塑胶剪切热量补偿热流道系统在充填和保压过程内部塑胶流动所需热量，保证产品的填充和保压过程塑胶流动所需均衡温度，使得热流道系统不会发生热量堆积，不会出现塑胶碳化、不出胶等情况。
(2)本发明提供的注塑方法以及注塑装置，由于保压后冷却的过程，温控箱不加热，原热流道系统的流道塑胶热量和剪切积热很快被冷却系统的冷却水带走，热流道系统不加热没有热量补充，产品冷却会更快，产品的冷却时间减少，等同缩短了产品的整个注塑周期，也节约了人力成本和生产成本。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为现有技术的注塑方法中整个注塑过程的加热示意图；
图2为本发明实施例提供的注塑方法的流程示意图一；
图3为本发明实施例提供的注塑方法中整个注塑过程的停止加热段、加热段的示意图；
图4为本发明实施例提供的注塑方法的流程示意图二；
图5为本发明实施例提供的注塑方法中填充阶段的流程示意图；
图6为本发明实施例提供注塑装置的控制原理示意图；
图7为本发明实施例提供注塑装置的结构示意图；
图8为本发明实施例提供注塑装置的温感线放置于热流道系统的结构示意图。
其中，图中各附图标记：
100 注塑装置
10 主控器
20 注塑机
21 注塑机控制板
22 注塑机炮筒
30 热流道系统
40 温控箱
41 加热器
42 温感线
50 冷却系统
60 顶出机构
70 上模
71 定位环
72 注塑通道
80 下模
90 模具型腔
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
请参阅图2和图3，本实施例提供了一种注塑方法，包括：
步骤S100，填充，控制注塑机20将注塑机炮筒22内部的熔融塑胶高速高压的填充至模具型腔90内，同时控制温控箱40关闭，以停止对热流道系统30加热。
步骤S200，保压，在不加热状态下控制所述注塑机炮筒22继续缓慢的向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续强行注入所述模具型腔90内。热流道系统30内的熔融塑胶产生的剪切热量会补偿产品冷却带走的热量损失，保证产品的填充和保压过程塑胶流动所需均衡温度。
步骤S300，冷却，在不加热状态下控制冷却系统50启动，通过冷却系统50持续带走所述模具型腔90的温度，以使得所述模具型腔90内的产品冷却。
步骤S400，脱模，控制顶出机构60顶出所述模具型腔90内已冷却成型的产品，同时控制所述温控箱40启动，以对所述热流道系统30进行加热。在脱模的过程中，上模70和下模80打开。
步骤S500，合模，在加热状态下控制上模70和下模80关闭，再次形成所述模具型腔90，并保持所述温控箱40持续对所述热流道系统30进行加热。
本实施例提供的注塑方法的有益效果至少在于：
(1)本实施例提供的注塑方法，整个注塑过程中，在填充、保压、冷却过程中热流道系统30不加热，仅在脱模和合模过程中加热，整体上节约了用电成本，并且其通过高速高压状态下的熔融塑胶剪切热量补偿热流道系统30在充填和保压过程内部塑胶流动所需热量，保证产品的填充和保压过程塑胶流动所需均衡温度，使得热流道系统30不会发生热量堆积，不会出现塑胶碳化、不出胶等情况。
(2)本实施例提供的注塑方法，由于保压后冷却的过程，温控箱40不加热，原热流道系统30的流道塑胶热量和剪切积热很快被冷却系统50的冷却水带走，热流道系统30不加热没有热量补充，产品冷却会更快，产品的冷却时间减少，等同缩短了产品的整个注塑周期，也节约了人力成本和生产成本。
在一较佳实施中，请参阅图4，所述填充，控制注塑机20将注塑机炮筒22内部的熔融塑胶填充至模具型腔90内，同时控制温控箱40停止对所述热流道系统30加热步骤之前，包括：
步骤S600，原料预处理，控制烘箱对塑胶原料进行干燥处理。
可选的是，将塑胶原料采用80℃～100℃的温度干燥处理2～3小时。
可选的是，塑胶原料采用80℃的温度干燥处理。
可选的是，塑胶原料采用90℃的温度干燥处理。
可选的是，塑胶原料采用100℃的温度干燥处理。
可选的是，塑胶原料干燥处理2小时。
可选的是，塑胶原料干燥处理3小时。
应当理解的是，塑胶原料干燥处理的温度和时间并不限于为上述情形，还可以是其他情形，此处不作限制。
在一较佳实施中，请继续参阅图4，所述原所述原料预处理步骤与所述填充步骤之间，包括：
步骤S700，设备预处理，控制所述温控箱40将所述注塑机炮筒22加热至第一预设温度，同时控制所述温控箱40将所述热流道系统30加热至第二预设温度，所述第二预设温度不小于所述第一预设温度。
将所述第二预设温度设置为不小于所述第一预设温度，使得注塑机炮筒22内的熔融塑胶注塑至热流道系统30内并填充至模具型腔90后，热流道系统30内熔融塑胶产生的剪切热量会补偿产品冷却带走的热量损失，保证产品的填充和保压过程塑胶流动所需均衡温度，在整个填充和保压的过程中，可以确保塑胶一直处于熔融状态。
在一较佳实施中，请继续参阅图4，所述设备预处理步骤和所述填充步骤之间，包括：
步骤S800，控制注塑机20将经过预处理的塑胶原料输送至具有第一预设温度的注塑机炮筒22内，以形成所述熔融塑胶。具有第一预设温度的注塑机炮筒22可以对输送来的塑胶原料进行融化，以形成熔融塑胶。
在一较佳实施中，请参阅图5，所述填充，控制注塑机20将注塑机炮筒22内部的熔融塑胶填充至模具型腔90内步骤中，包括：
步骤S110，控制注塑机20将所述注塑机炮筒22内部的熔融塑胶注塑至具有第二预设温度的所述热流道系统30内；
步骤S120，控制热流道系统30将熔融塑胶填充至所述模具型腔90内。
注塑机炮筒22内部的熔融塑胶被高速高压的注塑至具有第二预设温度的所述热流道系统30内，并填充至模具型腔90内，高速高压状态下的熔融塑胶剪切热量补偿热流道系统30在充填和保压时内部塑胶流动所需热量，保证产品的填充和保压过程塑胶流动所需均衡温度，使得热流道系统30不会发生热量堆积，不会出现塑胶碳化、不出胶等情况。
在一较佳实施中，所述控制注塑机20将注塑机炮筒22内部的熔融塑胶注塑至具有第二预设温度的所述热流道系统30内步骤中，注塑机20的注塑压力为17～28Bar、流速为17～32mm/s。
可选的是，注塑机20的注塑压力为17Bar。
可选的是，注塑机20的注塑压力为25Bar。
可选的是，注塑机20的注塑压力为28Bar。
可选的是，注塑机20的注塑流速为17mm/s。
可选的是，注塑机20的注塑流速为28mm/s。
可选的是，注塑机20的注塑流速为32mm/s。
应当理解的是，注塑机20的注塑压力、流速并不限于为上述情形，还可以是其他情形，此处不做限制。
在一较佳实施例中，所述填充，控制注塑机20将注塑机炮筒22内部的熔融塑胶填充至模具型腔90内，同时控制温控箱40停止对所述热流道系统30加热步骤中，填充时间为2S～4S。可选的是，填充时间为2S。可选的是，填充时间为3S。可选的是，填充时间为4S。
在一较佳实施例中，所述保压，控制注塑机炮筒22继续向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续注入所述模具型腔90内步骤中，保压时间为4S～6S。可选的是，保压时间为4S。可选的是，保压时间为5S。可选的是，保压时间为6S。
在一较佳实施例中，所述冷却，控制冷却系统50持续带走所述模具型腔90的温度，以使得产品冷却步骤中，冷却时间为7S～9S。可选的是，冷却时间为7S。可选的是，冷却时间为8S。可选的是，冷却时间为9S。由于保压后冷却的过程，温控箱40不加热，原热流道系统30的流道塑胶热量和剪切积热很快被冷却系统50的冷却水带走，热流道系统30不加热没有热量补充，产品冷却会更快，产品的冷却时间减少了，等同缩短了产品的整个注塑周期，也节约了人力成本和生产成本。
在一较佳实施例中，所述脱模，控制顶出机构60顶出在所述模具型腔90内已冷却成型产品，并同时控制温控箱40开始对所述热流道系统30进行加热步骤中，脱模时间为4S～6S。可选的是，脱模时间为4S。可选的是，脱模时间为5S。可选的是，脱模时间为6S。
在一较佳实施例中，所述合模，控制上模70和下模80关闭，再次形成所述模具型腔90，并控制温控箱40持续对所述热流道系统30进行加热步骤中，合模时间为2S～4S。可选的是，合模时间为2S。可选的是，合模时间为3S。可选的是，合模时间为4S。
在一最佳实施例中，填充时间为3S，保压时间为5S，冷却时间为8S，脱模时间为5S，合模时间为3S，在整个注塑过程中，当完成预设时间的对应步骤后，则自动进入下一步骤，整个填充、保压、冷却、脱模以及合模周期共进行了24S，尤其是冷却阶段，热流道系统30不加热没有热量补充，产品冷却会更快，产品的冷却时间减少，仅需8S(现有技术中冷却段至少需要12S)，进而等同缩短了产品的整个注塑周期，也节约了人力成本和生产成本。
在一较佳实施例中，所述脱模，控制顶出机构60顶出在所述模具型腔90内已冷却成型产品，并同时控制温控箱40开始对所述热流道系统30进行加热步骤中，当控制温控箱40开始对所述热流道系统30进行加热时，控制温控箱40对热流道系统30进行匀速加热至第二预设温度。
在一较佳实施中，所述第一预设温度为220℃～250℃，第二预设温度为250℃～280℃。
可选的是，所述第一预设温度为220℃。
可选的是，所述第一预设温度为230℃。
可选的是，所述第一预设温度为240℃。
可选的是，所述第一预设温度为250℃。
可选的是，所述第二预设温度为250℃。
可选的是，所述第二预设温度为260℃。
可选的是，所述第二预设温度为270℃。
可选的是，所述第二预设温度为280℃。
应当理解的是，第一预设温度、第二预设温度并不限于为上述情形，还可以是其他情形，此处不做限制。
请参阅图6和图7，本实施例还提供一种注塑装置100，包括：主控器10、注塑机20、热流道系统30、温控箱40、冷却系统50以及顶出机构60。具体地：
主控器10；。
注塑机20，所述注塑机20与所述主控器10电连接，主控器10用于控制注塑机20进行注塑工作，所述注塑机20上设有注塑机炮筒22，所述注塑机炮筒22用于熔融塑胶。可选的是，所述注塑机20内设有注塑机控制板21，所述注塑机控制板21与所述主控器10电连接。
热流道系统30，热流道系统30设于上模70内，所述热流道系统30与所述主控器10电连接，主控器10用于控制热流道系统30将熔融塑胶填充至模具型腔90内。温控箱40，所述温控箱40与所述主控器10电连接。
加热器41，所述加热器41设于所述热流道系统30的外部并与所述温控箱40电连接，加热器41用于控制加热器41对热流道系统30进行加热。
冷却系统50，所述冷却系统50与主控器10电连接，所述冷却系统50设于所述模具型腔90处，并与主控器10电连接，主控器10用于控制冷却系统50对模具型腔90进行加速冷却。
顶出机构60，与下模80连接，所述顶出机构60与主控器10电连接，主控器10用于控制顶出机构60将已冷却成型产品顶出，使得成型产品从所述模具型腔90内脱离。
存储器，所述存储器存储有可在所述主控器10上运行的注塑控制程序，所述注塑控制程序被所述主控器10执行时实现上述所述注塑方法的步骤。
在一较佳实施例中，请参阅图7，所述上模70设有定位环71，所述注塑机炮筒22通过所述定位环71与所述上模70的注塑通道72连通连接，以实现将注塑机炮筒22内的熔融塑胶注塑至所述热流道系统30。定位环71的设置，使得注塑机炮筒22可以快速准备的定位至上模70的注塑通道72，方便快速将熔融塑胶注塑至热流道系统30内。
在一较佳实施例中，请参阅图8，所述注塑装置100还包括温感线42，所述温感线42设于所述热流道系统30的内部并与所述温控箱40电连接，温感线42用于测量热流道系统30内的温度，并将测量出的温度反馈至温控箱40。
综上所述，本实施例提供了一种注塑方法，包括：步骤S100，填充，控制注塑机20将注塑机炮筒22内部的熔融塑胶高速高压的填充至模具型腔90内，同时控制温控箱40关闭，以停止对热流道系统30加热。步骤S200，保压，在不加热状态下控制所述注塑机炮筒22继续缓慢的向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续强行注入所述模具型腔90内。热流道系统30内的熔融塑胶产生的剪切热量会补偿产品冷却带走的热量损失，保证产品的填充和保压过程塑胶流动所需均衡温度。步骤S300，冷却，在不加热状态下控制冷却系统50启动，通过冷却系统50持续带走所述模具型腔90的温度，以使得所述模具型腔90内的产品冷却。步骤S400，脱模，控制顶出机构60顶出所述模具型腔90内已冷却成型的产品，同时控制所述温控箱40启动，以对所述热流道系统30进行加热。在脱模的过程中，上模70和下模80打开。步骤S500，合模，在加热状态下控制上模70和下模80关闭，再次形成所述模具型腔90，并保持所述温控箱40持续对所述热流道系统30进行加热。本实施例还提供一种注塑装置100，包括：主控器10、存储器、注塑机20、热流道系统30、温控箱40、冷却系统50以及顶出机构60。具体地：主控器10，所述主控器10用于实现上述所述的注塑方法。注塑机20，所述注塑机20与所述主控器10电连接，所述注塑机20上设有注塑机炮筒22，所述注塑机炮筒22用于熔融塑胶。热流道系统30，热流道系统30设于上模70内，所述热流道系统30与所述主控器10电连接。温控箱40，所述温控箱40与所述主控器10电连接。加热器41，所述加热器41设于所述热流道系统30的外部并与所述温控箱40电连接。冷却系统50，所述冷却系统50与主控器10电连接；存储器，所述存储器存储有可在所述主控器10上运行的注塑控制程序，所述注塑控制程序被所述主控器10执行时实现上述所述注塑方法的步骤。顶出机构60，与下模80连接，所述顶出机构60与主控器10电连接。(1)本实施例提供的注塑方法以及注塑装置，整个注塑过程中，在填充、保压、冷却过程中热流道系统30不加热，仅在脱模和合模过程中加热，整体上节约了用电成本，并且其通过高速高压状态下的熔融塑胶剪切热量补偿热流道系统30在充填和保压过程内部塑胶流动所需热量，保证产品的填充和保压过程塑胶流动所需均衡温度，使得热流道系统30不会发生热量堆积，不会出现塑胶碳化、不出胶等情况。(2)本实施例提供的注塑方法以及注塑装置，由于保压后冷却的过程，温控箱40不加热，原热流道系统30的流道塑胶热量和剪切积热很快被冷却系统50的冷却水带走，热流道系统30不加热没有热量补充，产品冷却会更快，产品的冷却时间减少，等同缩短了产品的整个注塑周期，也节约了人力成本和生产成本。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种注塑方法，其特征在于，包括：
填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱关闭，以停止对热流道系统加热，熔融塑胶在这一阶段会散发热量；
保压，在不加热状态下控制所述注塑机炮筒继续向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续注入所述模具型腔内，熔融塑胶在这一阶段会散发热量；
冷却，在不加热状态下控制冷却系统启动，通过冷却系统持续带走所述模具型腔的温度，以使得所述模具型腔内的产品冷却；
脱模，控制顶出机构顶出所述模具型腔内已冷却成型的产品，同时控制所述温控箱启动，以对所述热流道系统进行加热；
合模，在加热状态下控制上模和下模关闭，再次形成所述模具型腔，并保持所述温控箱持续对所述热流道系统进行加热。
2.根据权利要求1所述的注塑方法，其特征在于，所述填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱停止对所述热流道系统加热步骤之前，包括：
原料预处理，控制烘箱对塑胶原料进行干燥处理。
3.根据权利要求2所述的注塑方法，其特征在于，所述原料预处理步骤与所述填充步骤之间，包括：
设备预处理，控制所述温控箱将所述注塑机炮筒加热至第一预设温度，同时控制所述温控箱将所述热流道系统加热至第二预设温度，所述第二预设温度不小于所述第一预设温度。
4.根据权利要求3所述的注塑方法，其特征在于，所述设备预处理步骤和所述填充步骤之间，包括：
控制注塑机将经过预处理的塑胶原料输送至具有第一预设温度的注塑机炮筒内，以形成所述熔融塑胶。
5.根据权利要求4所述的注塑方法，其特征在于，所述填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱停止对所述热流道系统加热步骤，包括：
控制注塑机将所述注塑机炮筒内部的熔融塑胶注塑至具有第二预设温度的所述热流道系统内；
控制热流道系统将熔融塑胶填充至所述模具型腔内。
6.根据权利要求5所述的注塑方法，其特征在于，所述控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶注塑至具有第二预设温度的所述热流道系统内步骤中，注塑机的注塑压力为17～28Bar、流速为17～32mm/s。
7.根据权利要求6所述的注塑方法，其特征在于，所述填充，控制注塑机将注塑机炮筒内部的熔融塑胶填充至模具型腔内，同时控制温控箱停止对所述热流道系统加热步骤中，填充时间为2S～4S；
和/或，所述保压，控制注塑机炮筒继续向前挤压，通过保压压力把熔融塑胶继续注入所述模具型腔内步骤中，保压时间为4S～6S；
和/或，所述冷却，控制冷却系统持续带走所述模具型腔的温度，以使得产品冷却步骤中，冷却时间为7S～9S；
和/或，所述脱模，控制顶出机构顶出在所述模具型腔内已冷却成型产品，并同时控制温控箱开始对所述热流道系统进行加热步骤中，脱模时间为4S～6S；
和/或，所述合模，控制上模和下模关闭，再次形成所述模具型腔，并控制温控箱持续对所述热流道系统进行加热步骤中，合模时间为2S～4S。
8.根据权利要求3～7任一项所述的注塑方法，其特征在于，所述第一预设温度为220℃～250℃，第二预设温度为250℃～280℃。
9.一种注塑装置，其特征在于，包括：
主控器；
注塑机，所述注塑机与所述主控器电连接，所述注塑机上设有注塑机炮筒，所述注塑机炮筒用于熔融塑胶；
热流道系统，设于上模内，所述热流道系统与所述主控器电连接；
温控箱，所述温控箱与所述主控器电连接；
加热器，所述加热器设于所述热流道系统的外部并与所述温控箱电连接；
冷却系统，所述冷却系统与主控器电连接；
顶出机构，与下模连接，所述顶出机构与主控器电连接；
存储器，所述存储器存储有可在所述主控器上运行的注塑控制程序，所述注塑控制程序被所述主控器执行时实现如权利要求1-8任意一项所述注塑方法的步骤。
10.根据权利要求9所述的注塑装置，其特征在于，所述上模设有定位环，所述注塑机炮筒通过所述定位环与所述上模的注塑通道连通连接，以实现将注塑机炮筒内的熔融塑胶注塑至所述热流道系统。
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