CN113606127A - 一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法 - Google Patents

Abstract

一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，步骤如下：控制器输出信号，通过柱塞组件将泵腔内的油脂泵入供油管路内，当供油管路内的压力大于油压传感器的预设值时，油压传感器输出信号至集中润滑给油系统的控制器，控制器接收到信号时，对供油管路进行保压一定时间；保压时间结束时，给驱动电机一个反转信号，驱动电机依次通过输入轴、卸压凸轮带动卸压阀组件的阀芯动作，使卸压阀阀芯上的卸压孔与阀体上的回油孔对齐，开始卸压动作；同时，卸压阀组件上的机械开关接通，并向控制器发出卸压开始的信号，控制器开始进行休止倒计时，在休止时间内控制柱塞组件停止泵油，休止倒计时结束后，控制器关闭卸压管路，卸压结束。本方案具有简便可行、可靠性好的优点。

Description

一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法

技术领域

本发明涉及集中润滑系统油泵卸压技术领域，具体为一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法。

背景技术

当前，干油集中润滑技术主要应用于大型车辆、工程机械、风力发电、工业生产等领域。其功能是通过油泵把油脂按需自动泵送到润滑点，以满足相应运动副的润滑需求。集中润滑给油系统解决了传统人工润滑的不足之处，在机械工作时能定时、定点、定量的给予润滑，使机件的磨损大幅降低，大大减少润滑油剂的使用量，在环保和节能的同时，降低机件的损耗和保养维修的时间，最终达到提高营运收益的最佳效果。

润滑过程中，柱塞泵在工作时不断的给管路供油加压，管路的油压可由溢流阀的预设压力控制，加压超过预定压力时可以油脂可通过溢流阀返回油箱，但管路内仍保持着预设压力，为了彻底将载荷卸除，需要设置卸荷机构对油压管路完全卸荷。常规的卸荷机构由电磁阀完成，通过开通一个串有先导电磁阀的旁路，用电磁阀进行程控卸压。电磁阀对油脂泵进行卸压时通常有如下所述问题，即由于电磁阀芯在工作中发热导致其周围的油脂变稀而更容易流走，久而久之会剩下来一些固化物粘在阀芯上导致电磁阀卸压不彻底。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法。

本发明采用的技术方案是：一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，步骤如下：

S1、集中润滑给油系统工作过程中，控制器输出信号，通过柱塞组件将泵腔内的油脂泵入供油管路内，当供油管路内的压力大于油压传感器的预设值时，油压传感器输出信号至集中润滑给油系统的控制器，控制器接收到信号时，对供油管路进行保压一定时间；

S2、当控制器检测到保压时间结束时，给驱动电机一个反转信号，驱动电机动作，依次通过输入轴、卸压凸轮带动卸压阀组件的阀芯动作，使卸压阀阀芯上的卸压孔与阀体上的回油孔对齐，开始卸压动作；与此同时，卸压阀组件上的机械开关接通，并向控制器发出卸压开始的信号，控制器开始进行休止倒计时，在休止时间内控制柱塞组件停止向供油管路内泵油，休止倒计时结束后，控制器关闭卸压管路，卸压结束。

作为优选方案，在供油管路上还设有溢流阀组件，保压时间内，如供油管路内的压力超过溢流阀组件的设定压力阈值时，溢流阀的回油孔打开，油脂经溢流阀返回泵腔内。

作为优选方案，所述的溢流阀组件上设有调压机构，通过调压机构调整预设压力的大小。

作为优选方案，所述的调压机构包括设置在阀体腔内的弹簧座、调压弹簧以及调压螺丝，调压弹簧的一端连接在弹簧座上，另一端连接在溢流阀阀芯上，通过调压螺丝进行预设压力的调整。

作为优选方案，在S1步骤中，集中润滑给油系统工作过程中，控制器给驱动电机一个正转信号，驱动电机动作，动力依次通过输入轴、柱塞凸轮带动柱塞组件中的阀芯往复运动，泵腔内的油脂通过柱塞阀体上的吸油孔进入阀芯后被推入供油管路泵入供油管路内。

作为优选方案，在S2步骤中，所述机械开关向控制器发出卸压开始的信号与卸压阀组件开始卸压的动作同时进行。

作为优选方案，所述的机械开关由设置在阀体内导电片和与导电片对应的触点组成，卸压凸轮带动阀芯动作时，导电片同步动作并与触点导通，导通信号通过接线柱引出至控制器。

作为优选方案，所述的卸压阀的阀体内还设有阀内顶芯，所述导电片设置在阀内顶芯的端部，卸压凸轮带动阀芯动作时，阀芯带动阀内顶芯移动，并使得导电片同步动作并与触点导通。

作为优选方案，所述的阀内顶芯上还套设有顶芯弹簧，控制器关闭卸压管路时，阀内顶芯在顶芯弹簧的作用下自动复位，并将导电片与触点脱开，关闭信号通过接线柱引出。

本发明的有益效果是：

本方案通过创新设计，优化了一种柱塞泵泵腔内自动卸压的工艺步骤，该方法自动控制间歇性供油，并根据油压传感器提供的信号，对整个供油管路进行有效时间的保压，使油路里的润滑油能够充分的到达各支路中的润滑点，同时在需要卸压时，可通过控制器给驱动电机反转指令时，驱动电机通过输入轴带动卸压凸轮转动，卸压凸轮带动卸压阀芯移动，使卸压阀芯上的卸压孔与阀体上的回油孔对齐，开始卸压动作；与此同时，机械开关接通，并向控制器发出卸压开始的信号，控制器开始进行休止倒计时，在休止时间内控制柱塞组件停止向供油管路内泵油，休止倒计时结束后，控制器关闭卸压管路，综上所述，本方案具有简便可行、可靠性好的优点。

附图说明

为了更清楚地说明发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的流程框图；

图2为实现自动卸压方法的装置结构示意图。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本发明进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益的结合到其他实施方式中。

需要说明的是：除非另做定义，本文所使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中所使用的“一个”、“一”或者“该”等类似词语不表述数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，但并不排除其他具有相同功能的元件或者物件。

下面结合附图1-2对本方案的详细结构进行描述：

如图1所示，一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，步骤如下：

步骤一、控制器输出信号，驱动电机正转，通过柱塞组件将泵腔内的油脂源源不断的泵入供油管路内，当供油管路内的压力大于油压传感器的预设压力值时，油压传感器导通，并输出信号给控制器，控制器接收到信号时，对供油管路进行保压一定时间；

步骤二、在保压时间内，如果出现供油管路内超压的情况，即为供油管路内的压力超过溢流阀组件预设的压力值，则供油管路内的油脂会顶开溢流阀组件，经过溢流阀组件上的回油孔流回至泵壳体内，实现油脂回流；

步骤三、保压倒计时完毕后，控制器给驱动电机一个反转信号，输入轴反转半圈，固定在输入轴上的卸压凸轮在转动的过程中推动卸压阀组件的卸压阀芯运动，此时卸压组件上的卸压凸轮的高止点与卸压阀芯接触，把卸压阀芯顶到卸压的位置，此时卸压阀芯上的卸压阀体上卸压孔与卸压阀体上的回油孔对齐，开始进行卸压动作，同时卸压组件上的机械开关接通，通过导线向控制器发送卸压开始的信号，控制器开始进行休止倒计时；

步骤四、卸压过程中，供油管路内的油脂顺次通过卸压阀芯中间卸压孔和卸压阀体的回油孔回到泵壳内，此时供油管路实现了完全卸压。即使在这个过程中柱塞组件也会向供油管路泵油，但由于卸压管路处于打开状态，因此不会使管道增压；休止倒计时结束后，控制器开始发出泵油指令，首先是关闭卸压管路，其动作是：先给驱动电机一个反转半圈的信号，转动输入轴使卸压凸轮的低止点接触卸压阀芯，此时卸压阀芯上的卸压孔与卸压阀体的回油孔脱开，管路关闭，卸压结束。

如图2所示，实现自动卸压方法的装置结构示意图，该附图中未画出驱动电机，其主要包括泵壳体1、动力输入组件2、柱塞组件3、溢流阀组件4、卸压阀组件5、油压传感器6以及与其连接的控制器；所述泵壳体1具有一用于存储润滑油脂的腔体，便携式油盒内的油脂经导油管以及压油盘组件压入至泵腔内，动力输入组件2提供动力通过柱塞组件3将泵腔内的油脂泵入供油管路内，所述的溢流阀组件4、卸压阀组件5以及油压传感器6依次设置在供油管路上，其中油压传感器6的信号输出端连接控制器；

所述的动力输入组件2包括驱动电机、输入轴、设置输入轴上随输入轴同步转动的柱塞凸轮以及通过单向轴承设置在输入轴上的卸压凸轮，需要说明的是：附图中未画出驱动电机部件，驱动电机与输入轴的连接方式为现有成熟的结构，此处不再一一描述，所述柱塞凸轮与柱塞组件的柱塞阀芯相连接，驱动电机正转时，动力输入轴通过其同轴的柱塞凸轮带动柱塞组件中的柱塞阀芯往复运动，其中柱塞阀芯的回程动力由套在阀芯上的柱塞压簧提供，泵腔内油脂通过柱塞阀体上的吸油孔进入柱塞阀芯后被推入供油管路，在柱塞阀芯不断往复运动的作用下，油脂源源不断的泵入供油管路内，当达到油压传感器的预设值时，油压传感器把信号输送给控制器，控制器进行保压倒计时，保压的作用是保证油脂充分的输送到供油管路内各处润滑点，保压时间根据管路总长度实际情况设定；

保压倒计时完毕后，控制器给驱动电机一个反转信号，开始卸压动作。

本实施例中，所述的溢流阀组件上设有调压机构，通过调压机构调整预设压力的大小。

本实施例中，所述的调压机构包括设置在阀体腔内的弹簧座、调压弹簧以及调压螺丝，调压弹簧的一端连接在弹簧座上，另一端连接在溢流阀阀芯上，通过调压螺丝进行预设压力的调整。

本实施例中，所述机械开关向控制器发出卸压开始的信号与卸压阀组件开始卸压的动作同时进行。

本实施例中，所述的机械开关采用接触式开关，由设置在阀体内导电片和与导电片对应的触点组成，卸压凸轮带动阀芯动作时，导电片同步动作并与触点导通，导通信号通过接线柱引出至控制器。

本实施例中，所述的卸压阀的阀体内还设有阀内顶芯，所述导电片设置在阀内顶芯的端部，卸压凸轮带动阀芯动作时，阀芯带动阀内顶芯移动，并使得导电片同步动作并与触点导通。

本实施例中，所述的阀内顶芯上还套设有顶芯弹簧，控制器关闭卸压管路时，阀内顶芯在顶芯弹簧的作用下自动复位，并将导电片与触点脱开，关闭信号通过接线柱引出。

应当指出，虽然通过上述实施方式对本发明进行了描述，然而本发明还可以有其他的多种实施方式。在不脱离本发明精神和范围的前提下，熟悉本领域的技术人员显然可以对本发明做出各种相应的改变和变形，但这些改变和变形都应当属于本发明所附权利要求及其等效物所保护的范围内。

Claims (9)

1.一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：步骤如下：

S1、集中润滑给油系统工作过程中，控制器输出信号，通过柱塞组件将泵腔内的油脂泵入供油管路内，当供油管路内的压力大于油压传感器的预设值时，油压传感器输出信号至集中润滑给油系统的控制器，控制器接收到信号时，对供油管路进行保压一定时间；

S2、当控制器检测到保压时间结束时，给驱动电机一个反转信号，驱动电机动作，依次通过输入轴、卸压凸轮带动卸压阀组件的阀芯动作，使卸压阀阀芯上的卸压孔与阀体上的回油孔对齐，开始卸压动作；与此同时，卸压阀组件上的机械开关接通，并向控制器发出卸压开始的信号，控制器开始进行休止倒计时，在休止时间内控制柱塞组件停止向供油管路内泵油，休止倒计时结束后，控制器关闭卸压管路，卸压结束。

2.根据权利要求1所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：在供油管路上还设有溢流阀组件，保压时间内，如供油管路内的压力超过溢流阀组件的设定压力阈值时，溢流阀的回油孔打开，油脂经溢流阀返回泵腔内。

3.根据权利要求2所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：所述的溢流阀组件上设有调压机构，通过调压机构调整预设压力的大小。

4.根据权利要求3所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：所述的调压机构包括设置在阀体腔内的弹簧座、调压弹簧以及调压螺丝，调压弹簧的一端连接在弹簧座上，另一端连接在溢流阀阀芯上，通过调压螺丝进行预设压力的调整。

5.根据权利要求1所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：在S1步骤中，集中润滑给油系统工作过程中，控制器给驱动电机一个正转信号，驱动电机动作，动力依次通过输入轴、柱塞凸轮带动柱塞组件中的阀芯往复运动，泵腔内的油脂通过柱塞阀体上的吸油孔进入阀芯后被推入供油管路泵入供油管路内。

6.根据权利要求1所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：在S2步骤中，所述机械开关向控制器发出卸压开始的信号与卸压阀组件开始卸压的动作同时进行。

7.根据权利要求6所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：所述的机械开关由设置在阀体内导电片和与导电片对应的触点组成，卸压凸轮带动阀芯动作时，导电片同步动作并与触点导通，导通信号通过接线柱引出至控制器。

8.根据权利要求7所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：所述的卸压阀的阀体内还设有阀内顶芯，所述导电片设置在阀内顶芯的端部，卸压凸轮带动阀芯动作时，阀芯带动阀内顶芯移动，并使得导电片同步动作并与触点导通。

9.根据权利要求7所述一种柱塞泵泵腔内自动卸压方法，其特征在于：所述的阀内顶芯上还套设有顶芯弹簧，控制器关闭卸压管路时，阀内顶芯在顶芯弹簧的作用下自动复位，并将导电片与触点脱开，关闭信号通过接线柱引出。

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