CN220205363U - 锻压用自动供油装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种锻压用自动供油装置，涉及供油装置技术领域，包括注油体、进油接头、出油接头、芯轴和凸轮，所述注油体内设置有注油腔，所述进油接头的一端与油箱连通，另一端与注油腔连通，所述油箱与注油腔单向导通，所述出油接头的一端与注油腔连通，另一端与设备的注油系统连通，所述注油腔与注油系统单向导通，所述芯轴滑动连接于注油体内，所述凸轮用于驱动芯轴往复滑动。本实用新型所述的一种锻压用自动供油装置，能够实现连续自动供油。

Description

锻压用自动供油装置

技术领域

本实用新型涉及一种供油装置，尤其涉及一种锻压用自动供油装置。

背景技术

公开号为CN218194077U的专利公开了一种机床维修用润滑供油装置，该装置主要用于机床维修时通过不断提供润滑油来降低维修难度。上述装置中通过供油泵实现润滑油的不间断供给。而锻压机的润滑油系统则不同，锻压机的润滑油在锻压过程中会不断消耗，若使用供油泵供油，则供油泵需要长期稳定的低频输出，降低其使用寿命。

实用新型内容

实用新型目的：为了克服现有技术中存在的不足，本实用新型提供一种锻压用自动供油装置。

技术方案：为实现上述目的，本实用新型的一种锻压用自动供油装置，包括：

注油体，所述注油体内设置有注油腔；

进油接头，所述进油接头的一端与油箱连通，另一端与注油腔连通，所述油箱与注油腔单向导通；

出油接头，所述出油接头的一端与注油腔连通，另一端与设备的注油系统连通，所述注油腔与注油系统单向导通；

芯轴，所述芯轴滑动连接于注油体内；

凸轮，所述凸轮用于驱动芯轴往复滑动。

优选地，所述凸轮旋转连接至注油体，所述芯轴的一端连接有滚子，所述滚子沿凸轮的外表面滚动；所述芯轴连接有用于使其滑向注油腔的第一弹簧。

优选地，所述凸轮连接有蜗轮，与所述蜗轮配合连接的有蜗杆，所述蜗杆通过电机驱动。

优选地，还包括限位开关，所述限位开关用于监测芯轴的滑移位置。

优选地，所述注油腔包括相互连通的轴向流道和径向流道，所述轴向流道的末端和所述径向流道的末端分别设置有单向阀组件，所述单向阀组件包括阀芯和第二弹簧，所述第二弹簧与阀芯顶压连接。

优选地，所述注油体连接有卸油孔，所述卸油孔连接有堵塞。

本实用新型的一种锻压用自动供油装置，至少具有以下技术效果：本装置通过第一弹簧实现油液的连续供油，然后通过凸轮旋转带动芯轴移动实现注油腔内充油，电机只需间接性驱动凸轮旋转即可，与现有技术相比，可以避免供油泵长时间低频工作，降低使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图(第一视角)；

图2为本实用新型的结构示意图(第二视角)；

图3为图2中A部分的结构示意图；

图4为本实用新型的结构剖视图。

在图中，1、注油体；2、注油腔；3、进油接头；4、出油接头；5、芯轴；6、凸轮；7、滚子；8、第一弹簧；9、蜗轮；10、蜗杆；11、限位开关；12、轴向流道；13、径向流道；14、单向阀组件；15、阀芯；16、第二弹簧；17、卸油孔；18、堵塞；19、凸部。

具体实施方式

以下结合附图1至附图4对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

一种锻压用自动供油装置，包括注油体1、进油接头3、出油接头4、芯轴5、凸轮6和限位开关11。

注油体1为圆柱状管体，注油体1内设置有注油腔2，注油腔2包括相互连通的轴向流道12和径向流道13。轴向流道12沿注油体1的轴向延伸，径向流道13沿注油体1的径向延伸。注油体1的一侧设置有垂直的凸部19，径向流道13设置于凸部19的中心，凸部19的末端(即径向流道13的一端)与进油接头3连接。注油体1的一端(即轴向流道12的一端)与出油接头4连接。进油接头3的一端与油箱连通，另一端与注油腔2连通。在进油接头3的作用下，油箱与注油腔2单向导通。出油接头4的一端与注油腔2连通，另一端与设备的注油系统连通。在出油接头4的作用下，注油腔2与注油系统单向导通。具体地，进油接头3和出油接头4能够实现单向导通是由于在其中设置了单向阀组件14。单向阀组件14包括阀芯15和第二弹簧16，其中，第二弹簧16与阀芯15顶压连接。

芯轴5滑动连接于注油体1内，芯轴5往复滑动可周期性地改变注油腔2的大小。芯轴5向外滑出，注油腔2内的空间变大，油液由油箱经过进油接头3进入注油腔2内，完成吸油；芯轴5向内滑入，注油腔2内的空间变小，油液由注油腔2经过出油接头4进入设备的注油系统内，完成出油。凸轮6用于驱动芯轴5往复滑动。具体地，凸轮6旋转连接至注油体1的一端，芯轴5的一端连接有滚子7，滚子7沿凸轮6的外表面滚动，芯轴5连接有用于使其滑动注油腔2的第一弹簧8。凸轮6连接有蜗轮9，与蜗轮9配合连接有蜗杆10，蜗杆10通过电机驱动。电机带动蜗杆10旋转，蜗杆10带动蜗轮9旋转，蜗轮9带动凸轮6旋转，凸轮6通过滚子7带动芯轴5滑动。为了监测芯轴5的滑移位置，将限位开关11设置于芯轴5可滑入注油腔2内的最大位置处，芯轴5置于此位置时表示注油腔2内的油液已降至最低。限位开关11可以机械式或光电式。在所述注油体1上设置有卸油孔17，所述卸油孔17连接有堵塞18。在日常工作中，堵塞18固定在卸油孔17中；当清洗注油腔2时，才需要拆卸堵塞18。

本装置的工作原理为：以注油腔2内油液最少为工作起点，此时芯轴5已经滑入至注油腔2内的最大位置处，限位开关11得到信号，通过控制单元驱动蜗杆10并最终驱动凸轮6旋转一圈；凸轮6旋转一圈后将芯轴5顶出，完成注油腔2的吸油动作，由于注油腔2内充满油液，所以芯轴5并没有回落至最低点，滚子7与凸轮6分离；在第一弹簧8的作用下，置于注油腔2内的油液被不断注入设备中，芯轴5不断向注油腔2内滑动直至滑动到与凸轮6再次接触，即注油腔2内的油液最少；以此循环完成不间断供油。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种锻压用自动供油装置，其特征在于，包括：

注油体(1)，所述注油体(1)内设置有注油腔(2)；

进油接头(3)，所述进油接头(3)的一端与油箱连通，另一端与所述注油腔(2)连通，所述油箱与所述注油腔(2)单向导通；

出油接头(4)，所述出油接头(4)的一端与所述注油腔(2)连通，另一端与设备的注油系统连通，所述注油腔(2)与注油系统单向导通；

芯轴(5)，所述芯轴(5)滑动连接于所述注油体(1)内；

凸轮(6)，所述凸轮(6)用于驱动芯轴(5)往复滑动。

2.根据权利要求1所述的锻压用自动供油装置，其特征在于，所述凸轮(6)旋转连接至所述注油体(1)，所述芯轴(5)的一端连接有滚子(7)，所述滚子(7)沿所述凸轮(6)的外表面滚动；所述芯轴(5)连接有用于使其滑向所述注油腔(2)的第一弹簧(8)。

3.根据权利要求2所述的锻压用自动供油装置，其特征在于，所述凸轮(6)连接有蜗轮(9)，与所述蜗轮(9)配合连接的有蜗杆(10)，所述蜗杆(10)通过电机驱动。

4.根据权利要求2所述的锻压用自动供油装置，其特征在于，还包括限位开关(11)，所述限位开关(11)用于监测所述芯轴(5)的滑移位置。

5.根据权利要求1所述的锻压用自动供油装置，其特征在于，所述注油腔(2)包括相互连通的轴向流道(12)和径向流道(13)，所述轴向流道(12)的末端和所述径向流道(13)的末端分别设置有单向阀组件(14)，所述单向阀组件(14)包括阀芯(15)和第二弹簧(16)，所述第二弹簧(16)与所述阀芯(15)顶压连接。

6.根据权利要求1所述的锻压用自动供油装置，其特征在于，所述注油体(1)连接有卸油孔(17)，所述卸油孔(17)连接有堵塞(18)。