CN113599915A - 一种粉尘混合气体处理系统 - Google Patents

Abstract

通过一种粉尘混合气体处理系统，其包括：第1过滤系统1、第2过滤系统3和控制部。第1过滤系统1包括第1过滤管路1a和设置在其中的第1过滤装置2a、第1正向进气控制阀A1和第1正向出气控制阀A2。第2过滤系统3包括第2过滤管路1b和设置在其中的第2过滤装置2b、第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2。第1过滤管路1a和第2过滤管路1b的两端分别作为粉尘混合气体的入口和出口。在第1过滤装置2a和第2过滤装置2b两端的分支上分别形成有压缩空气进气和出气管以及用于控制压缩空气的控制阀。控制阀由控制部控制，使第1过滤装置2a和第2过滤装置2b交互过滤粉尘混合气体。

Description

一种粉尘混合气体处理系统

技术领域

本发明涉及粉尘混合气体处理系统，尤其涉及处理系统的运行。

背景技术

锂资源主要存在于盐湖和锂辉石、锂云母石岩矿床中。盐湖卤水中，镁锂比约为500:1。在这种超高镁锂比因素制约下，常用的电渗析法、萃取法、煅烧法、沉淀法等提取锂资源比较困难，通常采用锂吸附剂及吸附法提锂技术提取盐湖卤水中的锂资源，而生产高质量的锂吸附剂是保障生产锂产品的关键要素，故锂吸附剂的正常生产及质量把控至关重要。

锂吸附剂生产主要工艺为，首先对几种原料分别按特定浓度进行纯水溶解，对溶解后的各种溶液分别进行精密过滤、温度控制等操作后按工艺要求依次加入反应釜中在特定条件下进行化学反应，然后将反应完全固含量达到5-6％的溶液进行固液分离、除杂、干燥粉碎后再进行造粒、干燥、破碎最终生产出合格的锂吸附剂。

其中在造粒工序中，要对前工序生产的粉末状吸附剂首先要与某骨架材料按比例充分混合再加入某有机溶剂(H液)进行搅拌均匀后输送至水平带机进行造粒，在此工序对物料进行干燥和破碎过程中物料中的水分、H液随温度不断升高从物料表面挥发出并和破碎产生的一些粉末状物料混合后被H液回收装置通过管道负压抽至回收装置进行有机溶剂回收处理。

在此过程中挥发出的有机气体中混合的粉末状物料(粉尘)进入回收装置附着在换热片上不仅降低了换热效率且随着粉尘量增加甚至堵塞换热通道，造成系统停车从而严重影响了吸附剂正常生产，造成经济损失。

换热通道堵塞后需要停车人工清理后再开车生产，但清理后的系统经过一段时间运行后又会被粉尘堵塞，堵塞后再停车再清理，清理完再开车。

这样往复式开开停停的生产方式不仅降低了生产效率和设备使用寿命又增加了生产成本和设备故障率严重影响了正常生产。

作为解决方法，虽可在H液回收装置的前端加装粉尘过滤装置，对进入H液回收装置的混合气体进行过滤，以防止管道被粉尘堵塞，但过滤装置需要定期清洗或更换过滤网，无法从根本上解决生产过程中设备开开停停的问题。

本发明基于上述现有技术的问题，第一目的在于解决粉尘过滤装置不连续工作的问题。

第二目的在于解决提高过滤装置的工作效率。

发明内容

本发明的技术方案为一种粉尘混合气体处理系统，包括：第1过滤系统1、第2过滤系统3和控制部2。

所述第1过滤系统1包括第1过滤管路1a和设置在所述第1过滤管路1a中的第1过滤装置2a、设置在所述第1过滤装置2a两端的第1正向进气控制阀A1和第1正向出气控制阀A2，在所述第1过滤装置2a的两端设置有第一压差传感器Sa。

所述第2过滤系统3包括第2过滤管路1b和设置在所述第2过滤管路1b中的第2过滤装置2b、设置在所述第2过滤装置2b两端的第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2，在所述第2过滤装置2b两端设置有第二压差传感器Sb。

所述第1过滤管路1a和第2过滤管路1b的两端分别作为粉尘混合气体的入口和出口与进气总管M1和出气总管M2连接。

所述第1过滤装置2a和第1正向出气控制阀A2之间的管路上形成有分支作为第1压缩空气进气支管3c与压缩空气源连接，在所述第1压缩空气进气支管3c中设置有第1反向进气控制阀C1。

所述第1过滤装置2a和第1正向进气控制阀A1之间的管路上形成有分支作为第1压缩空气出气支管3e，在所述第1压缩空气出气支管3e中设置有第1反向出气控制阀C2。

所述第2过滤装置2b和第2正向出气控制阀B2之间的管路上形成有分支作为第2压缩空气进气支管3d与压缩空气源连接，在所述第2压缩空气进气支管3d中设置有第2反向进气控制阀D1。

所述第2过滤装置2b和第2正向进气控制阀B1之间的管路上形成有分支作为第2压缩空气出气支管3f，在所述第2压缩空气出气支管3f中设置有第2反向出气控制阀D2。

所述控制部2，控制所述第1过滤管路1a和第2过滤管路1b中的控制阀，使所述第1过滤装置2a和第2过滤装置2b交替过滤粉尘混合气体。

所述控制部2包括监测模块21、切换模块22，粉尘清洗模块23，所述监测模块21根据所述第一压差传感器Sa或第二压差传感器Sb的压差信号监测所述第1过滤装置2a或所述第2过滤装置2b的状态，在正向压差大于第一阈值时，判断该过滤装置积累的粉尘达到上限，输出切换信号，在反向压差小于第二阈值时，判断该过滤装置粉尘清理完毕，输出关闭信号。

所述切换模块22根据所述切换信号，交替控制所述第1正向进气控制阀A1、第1正向出气控制阀A2和所述第2正向进气控制阀B1、第2正向出气控制阀B2的开启和关闭，其中，控制阀的关闭滞后于控制阀的开启，。

所述粉尘清洗模块23在所述控制阀关闭后，控制同一管路中的第1反向出气控制阀C2、第1反向出气控制阀C2或第2反向进气控制阀D1、第2反向出气控制阀D2开启，在该管路中向所述过滤装置反向输送压缩空气清理粉尘，直至过滤装置的反向压差小于第二阈值，所述监测模块21输出关闭信号。

在本发明的技术方案中，由于采用第1过滤系统1、第2过滤系统3的两组系统，通过控制部2的控制，使一组系统使用，另一组系统反向除尘后备用，即，当一组过滤系统对粉尘混合气体过滤，并且在过滤装置中粉尘积累到一定程度后，对两组系统进行切换，由备用的过滤系统进行过滤，停止工作的过滤系统经过除尘恢复过滤能力后作为备用。

因此，整个过滤系统能够不间断地对粉尘混合气体进行过滤。

在切换过程中，通过使控制阀的开启滞后于关闭，能够降低第1过滤系统1和第2过滤系统3的切换对后序工序的影响。

可选的，所述第一阈值为定值或根据过滤装置两端正向压差的变化率设定。作为第一阈值例如可选为0.05MPa。

可选的，所述第二阈值为定值或根据过滤装置两端反向压差的变化率设定。作为第二阈值例如可选为0.01MPa。

可选的，所述控制阀的关闭滞后于控制阀开启的时间S根据所述第一阈值设定，第一阈值越大，时间S越长。

可选的，还包括过滤时长预估模块24、清洗时长预估模块25、压力调整模块26，所述压缩空气源的压力可调，

所述过滤时长预估模块24预估所述过滤装置的正向压差达到第一阈值的时长，所述清洗时长预估模块25预估所述过滤装置的反向压差达到第二阈值的时长，所述压力调整模块26，在所述过滤时长预估模块24的预估时长小于等于所述清洗时长预估模块25的预估时，输出升压信号提高所述压缩空气源的压力。

可选的，所述粉尘混合气体处理系统作为锂吸附剂生产过程中，有机溶剂回收装置的前处理系统，所述进气总管M1与收集含水分、有机挥发物以及粉末状物料的收集装置连接，所述出气总管M2与有机溶剂回收装置连接，所述第1压缩空气出气支管3e和第2压缩空气出气支管3f与粉尘回收装置连接。

附图说明

图1为管道自动过滤系统的系统结构图；

图2为控制管道自动过滤系统中控制部的模块图；

图3为控制部的控制流程图；

图4为控制部的变形例；

图5为变形例的流程图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，参考标号是指本发明中的组件、技术，以便本发明的优点和特征在适合的环境下实现能更易于被理解。下面的描述是对本发明权利要求的具体化，并且与权利要求相关的其它没有明确说明的具体实现也属于权利要求的范围。

以下以管道自动过滤系统为例，对粉尘混合气体处理系统进行说明。

管道自动过滤系统用于锂吸附剂生产中的粉尘过滤。锂吸附剂生产主要工艺为，首先对几种原料分别按特定浓度进行纯水溶解，对溶解后的各种溶液分别进行精密过滤、温度控制等操作后按工艺要求依次加入反应釜中在特定条件下进行化学反应，然后将反应完全固含量达到5-6％的溶液进行固液分离、除杂、干燥粉碎后再进行造粒、干燥、破碎最终生产出合格的锂吸附剂。

在造粒工序中，对前工序生产的粉末状吸附剂与骨架材料按比例充分混合再加入有机溶剂(H液)进行搅拌均匀后输送至水平带机进行造粒，在此工序对物料进行干燥和破碎过程中物料中的水分、有机溶剂随温度不断升高从物料表面挥发出并和破碎产生的一些粉末状物料混合后被收集装置收集，通过管道负压抽至H液回收装置进行有机溶剂回收处理。

管道自动过滤系统设置在收集装置和H液回收装置之间的管道中，对进入H液回收装置的含粉尘气体进行过滤，防止混合在气体中的粉末状物料(粉尘)附着在换热片上。

图1为管道自动过滤系统的结构图，图2为控制管道自动过滤系统中控制部的模块图。

如图1所示，管道自动过滤系统由第1过滤系统1、第2过滤系统3和控制部2组成。

第1过滤系统1由第1过滤管路1a和设置在所述第1过滤管路1a中的第1过滤装置2a、设置在第1过滤装置2a两端的第1正向进气控制阀A1和第1正向出气控制阀A2组成。在第1过滤装置2a的两端设置有第一压差传感器Sa用于检测第1过滤装置2a两端的压差。

第2过滤系统3由第2过滤管路1b和设置在第2过滤管路1b中的第2过滤装置2b、设置在第2过滤装置2b两端的第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2组成。在第2过滤装置2b两端设置有第二压差传感器Sb，用于检测第2过滤装置2b两端的压差。

第1过滤管路1a和第2过滤管路1b的两端分别作为入口和出口与进气总管M1和出气总管M2连接。进气总管M1与造粒工序中的收集装置连接，出气总管M2与H液回收装置连接，收集装置收集的粉尘混合气体在管道负压的作用下，被抽至自动过滤系统过滤，过滤后气体进入H液回收装置，其中的有机气体经回收后重新作为原料用于锂吸附剂的生产。

第1过滤系统1和第2过滤系统3由控制部2(参见图2)控制，交互对粉尘混合气体进行过滤。

本实施方式中，第1过滤装置2a和第2过滤装置2b采用滤网结构的过滤装置，向过滤装置反向施加压缩空气可将积累在过滤网上的粉尘吹离，恢复过滤能力。

第1过滤装置2a和第1正向出气控制阀A2之间的管路上形成有分支作为第1压缩空气进气支管3c与压缩空气供气源连接，在第1压缩空气进气支管3c中设置有第1反向进气控制阀C1，第1过滤装置2a和第1正向进气控制阀A1之间的管路上形成有分支作为第1压缩空气出气支管3e，在第1压缩空气出气支管3e中设置有第1反向出气控制阀C2。

第2过滤装置2b和第2正向出气控制阀B2之间的管路上形成有分支作为第2压缩空气进气支管3d与压缩空气源连接，在第2压缩空气进气支管3d中设置有第2反向进气控制阀D1。

第2过滤装置2b和第2正向进气控制阀B1之间的管路上形成有分支作为第2压缩空气出气支管3f，在第2压缩空气出气支管3f中设置有第2反向出气控制阀D2。

第1压缩空气出气支管3e和第2压缩空气出气支管3f通过总管与尘回收装置Cd连接。

因此，向第1过滤装置2a或第2过滤装置2b反向吹入压缩空气，可恢复过滤装置的过滤能力。被吹离的粉尘由物料回收装置回收后，作为原料重新用于锂吸附剂的生产。

本发明中，第1过滤系统1和第2过滤系统3交替对粉尘混合气体进行过滤，既防止了粉尘附着在H液回收装置的换热片上，又不需要为清除积累在过滤装置上的粉尘而停机。使H液和物料的回收能够持续进行。

图2为控制管道自动过滤系统中控制部的模块图。如图2所示，控制部2由监测模块21、切换模块22、粉尘清洗模块23组成。

第一压差传感器Sa检测第1过滤装置2a两端的压力，本实施方式中，靠近收集装置的进气端压力为P1，出气端的压力为P2。第一压差传感器Sa检测到压力P1、P2输入到监测模块21。

第二压差传感器Sb检测第2过滤装置2b两端的压力，本实施方式中，靠近收集装置的进气端压力为P3，出气端的压力为P4。第二压差传感器Sb检测到压力P3、P4输入到监测模块21。

监测模块21根据P1和P2的压差监测第1过滤装置2a的状态，根据P3和P4的压差监测第2过滤装置2b的状态。

监测模块21中设置有第一阈值和第二阈值。第一阈值用于判断第1过滤装置2a和第2过滤装置2b中积累的粉尘是否达到需要清洗的程度，第二阈值用于判断对第1过滤装置2a和第2过滤装置2b的清洗是否结束。即，过滤装置在使用时，随着滤网上的粉尘积累，过滤装置两端的压差逐渐增大，本实施方式通过正向压差检测第1过滤装置2a或第2过滤装置2b是否达到需要清洗的程度。本实施方式中，第1过滤装置2a和第2过滤装置2b的压差范围为0.05MPa至0.01MPa，第一阈值设定为0.05MPa，第二阈值设定为0.01MPa。

监测模块21在正向压差大于0.05MPa(第一阈值)时，判断该过滤装置积累的粉尘达到上限，输出切换信号，在清洗时反向压差小于0.01MPa(第二阈值)时，判断该过滤装置粉尘清理完毕，输出关闭信号。

切换模块22根据切换信号，交替控制所述第1正向进气控制阀A1、第1正向出气控制阀A2和第2正向进气控制阀B1、第2正向出气控制阀B2的开启和关闭，切换第1过滤装置2a和第2过滤装置2b，在切换过程中，控制阀的关闭和开启可同时进行，也可使控制阀的关闭滞后于控制阀的开启，后者能够使第1过滤装置2a和第2过滤装置2b的切换平稳过渡。

粉尘清洗模块23在控制阀关闭后，控制同一管路中的第1反向出气控制阀C2、第1反向出气控制阀C2或第2反向进气控制阀D1、第2反向出气控制阀D2开启，在该管路中向过滤装置反向吹送压缩空气清理附着在过滤网上的粉尘，直至监测模块21输出关闭信号。

图3为控制部的控制流程图。

步骤S100，设定初始状态。本实施方式中，初始时，第1过滤装置2a处于过滤状态，第2过滤装置2b处于粉尘清理状态。

切换模块22控制控制阀，使第1正向进气控制阀A1、第1正向出气控制阀A2开启，第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2关闭，第1反向进气控制阀C1、第1反向出气控制阀C2关闭，第2反向进气控制阀D1、第2反向出气控制阀D2开启。

此时，收集装置收集的含粉尘气体在管道负压的作用下，进入第1过滤管路1a，管路中的第1过滤装置2a对含粉尘气体进行过滤，过滤后的气体进入H液回收装置，对气体中的有机溶剂进行回收。

压缩空气对第2管路1b中的第2过滤装置2b反向送风，对积累在第2过滤装置2b中的粉尘进行清理。

步骤S110，监测模块21读取第一压差传感器Sa的检测值P1和P2，计算第1过滤装置2a两端的正向压差(P1-P2)，并判别是否满足正向压差大于等于0.05MPa。不满足时，第1过滤装置2a还能继续过滤，进入步骤S120，满足时，需要切换过滤装置，输出切换信号，进入步骤S140。

步骤S120，监测模块21读取第二压差传感器Sb的检测值P3和P4，计算第2过滤装置2b两端的反向压差(P4-P3),并判别是否满足反向压差小于等于0.01MPa。不满足时，第2过滤装置2b的粉尘还未清理完毕，返回步骤S110，满足时，粉尘清理完毕，输出关闭信号，进入步骤S130。

步骤S130，粉尘清洗模块23关闭第2反向进气控制阀D1、第2反向出气控制阀D2，停止对第2过滤装置2b的粉尘清理。

步骤S140，切换模块22开启第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2。此时，收集装置收集的含粉尘气体在管道负压的作用下，进入第2过滤管路1b，管路中的第2过滤装置2b对含粉尘气体进行过滤。

步骤S150，切换模块22延迟时间S后，关闭第1正向进气控制阀A1、第1正向出气控制阀A2。

延迟时间S根据需要设定，例如可以根据第一阈值的大小设定，第一阈值越大，延迟时间S越长。

步骤S160，粉尘清洗模块23开启第1反向进气控制阀C1、第1反向出气控制阀C2。

步骤S170，监测模块21读取第二压差传感器Sb的检测值P3和P4，计算第2过滤装置2b两端的正向压差(P3-P4)，并判别是否满足正向压差大于等于0.05MPa。不满足时，进入步骤S180，满足时，输出切换信号，进入步骤S200。

步骤S180，监测模块21读取第一压差传感器Sa的检测值P1和P2，计算第1过滤装置2a两端的反向压差(P2-P1),并判别是否满足反向压差小于等于0.01MPa。不满足时，返回步骤S170，重复以上步骤，满足时，输出关闭信号，进入步骤190。

步骤S190，粉尘清洗模块23关闭第1反向进气控制阀C1、第1反向出气控制阀C2，停止对第1过滤装置2a的粉尘清理。

步骤S200，切换模块22开启第1正向进气控制阀A1、第1正向出气控制阀A2。

步骤S210，切换模块22延迟时间S后，关闭第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2。

步骤S220，粉尘清洗模块23开启第2反向进气控制阀D1、第2反向出气控制阀D2后，返回步骤S110。

以上对本发明的第一实施方式进行了说明，根据实施方式，管道自动过滤系能够自动切换第1过滤装置2a和第2过滤装置2b。在切换过程中，能够平稳过渡，防止对后续工序产生不良影响。

以下对实施方式的变形例进行说明。

第一实施方式中，第一阈值和第二阈值分别设置成固定值，变形例中，第一阈值和第二阈值根据过滤装置两端的压差设定，即，第一阈值根据过滤装置两端正向压差的变化率设定；第二阈值根据过滤装置两端反向压差的变化率设定。

变形例一

过滤装置在过滤过程中，随着粉尘的积累，两端的压差上升。变形例中，根据正向压差的变化率设定第一阈值，能够根据过滤装置的实际过滤能力，自动设置第一阈值。第二阈值也同样能够根据清洗时的实际状况自动设置。

变形例二

图4为控制部的变形例。如图4所示，变形例相比图2增加了过滤时长预估模块24、清洗时长预估模块25和压力调整模块26。其余与图2中标号相同的模块，功能相同。

以下对过滤时长预估模块24、清洗时长预估模块25和压力调整模块26进行说明。其他模块参照第一实施方式中的说明。变形例二中，压缩空气源的压力有高低两档。通常状态下采用低压的压缩空气清洗过滤网。

过滤时长预估模块24根据检测模块21输出的正向压差变化，预估过滤装置的正向压差达到第一阈值的时长。

清洗时长预估模块25根据检测模块21输出的反向压差变化，预估过滤装置的反向压差达到第二阈值的时长。

压力调整模块26根据两者的预估时长，在过滤时长预估模块24的预估时长小于等于清洗时长预估模块25的预估时长，输出升压信号提高压缩空气源的压力。

因此，清洗过滤网时，可以预先用低压的压缩空气进行清洗，在清洗时间过长，无法满足切换的需求时，提高压力缩短清洗时间。

根据变形例二的技术方案，即使采用较低压力的压缩空气进行清洗也不会影响连续过滤。

图5是变形例的流程图。如图5所示，

步骤S10，切换模块22控制各个控制阀，使含尘气体正向送风，压缩空气反向送风。

初始状态时，第1过滤装置2a处于过滤状态，第2过滤装置2b处于粉尘清理状态。

切换模块22开启第1正向进气控制阀A1和第1正向出气控制阀A2。关闭第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2。

这时，含粉尘气体进入第1过滤管路1a，过滤由第2过滤装置2b切换到第1过滤装置2a。

粉尘清洗模块23开启第2反向进气控制阀D1、第2反向出气控制阀D2，对第2过滤装置2b反向送风，清洗积累在过滤网上的粉尘。

步骤S20，控制部2的监测模块21采集第一压差传感器Sa的P1和P2的压差信号和第二压差传感器Sb的P3和P4的压差信号，判断第1过滤装置2a的正向压差(P1-P2)是否满足大于等于第一阈值，满足时，切换模块22关闭第1正向进气控制阀A1和第1正向出气控制阀A2，开启第2正向进气控制阀B1和第2正向出气控制阀B2。

监测模块21判断第2过滤装置2b的反向压差(P4-P3)是否满足小于等于第二阈值，满足时，对第2过滤装置2b的清洗结束，粉尘清洗模块23关闭第2反向进气控制阀D1、第2反向出气控制阀D2。

步骤S30，过滤时长预估模块24根据第一压差传感器Sa的P1和P2的压差预估过滤装置的正向压差达到第一阈值的所用时长。

清洗时长预估模块25根据第二压差传感器Sb的P3和P4的压差预估过滤装置的反向压差达到第二阈值的所用时长。

步骤S40，判断过滤时长是否小于等于清洗时长。

压力调整模块26，在过滤时长预估模块24的预估时长小于等于清洗时长预估模块25的预估时长时，输出加压信号以便提高压缩空气源的压力，进入步骤S50。否则，返回步骤S20继续采集数据，在过滤装置两端的正向压差大于等于第一阈值时切换过滤装置，并对切换下来的过滤装置进行清洗，直至反向压差小于等于第二阈值。

步骤S50，压力调整模块26提高压缩空气源的压力，加大清洗过滤装置的力度。

综上所述，当一组过滤网除尘时，另一组系统对过滤网上的粉尘进行清洗处理，在过滤网两边的压差达到阈值时，两组系统进行切换，并且，预估清洗过滤网时长，当清洗时长超过过滤时长时，加强压缩空气源的强度，从而达到不停车的情况下连续自动清理系统中粉尘的目的。

应该注意的是，上述实施例对本发明进行说明而不是对本发明进行限制，并且本领域技术人员在不脱离所附权利要求的范围的情况下可设计出替换实施例。在权利要求中，不应将位于括号之间的任何参考符号构造成对权利要求的限制。

Claims (7)

1.一种粉尘混合气体处理系统，其特征在于，包括：第1过滤系统(1)、第2过滤系统(3)和控制部(2)，

所述第1过滤系统(1)包括第1过滤管路(1a)和设置在所述第1过滤管路(1a)中的第1过滤装置(2a)、设置在所述第1过滤装置(2a)两端的第1正向进气控制阀(A1)和第1正向出气控制阀(A2)，在所述第1过滤装置(2a)的两端设置有第一压差传感器(Sa)，

所述第2过滤系统(3)包括第2过滤管路(1b)和设置在所述第2过滤管路(1b)中的第2过滤装置(2b)、设置在所述第2过滤装置(2b)两端的第2正向进气控制阀(B1)和第2正向出气控制阀(B2)，在所述第2过滤装置(2b)两端设置有第二压差传感器(Sb)，

所述第1过滤管路(1a)和第2过滤管路(1b)的两端分别作为粉尘混合气体的入口和出口与进气总管(M1)和出气总管(M2)连接，

所述第1过滤装置(2a)和第1正向出气控制阀(A2)之间的管路上形成有分支作为第1压缩空气进气支管(3c)与压缩空气源连接，在所述第1压缩空气进气支管(3c)中设置有第1反向进气控制阀(C1)，

所述第1过滤装置(2a)和第1正向进气控制阀(A1)之间的管路上形成有分支作为第1压缩空气出气支管(3e)，在所述第1压缩空气出气支管(3e)中设置有第1反向出气控制阀(C2)，

所述第2过滤装置(2b)和第2正向出气控制阀(B2)之间的管路上形成有分支作为第2压缩空气进气支管(3d)与压缩空气源连接，在所述第2压缩空气进气支管(3d)中设置有第2反向进气控制阀(D1),

所述第2过滤装置(2b)和第2正向进气控制阀(B1)之间的管路上形成有分支作为第2压缩空气出气支管(3f)，在所述第2压缩空气出气支管(3f)中设置有第2反向出气控制阀(D2),

所述控制部(2)，控制所述第1过滤管路(1a)和第2过滤管路(1b)中的控制阀，使所述第1过滤装置(2a)和第2过滤装置(2b)交替过滤粉尘混合气体，

所述控制部(2)包括监测模块(21)、切换模块(22)，粉尘清洗模块(23)，所述监测模块(21)根据所述第一压差传感器(Sa)或第二压差传感器(Sb)的压差信号监测所述第1过滤装置(2a)或所述第2过滤装置(2b)的状态，在正向压差大于第一阈值时，判断该过滤装置积累的粉尘达到上限，输出切换信号，在反向压差小于第二阈值时，判断该过滤装置粉尘清理完毕，输出关闭信号，

所述切换模块(22)根据所述切换信号，交替控制所述第1正向进气控制阀(A1)、第1正向出气控制阀(A2)和所述第2正向进气控制阀(B1)、第2正向出气控制阀(B2)的开启和关闭，其中，控制阀的关闭滞后于控制阀的开启，

所述粉尘清洗模块(23)在所述控制阀关闭后，控制同一管路中的第1反向出气控制阀(C2)、第1反向出气控制阀(C2)或第2反向进气控制阀(D1)、第2反向出气控制阀(D2)开启，在该管路中向所述过滤装置反向输送压缩空气清理粉尘，直至过滤装置的反向压差小于第二阈值，所述监测模块(21)输出关闭信号。

2.根据权利要求1所述的粉尘混合气体处理系统，其特征在于，所述第一阈值为定值或根据过滤装置两端正向压差的变化率设定。

3.根据权利要求2所述的粉尘混合气体处理系统，其特征在于，所述第二阈值为定值或根据过滤装置两端反向压差的变化率设定。

4.根据权利要求2或3所述的粉尘混合气体处理系统，其特征在于，所述第一阈值为0.05MPa，所述第二阈值为0.01MPa。

5.根据权利要求3所述的粉尘混合气体处理系统，其特征在于，所述控制阀的关闭滞后于控制阀开启的时间(S)根据所述第一阈值设定，第一阈值越大，时间(S)越长。

6.根据权利要求1所述的粉尘混合气体处理系统，其特征在于，还包括过滤时长预估模块(24)、清洗时长预估模块(25)、压力调整模块(26)，所述压缩空气源的压力可调，

所述过滤时长预估模块(24)预估所述过滤装置的正向压差达到第一阈值的时长，

所述清洗时长预估模块(25)预估所述过滤装置的反向压差达到第二阈值的时长，

所述压力调整模块(26)，在所述过滤时长预估模块(24)的预估时长小于等于所述清洗时长预估模块(25)的预估时长，输出升压信号提高所述压缩空气源的压力。

7.根据权利要求1至6中任一所述的粉尘混合气体处理系统，其特征在于，所述粉尘混合气体处理系统作为锂吸附剂生产过程中，有机溶剂回收装置的前处理系统，所述进气总管(M1)与收集含水分、有机挥发物以及粉末状物料的收集装置连接，所述出气总管(M2)与有机溶剂回收装置连接，所述第1压缩空气出气支管(3e)和第2压缩空气出气支管(3f)与粉尘回收装置连接。

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