CN113593197B - 基板定位监控系统及监控方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种基板定位监控系统及监控方法，所述基板定位监控系统通过设置监控单元获取扭力值以及与扭力值对应的间距值，并根据扭力值和间距值，建立扭力‑间距模型，根据扭力‑间距模型设定第一警报阈值，获取实时的扭力值，并通过第一判定模块判定、比较实时扭力值与第一警报阈值，则通过反馈模块发送反馈信息进行提醒，从而实现对定位杆在定位装夹基板的过程中的监控，避免定位杆装夹过度导致基板受损，提升液晶显示面板良率。

Description

基板定位监控系统及监控方法

技术领域

本发明涉及显示技术领域，特别涉及一种基板定位监控系统及监控方法。

背景技术

目前液晶显示面板(LCD)行业中，在液晶显示面板制造过程中，设备为抓取、标记(Mark)等目的，对位机构在在各工段传送单元(Unit)前后或多或少会有定位杆(AlignPin)机构。定位杆可对构成液晶显示面板的基板进行定位、夹持，夹持过程中对于产品品质的杀伤力不可忽视，如定位杆夹持过紧造成的基板出现裂纹(Chipping)而被下游厂家或客户投诉等。这种情形就需要额外投入人力进行点检，无形中延长点检确认周期，增加人工负荷。

发明内容

本发明目的在于，提供一种基板定位监控系统及监控方法，以解决现有基板定位过程中出现异常难以发现的问题。

具体地，本发明采用的技术方案为：

一种基板定位监控系统，包括：至少一动力单元，具有扭力输出端，所述扭力输出端连接有至少一个用以定位基板的定位杆；监控单元，至少包括用以收集所述动力单元输出的扭力值和所述定位杆与基板侧边之间间距值的收集模块、判定是否超出预先设定的第一警报阈值的第一判定模块和用以发送反馈信息的反馈模块，所述动力单元与所述监控单元通信连接。

可选的，所述监控单元还包括：用以根据所述扭力值与所述间距值之间对应关系建立扭力-间距模型的建模模块；根据所述扭力-间距模型设定所述第一警报阈值的第一设定模块。

可选的，还包括与所述监控单元通信连接的控制单元，所述控制单元至少包括设定标准间距值的定制模块、判定实时扭力值对应的间距值是否偏离所述标准间距值的第二判定模块和调节所述动力单元输出扭力值的补正模块，所述动力单元与所述控制单元通信连接。

可选的，所述控制单元还包括用以控制所述动力单元启停的控制模块、根据预先建立的扭力-间距模型设定第二警报阈值的第二设定模块和判定是否超出第二警报阈值的第三判定模块。

可选的，所述控制单元还包括与所述第三判定模块通信连接的报警模块。

可选的，所述动力单元包括马达，所述马达的扭力输出端连接有第一螺杆，所述第一螺杆远离所述扭力输出端一端通过联轴器连接有第二螺杆，所述第一螺杆和所述第二螺杆上分别螺纹连接一所述定位杆，所述第一螺杆的螺纹旋向与所述第二螺杆的螺纹旋向相反。

可选的，所述定位杆的数量为2n个，n为大于或者等于1的整数；一个所述动力单元对应两所述定位杆，或者，一个所述动力单元对应一个所述定位杆，多个所述定位杆围成一用于定位基板的定位区。

为实现上述目的，本发明还提供一种基板定位监控方法，包括：将基板放置于定位区；动力单元驱动定位杆移动以夹持所述基板；监控单元通过收集模块收集动力单元输出的实时扭力值；所述监控单元通过第一判定模块判定所述实时扭力值是否超出预先设定的第一警报阈值，若超出第一警报阈值，则通过反馈模块发送反馈信息。

可选的，第一警报阈值的设定方法包括：监控单元的建模模块根据收集模块收集的扭力值和间距值，建立扭力-间距模型，第一设定模块根据所述扭力-间距模型设定所述第一警报阈值；所述扭力-间距模型中，扭力值增大，间距值减小；扭力值减小、间距值增大。

可选的，所述第一警报阈值包括第一警告阈值和第一停机阈值，所述第一警告阈值所对应的扭力值小于所述第一停机阈值所对应的扭力值；若实时扭力值大于或者等于第一警告阈值且小于第一停机阈值的情况累计出现两次以上，监控单元通过反馈模块发出提醒；若实时扭力值大于或者等于第一停机阈值的情况累计出现两次以上，停止基板的运送。

可选的，控制单元通过第三判定模块判定实时扭力值是否超出预先设定的第二警报阈值；所述第二警报阈值的设定方法包括：控制单元内的第二设定模块根据所述建模模块建立的所述扭力-间距模型设定所述第二警报阈值。

可选的，所述第二警报阈值包括第二警告阈值和第二停机阈值，所述第二警告阈值所对应的扭力值小于所述第二停机阈值所对应的扭力值；若实时扭力值大于或者等于第二警告阈值且小于第二停机阈值，控制单元通过报警模块发出警报；若实时扭力值大于或者等于第二停机阈值，控制单元通过报警模块发出警报并通过控制模块关闭动力单元。

可选的，还包括：控制单元获取实时扭力值；控制单元的第二判定模块根据预先建立的扭力-间距模型判定实时扭力值对应的间距值是否偏离预先设定的标准间距值，若实时扭力值对应的间距值偏离所述标准间距值，所述控制单元通过补正模块调节所述动力单元输出的扭力值进行间距值补正。

可选的，若一天内对间距值进行补正的次数达到两次以上，控制单元通过控制模块关闭所述动力单元。

可选的，所述控制单元的定制模块根据扭力-间距模型设定所述标准间距值。

可选的，第一警告阈值对应的扭力值与第二警告阈值对应的扭力值相同；所述标准间距值对应的扭力值小于或者等于所述第一警告阈值对应的扭力值。

本发明的有益效果在于，通过设置监控单元获取扭力值以及与扭力值对应的间距值，并根据扭力值和间距值，建立扭力-间距模型，根据扭力-间距模型设定第一警报阈值，获取实时的扭力值，并通过第一判定模块判定、比较实时扭力值与第一警报阈值，则通过反馈模块发送反馈信息进行提醒，还通过设置控制单元，控制单元根据扭力-间距模型设定第二警报阈值形成第二道管制线，从而形成双重管制线，通过第三判定模块判定实际扭力值是否超出第二警报阈值，从而实现对定位杆在定位装夹基板的过程中的监控，避免定位杆装夹过度导致基板受损，提升液晶显示面板良率。

附图说明

下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其它有益效果显而易见。

图1是定位杆对基板进行定位装夹的结构示意图；

图2是本发明一示例性实施例所提供的动力单元与定位杆的连接结构示意图；

图3是本发明一示例性实施例所提供的基板定位监控系统的结构示意图；

图4是本发明一示例性实施例所提供的基板定位监控系统中监控单元的监控流程示意图；

图5是本发明一示例性实施例所提供的基板定位监控系统中控制单元的监控流程示意图；

图6是本发明一示例性实施例所提供的基板定位监控系统中控制单元的自动补正流程示意图；

图中模块件编号如下：

100、基板定位监控系统，110、动力单元，111、马达，112、第一螺杆，113、联轴器，114、第二螺杆，120、监控单元，121、收集模块，122、建模模块，123、第一设定模块，124、第一判定模块，125、反馈模块，130、控制单元，131、定制模块，132、第二判定模块，133、补正模块，134、控制模块，135、第二设定模块，136、第三判定模块，137、报警模块；

200、定位杆，210、基板；

300、控制系统。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一模块分实施例，而不是全模块的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

所述基板定位监控系统通过设置监控单元获取扭力值以及与扭力值对应的间距值，并根据扭力值和间距值，建立扭力-间距模型，根据扭力-间距模型设定第一警报阈值，获取实时的扭力值，并通过第一判定模块判定、比较实时扭力值与第一警报阈值，则通过反馈模块发送反馈信息进行提醒，还通过设置控制单元，控制单元根据扭力-间距模型设定第二警报阈值形成第二道管制线，从而形成双重管制线，通过第三判定模块判定实际扭力值是否超出第二警报阈值，从而实现对定位杆在定位装夹基板的过程中的监控，避免定位杆装夹过度导致基板受损，提升液晶显示面板良率。作为典型应用，本发明所述基板定位监控系统可被应用于液晶显示面板的生产制造过程。

在本发明的一个实施例中，参照图1和图2，所述基板定位监控系统100包括动力单元110和监控单元120，参照图2，所述动力单元110包括马达111，所述马达111的扭力输出端连接有第一螺杆112，第一螺杆112远离马达111一端通过联轴器113连接第二螺杆114，第一螺杆112的螺纹旋向与第二螺杆114的螺纹旋向相反，第一螺杆112与一定位杆200螺纹连接，第二螺杆114与另一定位杆200螺纹连接，由于第一螺杆112的螺纹旋向与第二螺杆114的螺纹旋向相反，因而马达111驱动第一螺杆112带动联轴器113和第二螺杆114一同旋转时，第一螺杆112上的定位杆200与第二螺杆114上的定位杆200会相向移动，从而使得两定位杆200形成对基板210的夹持(参照图1)。

在本实施例中，定位杆200的数量为2n个，n为大于或者等于1的整数，一个动力单元110的马达111同时驱动两个定位杆200相向移动，多个定位杆200围成一个用以定位基板210的定位区。在另一个实施例中，一个动力单元110驱动一个定位杆200进行移动。

在本实施例中，参照图3，监控单元120包括收集模块121、建模模块122、第一设定模块123、第一判定模块124和反馈模块125，所述收集模块121、建模模块122和第一设定模块123依次通信连接，所述收集模块121的输出端和第一设定模块123的输出端分别与第一判定模块124的输入端通信连接，所述第一判定模块124的输出端与反馈模块125通信连接。收集模块121收集马达111输出的扭力值以及定位杆200与基板210相邻侧边之间的间距值，建模模块122根据收集模块121收集的扭力值和间距值建立扭力-间距模型，即扭力值与间距值的对应关系模型，第一设定模块123根据扭力-间距模型设定第一警报阈值，第一判定模块124比较实时扭力值和第一警报阈值，判定实时扭力值是否超出第一警报阈值，从而实现对马达111输出扭力的实时监控。其中，监控单元120的输出端与控制系统300通信连接，监控单元120通过反馈模块125将判定结果传输至控制系统300。

其中，所述控制系统300可以是FDC(故障检测和分类)系统，所述收集模块121可选用EQP Profile进行收集和存储，建模模块122可选用常见建模软件。

参见图4，根据本实施例所提供的基板定位监控系统100对基板定位进行监控的方法，包括：

将基板210放入多个定位杆200形成的定位区；

动力单元110通过马达111传动第一螺杆112、联轴器113和第二螺杆114，第一螺杆112上的定位杆200和第二螺杆114上的定位杆200相向移动，夹持所述基板210；

监控单元120通过收集模块121收集马达111输出的实时扭力值；

所述监控单元120通过第一判定模块124判定所述实时扭力值是否超出预先设定的第一警报阈值，若超出第一警报阈值，则通过反馈模块125发送反馈信息至控制系统300。

若未超出第一警报阈值，则表示正常，通过反馈模块125发送反馈信息至控制系统300，无须点检、无须停机，可持续进行基板210的运送(Run货)。

其中，基板210为玻璃基板。

在本实施例中，第一警报阈值的设定方法包括：

建模模块122提取存储于收集模块121内的扭力值和间距值，建立扭力-间距模型，第一设定模块123根据建立的扭力-间距模型设定所述第一警报阈值。

其中，扭力-间距模型如下表所示：

上表中，间距值为负(例如-0.5mm)，表示定位杆200在基板210外侧0.5mm位置，此时定位杆200并未与基板210的侧边接触；间距值为0，表示定位杆200与基板210的侧边贴合；间距值为正(例如0.5mm)，表示定位杆200嵌入基板210一部分，即基板210侧边与定位杆200相接处形成凹陷。通常情况下，间距值为0.1mm，即定位杆200嵌入基板210侧边0.1mm，如此可使得定位杆200对基板210进行夹持、固定，避免在后续制程过程中基板210出现晃动。扭力值用百分比(％)，表示马达111输出的最大扭力值的百分比，例如47％即为马达111输出的最大扭力值的47％。NA表示当前的扭力值对基板210没有影响。

在本实施例中，第一警报阈值包括第一警告阈值和第一停机阈值，第一警告阈值对应的扭力值为65％，第一停机阈值对应的扭力值为70％。若第一判定模块124判定实时扭力值大于或者等于第一警告阈值且小于第一停机阈值(即65％≤实时扭力值＜70％)，监控单元120通过反馈模块125向控制系统300发送反馈邮件，反馈邮件内包括判定结果；若第一判定模块124判定实时扭力值大于或者等于第一停机阈值(即实时扭力值≥70％)，则监控单元120通过反馈模块125向控制系统300发送停止运送基板210的指令(即停止Run货)，进行人工点检。

在另一实施例中，若实时扭力值大于或者等于第一警告阈值且小于第一停机阈值(即65％≤实时扭力值＜70％)的情况累计出现两次以上(比如三次)，则通过反馈模块125向控制系统300发送反馈邮件；若第一判定模块124判定实时扭力值大于或者等于第一停机阈值(即实时扭力值≥70％)的情况累计出现两次以上(比如三次)，则监控单元120通过反馈模块125向控制系统300发送停止运送基板210的指令(即停止Run货)，进行人工点检。

在本发明的另一个实施例中，参照图3，所述基板定位监控系统100还包括与监控单元120通信连接的控制单元130，所述控制单元130包括定制模块131、第二判定模块132和补正模块133，所述定制模块131的输出端与所述第二判定模块132的输入端通信连接，所述第二判定模块132的输出端与所述补正模块133的输入端通信连接，所述动力单元110的马达111与所述补正模块133通信连接，定制模块131根据监控单元120的建模模块122建立的扭力间距模型设定标准间距值，控制单元130获取实时扭力值，第二判定模块132将实时扭力值与扭力-间距模型进行比对得出与实时扭力值相对应的间距值，第二判定模块132比对所得间距值与标准间距值并判定间距值是否偏离标准间距值，若偏离，则通过补正模块133调节马达111的输出扭力值，使得马达111的输出扭力值对应的间距值符合标准间距值，实现对定位杆200与基板210之间间距的自动补正、调节，避免定位杆200对基板210的过紧夹持导致基板210受损或者避免定位杆200对基板210的过松夹持达不到夹持效果，减少品质异常的发生几率，减少处理品质异常与日常点检、调整的人力负荷(Loading)。

参照图5，根据本实施例所提供的基板定位监控系统100对基板定位进行监控的方法，还包括：

控制单元130获取马达111输出的实时扭力值，第二判定模块132将获取的实时扭力值与所述扭力-间距模型所列的扭力值进行对应，得出相对应的间距值，第二判定模块132比对该间距值与预先设定的标准间距值，如果间距值与标准间距值之间存在偏差，通过补正模块133调节马达111的输出扭力值，使得马达111的输出扭力值对应的间距值符合标准间距值。

其中，标注间距值的设定方法包括：定制模块131根据所述扭力-间距模型设定标准间距值，在本实施例中，设定标准间距值为0.1mm，对应的扭力值为64％。

例如控制单元130获取的马达111输出的实时扭力值为46％(或者是位于46％～64％之间的任意比例)，则在扭力-间距模型中对应的间距值为-0.1mm，偏离了标准间距值(0.1mm)，则通过补正模块133调节马达111的输出扭力值，使得实时扭力值达到64％，符合标注间距值对应的扭力值，实现对间距的自动补正。

在另一实施例中，如果一天内对间距值进行补正的次数达到两次以上(比如三次)，控制单元130通过控制模块134关闭所述动力单元110，进行停机、人工点检确认。

在本发明的又一实施例中，参照图3，所述控制单元130还包括控制模块134、第二设定模块135、第三判定模块136和报警模块137，所述第二设定模块135的输出端与第三判定模块136的输入端通信连接，所述第三判定模块136的输出端与控制模块134的输入端通信连接，第二设定模块135根据监控单元120内建模模块122建立的扭力-间距模型设定第二警报阈值，第三判定模块136比较实时扭力值和第二警报阈值，判定实时扭力值是否超出第二警报阈值，从而实现对马达111输出扭力的实时监控。其中，控制单元130的输出端与控制系统300通信连接，控制单元130将第三判定模块136的判定结果传输至控制系统300。

其中，定位杆200和基板210均设置于机台(图中未示出)上，控制单元130设置于机台，监控单元120设置于机台外侧，监控单元120内设定的第一警报阈值形成第一道管制线对马达111的输出扭力进行监控，控制单元130内设定的第二警报阈值形成第二道管制线对马达111的输出扭力进行监控，从而形成双管制线的管控、监控机制，保证管控、监控的精准度。

参照图6，根据本实施例所提供的基板定位监控系统100对基板定位进行监控的方法，还包括：

控制单元130通过第三判定模块136判定所述实时扭力值是否超出预先设定的第二警报阈值，若超出第二警报阈值，则通过报警模块137进行报警。

在本实施例中，第二警报阈值的设定方法包括：第二设定模块135根据扭力-间距模型设定所述第二警报阈值。

在本实施例中，第二警报阈值包括第二警告阈值和第二停机阈值，第二警告阈值对应的扭力值为65％，第二停机阈值对应的扭力值为70％。若第三判定模块136判定实时扭力值大于或者等于第二警告阈值且小于第二停机阈值(即65％≤实时扭力值＜70％)，通过报警模块137进行报警；若第三判定模块136判定实时扭力值大于或者等于第二停机阈值(即实时扭力值≥70％)，则控制单元130通过报警模块137发出警报并通过控制模块134关闭动力单元110的马达111，进行人工点检、确认。

其中，第一警告阈值对应的扭力值与第二警告阈值对应的扭力值相同；所述标准间距值对应的扭力值小于或者等于所述第一警告阈值对应的扭力值。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (14)

1.一种基板定位监控系统，其特征在于，包括：

至少一动力单元，具有扭力输出端，所述扭力输出端连接有至少一个用以定位基板的定位杆；

监控单元，至少包括用以收集所述动力单元输出的扭力值和所述定位杆与基板侧边之间间距值的收集模块、判定是否超出预先设定的第一警报阈值的第一判定模块和用以发送反馈信息的反馈模块，所述动力单元与所述监控单元通信连接，所述基板定位监控系统还包括与监控单元通信连接的控制单元，监控单元内设定的第一警报阈值形成第一道管制线对马达的输出扭力进行监控，控制单元内设定的第二警报阈值形成第二道管制线对马达的输出扭力进行监控，所述控制单元至少包括设定标准间距值的定制模块、判定实时扭力值对应的间距值是否偏离所述标准间距值的第二判定模块和调节所述动力单元输出扭力值的补正模块，其中，所述定制模块根据所述监控单元建立的扭力-间距模型设定标准间距值，所述控制单元获取实时扭力值，所述第二判定模块将所述实时扭力值与所述扭力-间距模型进行比对，得出与所述实时扭力值相对应的间距值，所述第二判定模块比对所述间距值与标准间距值并判定所述间距值是否偏离标准间距值，若偏离，则通过所述补正模块调节马达的输出扭力值，使得马达的输出扭力值对应的间距值符合标准间距值，实现对所述定位杆与所述基板之间间距的自动补正、调节。

2.如权利要求1所述的基板定位监控系统，其特征在于，

所述监控单元还包括：

用以根据所述扭力值与所述间距值之间对应关系建立扭力-间距模型的建模模块；

根据所述扭力-间距模型设定所述第一警报阈值的第一设定模块。

3.如权利要求1所述的基板定位监控系统，其特征在于，所述动力单元与所述控制单元通信连接。

4.如权利要求3所述的基板定位监控系统，其特征在于，所述控制单元还包括用以控制所述动力单元启停的控制模块、根据预先建立的扭力-间距模型设定第二警报阈值的第二设定模块和判定是否超出第二警报阈值的第三判定模块。

5.如权利要求4所述的基板定位监控系统，其特征在于，所述控制单元还包括与所述第三判定模块通信连接的报警模块。

6.如权利要求1所述的基板定位监控系统，其特征在于，所述动力单元包括马达，所述马达的扭力输出端连接有第一螺杆，所述第一螺杆远离所述扭力输出端一端通过联轴器连接有第二螺杆，所述第一螺杆和所述第二螺杆上分别螺纹连接一所述定位杆，所述第一螺杆的螺纹旋向与所述第二螺杆的螺纹旋向相反。

7.如权利要求6所述的基板定位监控系统，其特征在于，所述定位杆的数量为2n个，n为大于或者等于1的整数；一个所述动力单元对应两所述定位杆，或者，一个所述动力单元对应一个所述定位杆，多个所述定位杆围成一用于定位基板的定位区。

8.一种基板定位监控方法，其特征在于，包括：

将基板放置于定位区；

动力单元驱动定位杆移动以夹持所述基板；

监控单元通过收集模块收集动力单元输出的实时扭力值；

控制单元通过第三判定模块判定实时扭力值是否超出预先设定的第二警报阈值，所述控制单元至少包括设定标准间距值的定制模块、判定实时扭力值对应的间距值是否偏离所述标准间距值的第二判定模块和调节所述动力单元输出扭力值的补正模块，其中，所述定制模块根据所述监控单元建立的扭力-间距模型设定标准间距值，所述控制单元获取实时扭力值，所述第二判定模块将所述实时扭力值与所述扭力-间距模型进行比对，得出与所述实时扭力值相对应的间距值，所述第二判定模块比对所述间距值与标准间距值并判定所述间距值是否偏离标准间距值，若偏离，则通过所述补正模块调节马达的输出扭力值，使得马达的输出扭力值对应的间距值符合标准间距值，实现对所述定位杆与所述基板之间间距的自动补正、调节；

所述监控单元通过第一判定模块判定所述实时扭力值是否超出预先设定的第一警报阈值，若超出第一警报阈值，则通过反馈模块发送反馈信息，若实时扭力值大于或者等于第一警告阈值且小于第一停机阈值的情况累计出现两次以上，则通过反馈模块向控制系统发送反馈邮件；若第一判定模块判定实时扭力值大于或者等于第一停机阈值的情况累计出现两次以上，则监控单元通过反馈模块向控制系统发送停止运送基板的指令，进行人工点检。

9.如权利要求8所述的基板定位监控方法，其特征在于，

第一警报阈值的设定方法包括：监控单元的建模模块根据收集模块收集的扭力值和间距值，建立扭力-间距模型，第一设定模块根据所述扭力-间距模型设定所述第一警报阈值；

所述扭力-间距模型中，扭力值增大，间距值减小；扭力值减小、间距值增大。

10.如权利要求9所述的基板定位监控方法，其特征在于，

所述第一警报阈值包括第一警告阈值和第一停机阈值，所述第一警告阈值所对应的扭力值小于所述第一停机阈值所对应的扭力值；

若实时扭力值大于或者等于第一警告阈值且小于第一停机阈值的情况累计出现两次以上，监控单元通过反馈模块发出提醒；

若实时扭力值大于或者等于第一停机阈值的情况累计出现两次以上，停止基板的运送。

11.如权利要求8所述的基板定位监控方法，其特征在于，所述第二警报阈值的设定方法包括：控制单元内的第二设定模块根据建模模块建立的所述扭力-间距模型设定所述第二警报阈值。

12.如权利要求11所述的基板定位监控方法，其特征在于，

所述第二警报阈值包括第二警告阈值和第二停机阈值，所述第二警告阈值所对应的扭力值小于所述第二停机阈值所对应的扭力值；

若实时扭力值大于或者等于第二警告阈值且小于第二停机阈值，控制单元通过报警模块发出警报；

若实时扭力值大于或者等于第二停机阈值，控制单元通过报警模块发出警报并通过控制模块关闭动力单元。

13.如权利要求8所述的基板定位监控方法，其特征在于，若一天内对间距值进行补正的次数达到两次以上，控制单元通过控制模块关闭所述动力单元。

14.如权利要求8所述的基板定位监控方法，其特征在于，第一警告阈值对应的扭力值与第二警告阈值对应的扭力值相同；所述标准间距值对应的扭力值小于或者等于所述第一警告阈值对应的扭力值。

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