CN113592395A - 一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质 - Google Patents

一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质 Download PDF

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CN113592395A CN202110836388.9A CN202110836388A CN113592395A CN 113592395 A CN113592395 A CN 113592395A CN 202110836388 A CN202110836388 A CN 202110836388A CN 113592395 A CN113592395 A CN 113592395A
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Abstract

本发明公开一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质，本发明通过获取待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，同时分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度，计算待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，筛选对应的工业叉车，并根据待入库工业物料的规定搬运时间调度对应数量的对应工业叉车进行搬运，同时检测待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量、三维轮廓，将检测合格的各托盘物料搬运至物料仓库合格区，并检测到达物料仓库合格区内各托盘物料的三维轮廓、重量，对比分析各托盘物料的三维轮廓和重量是否符合，并进行对应的处理，从而增加工业物料入库的搬运效率，提高工业物料入库管理水平。

Description

一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质
技术领域
本发明涉及物料出入库管理领域，涉及到一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质。
背景技术
工业物料出入库管理是指企业仓储管理中物料出入库的环节，它是仓储管理中重要环节。因此，怎样做好工业物料入库管理工作是企业仓储管理的前提，同时工业物料入库管理水平直接影响到企业仓储作业的效率。
目前，现有的工业物料入库管理方法普通存在一些问题：
1、现有的工业物料入库管理主要通过人工控制空闲叉车进行托盘物料搬运，存在叉车搬运标准与托盘物料参数不匹配的问题，导致人工控制的叉车无法体现对应的搬运效率，从而降低工业物料入库的搬运执行效率；
2、现有的工业物料入库管理方法中仅对工业物料入库前进行检测，却忽略对到达物料仓库合格区内工业物料进行检测，存在工业物料在搬运过程中出现磕碰损坏现象无法及时发现，从而影响后期企业工业生产进度，使得企业造成经济财产损失，进而影响企业仓储管理中工业物料入库管理水平；
为了解决以上问题，现设计一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质。
发明内容
本发明的目的在于提供一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质，本发明通过获取待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，同时分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度，计算待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，筛选待入库工业物料搬运对应的工业叉车，并根据待入库工业物料的规定搬运时间调度对应数量的对应工业叉车进行搬运，同时检测待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量、三维轮廓，将检测合格的各托盘物料搬运至物料仓库合格区，并检测到达物料仓库合格区内各托盘物料的三维轮廓、重量，对比分析各托盘物料的三维轮廓和重量是否符合，并进行对应的处理，解决了背景技术中存在的问题。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
第一方面，本发明提供一种工业物料出入库智能管理方法，包括以下步骤：
S1、待入库工业物料划分：通过将待入库工业物料按照托盘的不同依次进行划分，并按照设定的顺序对待入库工业物料中各托盘物料进行编号；
S2、工业物料参数获取：通过分别获取待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，分析待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值；
S3、物料允许堆放高度提取：通过获取待入库工业物料对应的种类，并提取待入库工业物料对应种类的标准允许堆放高度，分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度；
S4、托盘搬运匹配系数分析：通过计算待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，提取存储的各工业叉车对应的标准托盘搬运匹配系数，筛选待入库工业物料搬运对应的工业叉车；
S5、物料规定搬运时间获取：通过获取待入库工业物料的规定搬运时间，同时提取筛选后的工业叉车在单位时间内搬运托盘数量，分析待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量，并调度对应数量的对应工业叉车进行托盘物料搬运；
S6、托盘物料重量分析：通过提取待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量，对比得到待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值，并分别与设定的重量差值阈值进行对比，分析待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料；
S7、托盘物料三维轮廓检测：通过分别检测待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料对应三维轮廓，提取待入库工业物料中各托盘物料的设定三维轮廓，对比分析待入库工业物料搬运时检测合格的各托盘物料，并依次搬运至物料仓库合格区；
S8、合格区托盘物料分析：通过对到达物料仓库合格区内各托盘物料的三维轮廓、重量进行检测，并分别与待入库工业物料搬运时对应托盘物料的三维轮廓、重量进行对比，若到达物料仓库合格区内某托盘物料的三维轮廓和重量均符合，则对该托盘物料进行堆放处理，若到达物料仓库合格区内某托盘物料的三维轮廓或重量不符合，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
在第一方面的一种可能的设计中，所述步骤S2中包括统计待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，构成待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值集合PA(p1ar,p2ar,...,piar,...,pnar)，piar表示为待入库工业物料中第i个托盘物料的第r个参数数值，其中ar＝a1,a2,a3，a1、a2、a3分别表示为托盘物料的重量、占用面积、高度。
在第一方面的一种可能的设计中，所述步骤S2中还包括计算待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值
Figure BDA0003177255050000031
Figure BDA0003177255050000032
表示为待入库工业物料中第r个平均托盘物料参数数值，n表示为待入库工业物料中托盘数量。
在第一方面的一种可能的设计中，所述步骤S3中包括分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度
Figure BDA0003177255050000041
hmax表示为待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度，H允许表示为待入库工业物料对应种类的标准允许堆放高度，
Figure BDA0003177255050000042
表示为待入库工业物料中平均托盘物料高度。
在第一方面的一种可能的设计中，所述待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数计算公式为
Figure BDA0003177255050000043
ξ表示为待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，α、β分别表示为托盘物料参数、托盘离地高度的权重比例系数，
Figure BDA0003177255050000044
表示为第r个托盘物料参数对应的搬运匹配影响比例系数，p设ar表示为待入库工业物料中第r个托盘物料参数的设定数值。
在第一方面的一种可能的设计中，所述步骤S5中包括分析待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量
Figure BDA0003177255050000045
x表示为待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量，T规定表示为待入库工业物料的规定搬运时间，y单表示为筛选后的工业叉车在单位时间内搬运托盘数量。
在第一方面的一种可能的设计中，所述步骤S6中包括提取待入库工业物料中各托盘物料的设定重量，将待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量与对应托盘物料的设定重量进行对比，得到待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值，并将待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值与设定的重量差值阈值进行对比，若待入库工业物料搬运时某托盘物料的重量差值小于或等于设定的重量差值阈值，表明该托盘物料的重量合格，若待入库工业物料搬运时某托盘物料的重量差值大于设定的重量差值阈值，表明该托盘物料的重量不合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
在第一方面的一种可能的设计中，所述步骤S7中包括将待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓进行对比，若待入库工业物料搬运时重量合格的某托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓完全重合，表明该托盘物料检测合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库合格区，若待入库工业物料搬运时重量合格的某托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓部分重合，表明该托盘物料检测不合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
第二方面，本发明还提供一种设备，包括：处理器，以及与处理器连接的内存和网络接口；所述网络接口与服务器中的非易失性存储器连接；所述处理器在运行时通过所述网络接口从所述非易失性存储器中调取计算机程序，并通过所述内存运行所述计算机程序，以执行本发明所述的一种工业物料出入库智能管理方法。
第三方面，本发明还提供一种计算机存储介质，所述计算机存储介质烧录有计算机程序，所述计算机程序在服务器的内存中运行时实现本发明所述的一种工业物料出入库智能管理方法。
有益效果：
(1)本发明提供的一种工业物料出入库智能管理方法、设备及计算机存储介质，通过获取待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，分析待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值，从而提高检测参数数值的准确性和可靠性，同时分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度，计算待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，筛选待入库工业物料搬运对应的工业叉车，并根据待入库工业物料的规定搬运时间调度对应数量的对应工业叉车进行搬运，从而使得叉车搬运标准与托盘物料参数进行匹配，能够更好体现对应工业叉车的搬运效率，进而提高工业物料入库的搬运执行效率。
(2)本发明通过检测待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量、三维轮廓，将检测合格的各托盘物料搬运至物料仓库合格区，并检测到达物料仓库合格区内各托盘物料的三维轮廓、重量，对比分析各托盘物料的三维轮廓和重量是否符合，并进行对应的处理，从而能够及时发现工业物料在搬运过程中出现磕碰损坏的现象，避免影响后期企业工业生产进度，进而降低企业的经济财产损失，提高企业仓储管理中工业物料入库管理水平。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明的第一方面提供一种工业物料出入库智能管理方法，包括以下步骤：
S1、待入库工业物料划分：通过将待入库工业物料按照托盘的不同依次进行划分，并按照设定的顺序对待入库工业物料中各托盘物料进行编号，其中待入库工业物料中各托盘物料编号分别为1,2,...,i,...,n。
S2、工业物料参数获取：通过分别获取待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，分析待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值。
在本实施例中，所述步骤S2中包括统计待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，构成待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值集合PA(p1ar,p2ar,...,piar,...,pnar)，piar表示为待入库工业物料中第i个托盘物料的第r个参数数值，其中ar＝a1,a2,a3，a1、a2、a3分别表示为托盘物料的重量、占用面积、高度。
在本实施例中，所述步骤S2中还包括计算待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值
Figure BDA0003177255050000071
Figure BDA0003177255050000072
表示为待入库工业物料中第r个平均托盘物料参数数值，n表示为待入库工业物料中托盘数量。
具体地，本发明通过获取待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，分析待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值，从而提高检测参数数值的准确性和可靠性。
S3、物料允许堆放高度提取：通过获取待入库工业物料对应的种类，并提取待入库工业物料对应种类的标准允许堆放高度，分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度。
在本实施例中，所述步骤S3中包括分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度
Figure BDA0003177255050000073
hmax表示为待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度，H允许表示为待入库工业物料对应种类的标准允许堆放高度，
Figure BDA0003177255050000074
表示为待入库工业物料中平均托盘物料高度，其中
Figure BDA0003177255050000081
为下取整数。
S4、托盘搬运匹配系数分析：通过计算待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，提取存储的各工业叉车对应的标准托盘搬运匹配系数，筛选待入库工业物料搬运对应的工业叉车。
在本实施例中，所述待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数计算公式为
Figure BDA0003177255050000082
ξ表示为待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，α、β分别表示为托盘物料参数、托盘离地高度的权重比例系数，
Figure BDA0003177255050000085
表示为第r个托盘物料参数对应的搬运匹配影响比例系数，p设ar表示为待入库工业物料中第r个托盘物料参数的设定数值。
具体地，本发明通过分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度，计算待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，筛选待入库工业物料搬运对应的工业叉车，从而使得叉车搬运标准与托盘物料参数进行匹配，能够更好体现对应工业叉车的搬运效率。
S5、物料规定搬运时间获取：通过获取待入库工业物料的规定搬运时间，同时提取筛选后的工业叉车在单位时间内搬运托盘数量，分析待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量，并调度对应数量的对应工业叉车进行托盘物料搬运。
在本实施例中，所述步骤S5中包括分析待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量
Figure BDA0003177255050000083
x表示为待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量，T规定表示为待入库工业物料的规定搬运时间，y单表示为筛选后的工业叉车在单位时间内搬运托盘数量，其中
Figure BDA0003177255050000084
为上取整数。
具体地，本发明根据待入库工业物料的规定搬运时间调度对应数量的对应工业叉车进行搬运，进而提高工业物料入库的搬运执行效率。
S6、托盘物料重量分析：通过提取待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量，对比得到待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值，并分别与设定的重量差值阈值进行对比，分析待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料。
在本实施例中，所述步骤S6中包括提取待入库工业物料中各托盘物料的设定重量，将待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量与对应托盘物料的设定重量进行对比，得到待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值，并将待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值与设定的重量差值阈值进行对比，若待入库工业物料搬运时某托盘物料的重量差值小于或等于设定的重量差值阈值，表明该托盘物料的重量合格，若待入库工业物料搬运时某托盘物料的重量差值大于设定的重量差值阈值，表明该托盘物料的重量不合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
S7、托盘物料三维轮廓检测：通过分别检测待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料对应三维轮廓，提取待入库工业物料中各托盘物料的设定三维轮廓，对比分析待入库工业物料搬运时检测合格的各托盘物料，并依次搬运至物料仓库合格区。
在本实施例中，所述步骤S7中包括将待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓进行对比，若待入库工业物料搬运时重量合格的某托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓完全重合，表明该托盘物料检测合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库合格区，若待入库工业物料搬运时重量合格的某托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓部分重合，表明该托盘物料检测不合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
具体地，本发明通过检测待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量、三维轮廓，将检测合格的各托盘物料搬运至物料仓库合格区，为后期分析到达物料仓库合格区内各托盘物料合格提供指导性参考数据。
S8、合格区托盘物料分析：通过对到达物料仓库合格区内各托盘物料的三维轮廓、重量进行检测，并分别与待入库工业物料搬运时对应托盘物料的三维轮廓、重量进行对比，若到达物料仓库合格区内某托盘物料的三维轮廓和重量均符合，则对该托盘物料进行堆放处理，若到达物料仓库合格区内某托盘物料的三维轮廓或重量不符合，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
具体地，本发明通过检测到达物料仓库合格区内各托盘物料的三维轮廓、重量，对比分析各托盘物料的三维轮廓和重量是否符合，并进行对应的处理，从而能够及时发现工业物料在搬运过程中出现磕碰损坏的现象，避免影响后期企业工业生产进度，进而降低企业的经济财产损失，提高企业仓储管理中工业物料入库管理水平。
第二方面，本发明还提供一种设备，包括：处理器，以及与处理器连接的内存和网络接口；所述网络接口与服务器中的非易失性存储器连接；所述处理器在运行时通过所述网络接口从所述非易失性存储器中调取计算机程序，并通过所述内存运行所述计算机程序，以执行本发明所述的一种工业物料出入库智能管理方法。
第三方面，本发明还提供一种计算机存储介质，所述计算机存储介质烧录有计算机程序，所述计算机程序在服务器的内存中运行时实现本发明所述的一种工业物料出入库智能管理方法。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、待入库工业物料划分：通过将待入库工业物料按照托盘的不同依次进行划分，并按照设定的顺序对待入库工业物料中各托盘物料进行编号；
S2、工业物料参数获取：通过分别获取待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，分析待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值；
S3、物料允许堆放高度提取：通过获取待入库工业物料对应的种类，并提取待入库工业物料对应种类的标准允许堆放高度，分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度；
S4、托盘搬运匹配系数分析：通过计算待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，提取存储的各工业叉车对应的标准托盘搬运匹配系数，筛选待入库工业物料搬运对应的工业叉车；
S5、物料规定搬运时间获取：通过获取待入库工业物料的规定搬运时间，同时提取筛选后的工业叉车在单位时间内搬运托盘数量，分析待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量，并调度对应数量的对应工业叉车进行托盘物料搬运；
S6、托盘物料重量分析：通过提取待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量，对比得到待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值，并分别与设定的重量差值阈值进行对比，分析待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料；
S7、托盘物料三维轮廓检测：通过分别检测待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料对应三维轮廓，提取待入库工业物料中各托盘物料的设定三维轮廓，对比分析待入库工业物料搬运时检测合格的各托盘物料，并依次搬运至物料仓库合格区；
S8、合格区托盘物料分析：通过对到达物料仓库合格区内各托盘物料的三维轮廓、重量进行检测，并分别与待入库工业物料搬运时对应托盘物料的三维轮廓、重量进行对比，若到达物料仓库合格区内某托盘物料的三维轮廓和重量均符合，则对该托盘物料进行堆放处理，若到达物料仓库合格区内某托盘物料的三维轮廓或重量不符合，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
2.根据权利要求1所述的一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：所述步骤S2中包括统计待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值，构成待入库工业物料中各托盘物料的各参数数值集合PA(p1ar,p2ar,...,piar,...,pnar)，piar表示为待入库工业物料中第i个托盘物料的第r个参数数值，其中ar＝a1,a2,a3，a1、a2、a3分别表示为托盘物料的重量、占用面积、高度。
3.根据权利要求1所述的一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：所述步骤S2中还包括计算待入库工业物料中各平均托盘物料参数数值
Figure FDA0003177255040000021
Figure FDA0003177255040000022
表示为待入库工业物料中第r个平均托盘物料参数数值，n表示为待入库工业物料中托盘数量。
4.根据权利要求1所述的一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：所述步骤S3中包括分析待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度
Figure FDA0003177255040000023
hmax表示为待入库工业物料中托盘最大离地堆放高度，H允许表示为待入库工业物料对应种类的标准允许堆放高度，
Figure FDA0003177255040000024
表示为待入库工业物料中平均托盘物料高度。
5.根据权利要求1所述的一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：所述待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数计算公式为
Figure FDA0003177255040000025
ξ表示为待入库工业物料的综合托盘搬运匹配系数，α、β分别表示为托盘物料参数、托盘离地高度的权重比例系数，
Figure FDA0003177255040000031
表示为第r个托盘物料参数对应的搬运匹配影响比例系数，p设ar表示为待入库工业物料中第r个托盘物料参数的设定数值。
6.根据权利要求1所述的一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：所述步骤S5中包括分析待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量
Figure FDA0003177255040000032
x表示为待入库工业物料在规定搬运时间完成时需要对应工业叉车的数量，T规定表示为待入库工业物料的规定搬运时间，y单表示为筛选后的工业叉车在单位时间内搬运托盘数量。
7.根据权利要求1所述的一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：所述步骤S6中包括提取待入库工业物料中各托盘物料的设定重量，将待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量与对应托盘物料的设定重量进行对比，得到待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值，并将待入库工业物料搬运时各托盘物料的重量差值与设定的重量差值阈值进行对比，若待入库工业物料搬运时某托盘物料的重量差值小于或等于设定的重量差值阈值，表明该托盘物料的重量合格，若待入库工业物料搬运时某托盘物料的重量差值大于设定的重量差值阈值，表明该托盘物料的重量不合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
8.根据权利要求1所述的一种工业物料出入库智能管理方法，其特征在于：所述步骤S7中包括将待入库工业物料搬运时重量合格的各托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓进行对比，若待入库工业物料搬运时重量合格的某托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓完全重合，表明该托盘物料检测合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库合格区，若待入库工业物料搬运时重量合格的某托盘物料三维轮廓与对应托盘物料的设定三维轮廓部分重合，表明该托盘物料检测不合格，则将该托盘物料搬运至物料仓库待检区。
9.一种设备，其特征在于：包括：处理器，以及与处理器连接的内存和网络接口；所述网络接口与服务器中的非易失性存储器连接；所述处理器在运行时通过所述网络接口从所述非易失性存储器中调取计算机程序，并通过所述内存运行所述计算机程序，以执行上述权利要求1-8任一项所述的一种工业物料出入库智能管理方法。
10.一种计算机存储介质，其特征在于：所述计算机存储介质烧录有计算机程序，所述计算机程序在服务器的内存中运行时实现上述权利要求1-8任一项所述的一种工业物料出入库智能管理方法。
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