CN113587854B - 裸眼3d光栅膜角度的检测系统和检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种裸眼3D光栅膜角度的检测方法和检测系统，检测方法包括：将待测工件放置透明工作台上，待测工件包括盖板玻璃和贴合在盖板玻璃上方的光栅膜；采用设置在透明工作台下方的光源组件，对待测工件进行照射，形成待测光带；采用设置在透明工作台上方的机器视觉系统进行参数采集，获取待测光带对应的光带坐标参数和盖板玻璃对应的玻璃坐标参数；根据光带坐标参数和玻璃坐标参数，计算光栅膜与盖板玻璃的实测角度；若实测角度在标准角度范围内，则获取检测合格的检测结果。本发明的检测方法在裸眼3D产品组装显示屏之前，检测光栅膜贴合盖板玻璃时的角度是否合格，检测步骤简单，可以优化裸眼3D产品的组装工序，提高裸眼3D产品的组装效率。

Description

裸眼3D光栅膜角度的检测系统和检测方法

技术领域

本发明涉及裸眼3D设备技术领域，尤其涉及一种裸眼3D光栅膜角度的检测系统和检测方法。

背景技术

裸眼3D显示屏的清晰度和立体影像的画质取决于屏幕表面的光栅膜(lenticularlens film)及液晶面板像素是否准确按照设计参数对位。

生产裸眼3D显示产品时：将光栅膜以预设角度(即设计参数)贴合到盖板玻璃，再贴合液晶面板形成半成品；当光栅膜与盖板玻璃的实际角度符合精度要求才能够确保裸眼3D显示屏的清晰度和立体影像的画质较佳。如果实际角度偏差过大，则贴合液晶面板后，将导致累计误差超过对位的精度要求，导致生产的裸眼3D显示模组画质模糊，影响图像的立体感。

目前，检测裸眼3D光栅膜角度的时候，只能对已贴合液晶面板的半成品或已组装背光模组的成品进行光栅膜角度检测，当检测出不合格产品时，需要拆散已贴合液晶面板的半成品或已组装背光模组的成品，组装花费时间较长，裸眼3D模组组装效率低，不利于大量生产裸眼3D模组。

发明内容

本发明实施例提供一种裸眼3D光栅膜角度的检测系统和检测方法，以解决现有只能对已贴合液晶面板的半成品或已组装背光模组的成品进行光栅膜角度检测的问题。

一方面，

本发明实施例提供一种裸眼3D光栅膜角度的检测方法，包括：

将待测工件放置透明工作台上，所述待测工件包括盖板玻璃和贴合在所述盖板玻璃上方的光栅膜；

采用设置在所述透明工作台下方的光源组件，对所述待测工件进行照射，形成待测光带；

采用设置在所述透明工作台上方的机器视觉系统进行参数采集，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数；

根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度；若所述实测角度在标准角度范围内，则获取检测合格的检测结果；若所述实测角度不在标准角度范围内，则获取检测不合格的检测结果。

优选地，所述光源组件为点光源组件。

优选地，所述根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度，包括；

基于所述光带坐标参数，获取光带斜率；

基于所述玻璃坐标参数，获取边斜率，其中，所述边斜率为所述盖板玻璃与待测光带相交的边对应的斜率；

基于所述光带斜率和所述边斜率，确定所述光栅膜与盖板玻璃的实测角度。

优选地，所述检测方法还包括：

采用与所述机器视觉系统相连的感应组件，检测所述点光源组件的光源亮度，并将所述光源亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述光源亮度，当所述光源亮度在标准光源范围内时，进行参数采集。

优选地，采用所述感应组件检测当前环境对应的环境亮度和所述待测光带对应的光带亮度，并将所述环境亮度和所述光带亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述环境亮度和所述光带亮度，当所述环境亮度和所述光带亮度的对比度大于预设对比度时，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数。

本发明实施例提供一种裸眼3D光栅膜角度的检测系统，包括：

透明工作台，用于放置待测工件，所述待测工件包括盖板玻璃和贴合在所述盖板玻璃上方的光栅膜；

光源组件，设置在所述透明工作台下方，用于对所述待测工件进行照射，形成待测光带；

机器视觉系统，设置在所述透明工作台上方，用于进行参数采集，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数；

根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度；若所述实测角度在标准角度范围内，则获取检测合格的检测结果；若所述实测角度不在标准角度范围内，则获取检测不合格的检测结果。

优选地，所述光源组件为点光源组件。

优选地，所述根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度，包括；

基于所述光带坐标参数，获取光带斜率；

基于所述玻璃坐标参数，获取边斜率，其中，所述边斜率为所述盖板玻璃与待测光带相交的边对应的斜率；

基于所述光带斜率和所述边斜率，确定所述光栅膜与盖板玻璃的实测角度。

优选地，所述裸眼3D光栅膜角度的检测系统还包括感应组件；

所述感应组件与所述机器视觉系统相连，用于检测所述点光源组件的光源亮度，并将所述光源亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述光源亮度，并在所述光源亮度在标准亮度范围内时，进行参数采集。

优选地，所述感应组件还用于检测当前环境对应的环境亮度和所述待测光带对应的光带亮度，并将所述环境亮度和所述光带亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述环境亮度和所述光带亮度，当所述环境亮度和所述光带亮度的对比度大于预设对比度时，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数。

本发明实施例提供一种裸眼3D光栅膜角度的检测方法和检测系统，检测方法检测时，光源组件设置在透明工作台下方，光源组件发出的光源透过透明工作台和盖板玻璃，照射盖板玻璃上方的光栅膜，以形成待测光带；此时，采用机器视觉系统检测待测光带的光带坐标和盖板玻璃的玻璃坐标参数，即可得到出待测光带与盖板玻璃的夹角，即待测光带与盖板玻璃的实测角度；当实测角度在标准角度范围内时，则待测工件的检测结果为检测合格，反之，则待测工件的检测结果为检测不合格。本实施例的检测方法可以在组装显示屏之前，确定光栅膜贴合盖板玻璃时的实测角度是否在标准角度范围内，检测步骤简单，可以有效优化裸眼3D产品的组装工序，提高裸眼3D产品的组装效率，且可以实现裸眼3D光栅膜角度自动化检测。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对本发明实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明一实施例中裸眼3D光栅膜角度的检测系统的结构示意图；

图2是本发明一实施例中裸眼3D光栅膜角度的检测方法的一流程图；

图3是本发明一实施例中裸眼3D光栅膜与盖板玻璃实测角度的结构示意图；

图4是本发明一实施例中裸眼3D光栅膜角度的检测方法的另一流程图；

图5是本发明一实施例中裸眼3D光栅膜角度的检测方法的另一流程图；

图6是本发明一实施例中裸眼3D光栅膜角度的检测方法的另一流程图；

附图说明：

10、待测工件；11、盖板玻璃；12、光栅膜；20、光源组件；30、机器视觉系统；40、待测光带。

具体实施方式

为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

本发明实施例提供一种裸眼3D光栅膜角度的检测方法，应用在如图1所示的裸眼3D光栅膜角度的检测系统中，用于在裸眼3D产品组装显示屏之前，检测光栅膜12贴合盖板玻璃11时的角度是否合格，检测步骤简单，可以有效优化裸眼3D产品的组装工序，提高裸眼3D产品的组装效率，以解决裸眼3D模组组装效率低的问题，如图2所示，裸眼3D光栅膜角度的检测方法包括以下步骤：

S201：将待测工件放置透明工作台上，待测工件包括盖板玻璃和贴合在盖板玻璃上方的光栅膜。

S202：采用设置在透明工作台下方的光源组件，对待测工件进行照射，形成待测光带。

本实施例中，透明工作台(图中未示)可以保证光源组件20发出的光线穿透透明工作台，以对待测工件10进行照射，形成待测光带40，后续仅需采集待测光带40和盖板玻璃11之间的坐标参数，即可得到实测角度，因此，可以在裸眼3D产品组装显示屏之前，检测光栅膜12贴合盖板玻璃11时的角度是否合格，简化检测步骤和检测操作，提高检测效率。

S203：采用设置在透明工作台上方的机器视觉系统进行参数采集，获取待测光带对应的光带坐标参数和盖板玻璃对应的玻璃坐标参数。

其中，光带坐标参数是待测光带40与盖板玻璃11的边相交形成的坐标参数。具体地，如图3所示，光带坐标参数为点L(x_L，y_L)和点R(x_R，y_R)；玻璃坐标参数是指盖板玻璃的顶点对应的坐标参数，如图3中的点A(x_A，y_A)和点D(x_D，y_D)，或者，点B(x_B，y_B)和点C(x_C，y_C)。

可以理解地，采用机器视觉系统30采集参数，可以提高裸眼3D光栅膜角度的检测自动化程度，可以有效提高检测效率。

S204：根据光带坐标参数和玻璃坐标参数，计算光栅膜与盖板玻璃的实测角度；若实测角度在标准角度范围内，则获取检测合格的检测结果；若实测角度不在标准角度范围内，则获取检测不合格的检测结果。

其中，实测角度是指光栅膜12与盖板玻璃11的实际夹角。标准角度范围是指预设设定的角度范围。检测结果是检测待测工件10得到的结果，本实施例中，当实测角度在标准角度范围内，检测结果为检测合格；当实测角度不在标准角度范围内，检测结果为检测不合格。

本实施例中，光源组件20设置在透明工作台下方，光源组件20发出的光源透过透明工作台和盖板玻璃11，照射盖板玻璃11上方的光栅膜12，以形成待测光带40；此时，采用机器视觉系统30检测待测光带40的光带坐标和盖板玻璃11的玻璃坐标参数，即可得到出待测光带40与盖板玻璃11的夹角，即待测光带40与盖板玻璃11的实测角度；当实测角度在标准角度范围内时，则待测工件10的检测结果为检测合格，反之，则待测工件10的检测结果为检测不合格。本实施例的检测方法可以在组装显示屏之前，确定光栅膜12贴合盖板玻璃11时的实测角度是否在标准角度范围内，检测步骤简单，可以有效优化裸眼3D产品的组装工序，提高裸眼3D产品的组装效率，且可以实现裸眼3D光栅膜角度自动化检测。

进一步地，机器视觉系统30为XY轴机器视觉系统30，该机器视觉系统30包括镜头、X轴移动组件和Y轴移动组件；镜头安装在X轴移动组件和Y轴移动组件上，以实现镜头沿X轴和Y轴移动，得到玻璃坐标参数和光带坐标参数。

本实施例所提供的裸眼3D光栅膜角度的检测方法，采用设置在透明工作台下方的光源组件20，对待测工件10进行照射，形成待测光带40，后续仅需采集待测光带40和盖板玻璃11之间的坐标参数，即可得到实测角度，简化检测步骤和检测操作，提高检测效率。采用设置在透明工作台上方的机器视觉系统30进行参数采集，获取待测光带40对应的光带坐标参数和盖板玻璃11对应的玻璃坐标参数；根据光带坐标参数和玻璃坐标参数，计算光栅膜12与盖板玻璃11的实测角度，可以在组装显示屏之前，确定光栅膜12贴合盖板玻璃11时的实测角度是否在标准角度范围内，检测步骤简单，可以有效优化裸眼3D产品的组装工序，提高裸眼3D产品的组装效率，且可以实现裸眼3D光栅膜角度自动化检测。

作为一示例，光源组件为点光源组件。本实施例中，光源组件20为点光源组件，因此，点光源组件发出的光源在光栅膜12所有柱面镜上同时折射，可以形成单一的待测光带40，确保后续的光带坐标具有唯一性，保证测得的实测角度的准确性，并为自动化检测实测角度提供技术支持。

作为一示例，如图4所示，步骤S204，即根据光带坐标参数和玻璃坐标参数，计算光栅膜与盖板玻璃的实测角度，包括；

S401：基于光带坐标参数，获取光带斜率。

其中，光带斜率表示待测光带40相对于坐标系中横轴的倾斜程度。本实施例中，利用光带坐标参数为待测光带40与盖板玻璃11相交的两个点的坐标，确定光带坐标，即图2中的点L(x_L，y_L)和点R(x_R，y_R)，根据点L(x_L，y_L)和点R(x_R，y_R)确定光带斜率，即光带斜率m_band的计算公式为

S402：基于玻璃坐标参数，获取边斜率，其中，边斜率为盖板玻璃与待测光带相交的边对应的斜率。

其中，边斜率表示盖板玻璃11中的边相对于坐标系中横轴的倾斜程度，本实施例中，边斜率是盖板玻璃11与待测光带40相交的两边中，其中一边的斜率。具体地，以图2中盖板玻璃11的AD边为例，得到点A(x_A，y_A)和点D(x_D，y_D),根据点A(x_A，y_A)和点D(x_D，y_D)确定边斜率，即边斜率m_AD的计算公式为

进一步地，本实施例中盖板玻璃11的底面放置在透明工作台上，盖板玻璃11的侧面为垂直面，部分光在垂直面上会被反射，所以机器视觉系统30能够清晰捕捉盖板玻璃11的轮廓，得到精准的盖板玻璃11的玻璃坐标参数，确保后续测得实测角度准确。

S403：基于光带斜率和边斜率，确定光栅膜与盖板玻璃的实测角度。

本实施例中，边AD与待测光带的夹角的计算公式为，由于光栅膜12的每一条纹相当于一条细长柱面镜，光源同时在光栅膜12所有柱面镜上折射会形成一道待测光带，待测光带的角度与光栅纹路的夹角呈90度，因此，光栅纹路与待测光带呈直角，因此，当/>为正数时，实测角度为：φ＝90°-θ；当/>为负数时，实测角度为：φ＝θ-90°。

本实施例，通过光带斜率和边斜率，可以在组装显示屏之前，确定光栅膜12贴合盖板玻璃11时的实测角度是否在标准角度范围内，检测步骤简单，有效提高检测效率。

本实施例所提供的裸眼3D光栅膜角度的检测方法，基于光带坐标参数，获取光带斜率；基于玻璃坐标参数，获取边斜率；基于光带斜率和边斜率，确定光栅膜12与盖板玻璃11的实测角度，可以在组装显示屏之前，确定光栅膜12贴合盖板玻璃11时的实测角度是否在标准角度范围内，检测步骤简单，有效提高检测效率。

作为一示例，如图5所示，检测方法还包括：

S501：采用与机器视觉系统相连的感应组件，检测点光源组件的光源亮度，并将光源亮度发送给机器视觉系统。

S502：机器视觉系统接收光源亮度，当光源亮度在标准光源范围内时，进行参数采集。

其中，标准光源范围是依据点光源组件，设定的光源范围，即不同点光源组件对应的标准光源范围不同。例如，当点光源组件为LED灯时，该标准光源范围是1瓦和2瓦之间。

本实施例中，利用感应组件检测光源组件20的光源亮度，以确保当光源亮度在标准亮度范围内时，机器视觉系统30可以准确捕捉盖板玻璃11的玻璃坐标参数和待测光带40的光带坐标参数，确保自动化检测的可行性，并保证坐标参数的准确性和清晰度，避免出现误差。

进一步地，为保证点光源组件发出的光线可以在光栅膜12所有柱面镜上折射后形成清晰及集中的待测光带40，可以采用感应组件检测点光源组件的实际光线范围和点光源组件的光源亮度，并将实际光线范围和光源亮度发送给机器视觉系统30；机器视觉系统30接收光源面积和光源亮度，当实际光线范围在标准光线范围内，且光源亮度在标准亮度范围内时，进行参数采集，保证参数坐标清楚准确，避免出现误差。其中，实际光线范围是指光源组件20发出的光线辐射范围，若光源组件20为平行光源等光源，则无法检测。

本实施例所提供的裸眼3D光栅膜角度的检测方法，采用与机器视觉系统30相连的感应组件，检测点光源组件的光源亮度，并将光源亮度发送给机器视觉系统30，提高检测自动化程度。机器视觉系统30接收光源亮度，当光源亮度在标准光源范围内时，进行参数采集，确保机器视觉系统30可以准确捕捉盖板玻璃11的玻璃坐标参数和待测光带40的光带坐标参数，确保自动化检测的可行性，并保证坐标参数的准确性和清晰度，避免出现误差。

作为一示例，如图6所示，检测方法还包括：

S601：采用感应组件检测当前环境对应的环境亮度和待测光带对应的光带亮度，并将环境亮度和光带亮度发送给机器视觉系统。

S602：机器视觉系统接收环境亮度和光带亮度，当环境亮度和光带亮度的对比度大于预设对比度时，获取待测光带对应的光带坐标参数和盖板玻璃对应的玻璃坐标参数。

本实施例中，当环境亮度和光带亮度的对比度大于预设对比度时，则可以确保机器视觉系统30可以清楚地识别出待测光带40和盖板玻璃11的坐标参数，保证坐标参数的精度，避免出现误差。

本实施例所提供的裸眼3D光栅膜角度的检测方法，采用感应组件检测当前环境对应的环境亮度和待测光带40对应的光带亮度，并将环境亮度和光带亮度发送给机器视觉系统30，提高检测自动化程度。机器视觉系统30接收环境亮度和光带亮度，当环境亮度和光带亮度的对比度大于预设对比度时，获取待测光带40对应的光带坐标参数和盖板玻璃11对应的玻璃坐标参数，可以确保机器视觉系统30可以清楚地识别出待测光带40和盖板玻璃11的坐标参数，保证坐标参数的精度，避免出现误差。

如图1所示，本发明实施例提供一种裸眼3D光栅膜角度的检测系统，包括：透明工作台，用于放置待测工件10，待测工件10包括盖板玻璃11和贴合在盖板玻璃11上方的光栅膜12；光源组件20，设置在透明工作台下方，用于对待测工件10进行照射，形成待测光带40；机器视觉系统30，设置在透明工作台上方，用于进行参数采集，获取待测光带40对应的光带坐标参数和盖板玻璃11对应的玻璃坐标参数；根据光带坐标参数和玻璃坐标参数，计算光栅膜12与盖板玻璃11的实测角度；若实测角度在标准角度范围内，则获取检测合格的检测结果；若实测角度不在标准角度范围内，则获取检测不合格的检测结果。

本实施例中，光源组件20设置在透明工作台下方，光源组件20发出的光源透过透明工作台和盖板玻璃11，照射盖板玻璃11上方的光栅膜12，以形成待测光带40；此时，采用机器视觉系统30检测待测光带40的光带坐标和盖板玻璃11的玻璃坐标参数，即可得到出待测光带40与盖板玻璃11的夹角，即待测光带40与盖板玻璃11的实测角度；当实测角度在标准角度范围内时，则待测工件10的检测结果为检测合格，反之，则待测工件10的检测结果为检测不合格。本实施例的检测方法可以在组装显示屏之前，确定光栅膜12贴合盖板玻璃11时的实测角度是否在标准角度范围内，检测步骤简单，可以有效优化裸眼3D产品的组装工序，提高裸眼3D产品的组装效率，且可以实现裸眼3D光栅膜角度自动化检测。

进一步地，机器视觉系统30为XY轴机器视觉系统30，该机器视觉系统30包括镜头、X轴移动组件和Y轴移动组件；镜头安装在X轴移动组件和Y轴移动组件上，以实现镜头沿X轴和Y轴移动，得到玻璃坐标参数和光带坐标参数。

作为一示例，如图1所示，光源组件20为点光源组件。本实施例中，光源组件20为点光源组件，点光源组件发出的光源在光栅膜12所有柱面镜上同时折射，可以形成单一的待测光带40，确保后续的光带坐标具有唯一性，保证测得的实测角度的准确性，并为自动化检测实测角度提供技术支持。

作为一示例，根据光带坐标参数和玻璃坐标参数，计算光栅膜12与盖板玻璃11的实测角度，包括；基于光带坐标参数，获取光带斜率；基于玻璃坐标参数，获取边斜率，其中，边斜率为盖板玻璃11与待测光带40相交的边对应的斜率；基于光带斜率和边斜率，确定光栅膜12与盖板玻璃11的实测角度。

如图3所示，本实施例中，光带坐标参数为待测光带与盖板玻璃11相交的两个点的坐标，即图2中的点L(x_L，y_L)和点R(x_R，y_R)，根据点L(x_L，y_L)和点R(x_R，y_R)确定光带斜率，即光带斜率m_band的计算公式为并测得盖板玻璃11与待测光带相交的两边中，其中一边的斜率，以图2中盖板玻璃11的AD边为例，得到点A(x_A，y_A)和点D(x_D，y_D),根据点A(x_A，y_A)和点D(x_D，y_D)确定边斜率，即边斜率m_AD的计算公式为/>此时，边AD与待测光带的夹角的计算公式为/>光栅纹路与待测光带呈直角，当/>为正数时，光栅纹路的角度为：/>当/>为负数时，实测角度为：φ＝θ-90°。本实施例，通过光带斜率和边斜率，可以在组装显示屏之前，确定光栅膜12贴合盖板玻璃11时的实测角度是否在标准角度范围内，检测步骤简单，有效提高检测效率。

作为一示例，裸眼3D光栅膜角度的检测系统还包括感应组件；感应组件与机器视觉系统30相连，用于检测点光源组件的光源亮度，并将光源亮度发送给机器视觉系统30；机器视觉系统30接收光源亮度，并在光源亮度在标准亮度范围内时，进行参数采集。

本实施例中，利用感应组件检测光源组件20的光源亮度，以确保当光源亮度在标准亮度范围内时，机器视觉系统30可以准确捕捉盖板玻璃11的玻璃坐标参数和待测光带40的光带坐标参数，确保自动化检测的可行性，并保证坐标参数的准确性和清晰度，避免出现误差。

进一步地，本实施例中盖板玻璃11的底面放置在透明工作上，盖板玻璃11的侧面为垂直面，部分光在垂直面上会被反射，所以机器视觉系统30能够清晰捕捉盖板玻璃11的轮廓，得到精准的盖板玻璃11的玻璃坐标参数，确保后续测得实测角度准确，提高检测自动化程度。

进一步地，为保证点光源组件发出的光线可以在光栅膜12所有柱面镜上折射后形成清晰及集中的待测光带40，可以采用感应组件检测点光源组件的实际光线范围和点光源组件的光源亮度，并将实际光线范围和光源亮度发送给机器视觉系统30；机器视觉系统30接收光源面积和光源亮度，当实际光线范围在标准光线范围内，且光源亮度在标准亮度范围内时，进行参数采集，保证参数坐标清楚准确，避免出现误差。其中，实际光线范围是指光源组件20发出的光线辐射范围，若光源组件20为平行光源等光源，则无法检测。

作为一示例，感应组件还用于检测当前环境对应的环境亮度和待测光带40对应的光带亮度，并将环境亮度和光带亮度发送给机器视觉系统30；

机器视觉系统30接收环境亮度和光带亮度，当环境亮度和光带亮度的对比度大于预设对比度时，获取待测光带40对应的光带坐标参数和盖板玻璃11对应的玻璃坐标参数。

本实施例中，当环境亮度和光带亮度的对比度大于预设对比度时，则可以确保机器视觉系统30可以清楚地识别出待测光带40和盖板玻璃11的坐标参数，保证坐标参数的精度，避免出现误差。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种裸眼3D光栅膜角度的检测方法，其特征在于，包括：

将待测工件放置透明工作台上，所述待测工件包括盖板玻璃和贴合在所述盖板玻璃上方的光栅膜；

采用设置在所述透明工作台下方的光源组件，对所述待测工件进行照射，形成待测光带；

采用设置在所述透明工作台上方的机器视觉系统进行参数采集，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数；

根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度；若所述实测角度在标准角度范围内，则获取检测合格的检测结果；若所述实测角度不在标准角度范围内，则获取检测不合格的检测结果；

所述根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度，包括：

基于所述光带坐标参数，获取光带斜率；

基于所述玻璃坐标参数，获取边斜率，其中，所述边斜率为所述盖板玻璃与待测光带相交的边对应的斜率；

基于所述光带斜率和所述边斜率，确定所述光栅膜与盖板玻璃的实测角度。

2.如权利要求1所述的裸眼3D光栅膜角度的检测方法，其特征在于，所述光源组件为点光源组件。

3.如权利要求2所述的裸眼3D光栅膜角度的检测方法，其特征在于，所述检测方法还包括：

采用与所述机器视觉系统相连的感应组件，检测所述点光源组件的光源亮度，并将所述光源亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述光源亮度，当所述光源亮度在标准光源范围内时，进行参数采集。

4.如权利要求3所述的裸眼3D光栅膜角度的检测方法，其特征在于，采用所述感应组件检测当前环境对应的环境亮度和所述待测光带对应的光带亮度，并将所述环境亮度和所述光带亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述环境亮度和所述光带亮度，当所述环境亮度和所述光带亮度的对比度大于预设对比度时，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数。

5.一种裸眼3D光栅膜角度的检测系统，其特征在于，包括：

透明工作台，用于放置待测工件，所述待测工件包括盖板玻璃和贴合在所述盖板玻璃上方的光栅膜；

光源组件，设置在所述透明工作台下方，用于对所述待测工件进行照射，形成待测光带；

机器视觉系统，设置在所述透明工作台上方，用于进行参数采集，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数；

根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度；若所述实测角度在标准角度范围内，则获取检测合格的检测结果；若所述实测角度不在标准角度范围内，则获取检测不合格的检测结果；

所述根据所述光带坐标参数和所述玻璃坐标参数，计算所述光栅膜与所述盖板玻璃的实测角度，包括：

基于所述光带坐标参数，获取光带斜率；

基于所述玻璃坐标参数，获取边斜率，其中，所述边斜率为所述盖板玻璃与待测光带相交的边对应的斜率；

基于所述光带斜率和所述边斜率，确定所述光栅膜与盖板玻璃的实测角度。

6.如权利要求5所述的裸眼3D光栅膜角度的检测系统，其特征在于，所述光源组件为点光源组件。

7.如权利要求6所述的裸眼3D光栅膜角度的检测系统，其特征在于，所述裸眼3D光栅膜角度的检测系统还包括感应组件；

所述感应组件与所述机器视觉系统相连，用于检测所述点光源组件的光源亮度，并将所述光源亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述光源亮度，并在所述光源亮度在标准亮度范围内时，进行参数采集。

8.如权利要求7所述的裸眼3D光栅膜角度的检测系统，其特征在于，所述感应组件还用于检测当前环境对应的环境亮度和所述待测光带对应的光带亮度，并将所述环境亮度和所述光带亮度发送给所述机器视觉系统；

所述机器视觉系统接收所述环境亮度和所述光带亮度，当所述环境亮度和所述光带亮度的对比度大于预设对比度时，获取所述待测光带对应的光带坐标参数和所述盖板玻璃对应的玻璃坐标参数。