CN113584315B - 一种废催化剂熔炼回收装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种废催化剂熔炼回收装置，涉及催化剂回收的技术领域，其包括回收桶，回收桶的侧壁上开设有排料口，回收桶的侧壁上设置有排料槽，排料槽与排料口连通，排料槽中设置有卸料机构，回收桶内设置有用于导料的导料机构。本发明中金属球的形成以及排出互不影响，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率。

Description

一种废催化剂熔炼回收装置

技术领域

本发明涉及催化剂回收的领域，尤其是涉及一种废催化剂熔炼回收装置。

背景技术

加氢催化剂除了可以用于产品生产过程，也广泛用于原料和产品的精制过程。加氢催化剂包括选择性加氢催化剂、非选择性加氢催化剂以及氢解催化剂。将石油烃裂解成乙烯、丙烯等用作聚合的原料时，须先经选择加氢，除去炔、双烯、一氧化碳、二氧化碳、氧等微量杂质而不损耗烯，此时便需要使用选择性加氢催化剂。选择性加氢催化剂一般是将镍、钴、钼载于氧化铝上。

目前的大多使用熔融的方法回收催化剂中的镍、钴、钼，即将失效的催化剂放置在加热炉中进行加热，使镍、钴、钼呈熔融状态，之后将熔融的镍、钴、钼倒入冷水中急速冷却，使其形成金属球。

参照图1，在冷却熔融的镍、钴、钼以及收集最终形成的金属球时，大多需要使用回收池110，回收池110中充斥有冷却水，回收池110中设置有用于集料的集料板120，集料板120的上端面上固定连接有挡板121，挡板121上开设有缺口122。在使用时集料板120设置在冷却水内，之后便可将熔融的镍、钴、钼倒入回收池110中，镍、钴、钼遇水冷却形成金属球，在重力的作用下金属球掉落在集料板120上，当镍、钴、钼冷却完毕后，将集料板120从回收池110中取出，集料板120上的冷却水便可在缺口122处流出，此时集料板120上便只剩余金属球。

针对上述中的相关技术，发明人认为，在冷却熔融的镍、钴、钼时，集料板上一旦集满金属球便需要将集料板从回收池中取出，如此镍、钴、钼的冷却便必须暂停，降低了镍、钴、钼的回收效率。

发明内容

为了提高镍、钴、钼的回收效率，本发明提供一种废催化剂熔炼回收装置。

本发明提供的一种废催化剂熔炼回收装置，采用如下的技术方案：

一种废催化剂熔炼回收装置，包括回收桶，所述回收桶的侧壁上开设有排料口，所述回收桶的侧壁上设置有排料槽，所述排料槽与所述排料口连通，所述排料槽中设置有卸料机构，所述回收桶内设置有用于导料的导料机构。

通过采用上述技术方案，在使用该回收装置时，回收桶内装满冷却水，之后将熔融状态的镍、钴、钼倒入回收桶中，此时镍、钴、钼便会冷却形成金属球，之后在导料机构的作用下，金属球从排料口处排出至排料槽，之后由卸料机构将排料槽中的金属球排出排料槽；通过导料机构以及卸料机构的设置，金属球的形成以及排出互不影响，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率。

可选的，所述导料机构包括第一驱动电机以及导料板，所述导料板呈锥形设置，所述导料板的外周面与所述回收桶的内周面抵接，且所述导料板沿自身的轴心与所述回收桶转动连接，所述第一驱动电机固定连接在所述回收桶上，且所述第一驱动电机与所述导料板传动连接。

通过采用上述技术方案，熔融的镍、钴、钼倒入回收桶中凝固成金属球后，在重力的作用下金属球会落在导料板远离自身轴心的一侧，之后在第一驱动电机的驱动作用下导料板发生旋转，当金属球被转动至排料口处时，金属球从排料口处滚出，进而被输送至卸料机构上。

可选的，所述导料机构还包括多个分隔板，所述分隔板固定连接在所述导料板远离自身轴心一侧的上端面上，相邻的两个所述分隔板之间形成分隔槽。

通过采用上述技术方案，金属球在重力的作用下落至分隔槽中，在第一驱动电机的驱动作用下导料板转动，此时分隔板便更容易带动金属球转动，降低了在水的阻力的作用下金属球转动速率降低的概率，提高了镍、钴、钼的回收效率。

可选的，所述卸料机构包括链条、链轮以及第二驱动电机，所述链轮转动连接在所述排料槽的侧壁上，所述第二驱动电机的输出轴与所述链轮传动连接，所述链条套设在所述链轮上，所述链条的上料端低于所述排料口，所述链条的下料端高于所述链条的上料端。

通过采用上述技术方案，从排料口处排出的金属球掉落在链条的上料端，之后在链条的带动作用下金属球从链条的下料端离开卸料机构；由于导料板输送至卸料机构上的金属球可被连续的输送，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率。

可选的，所述链条的外周面上固定连接有带料板，所述带料板的两端分别与所述排料口的两侧壁抵接。

通过采用上述技术方案，使用链条输送金属球时，在带料板的阻挡作用下，金属球不易在链条上向下滚动，提高了金属球的输送效率，进而提高了镍、钴、钼的回收效率。

可选的，所述带料板呈弧形设置，所述带料板的弧向与所述链条的输送方向相反。

通过采用上述技术方案，当带料板经过排料口处时，位于排料口处的金属球更容易滚动至排料板上，降低了金属球从排料口处回滚至回收桶内的概率，提高了金属球的输送效率，进而提高了镍、钴、钼的回收效率。

可选的，所述回收桶上还设置有预冷却机构，所述预冷却机构包括导料槽以及预冷管，所述导料槽固定连接在所述回收桶上，且所述导料槽呈倾斜设置，所述导料槽的最底端朝向所述回收桶内部，所述预冷管固定连接在所述回收桶上，且所述预冷管的出口正对所述导料槽的最底端。

通过采用上述技术方案，在向回收桶中倒入熔融的镍、钴、钼时，先将熔融的镍、钴、钼倒入导料槽中，在重力的作用下熔融的镍、钴、钼逐渐流入回收桶中，在熔融的镍、钴、钼流出导料槽的同时，从预冷管中喷出的冷水与熔融的镍、钴、钼接触，冷水对熔融的镍、钴、钼进行预冷，以降低形成的金属球的粒径，如此增大了单位重量内金属球的表面积，提高了金属球的冷却速率，而且降低了金属球冷却成坨，便于金属球的输送。

可选的，所述回收桶上还设置有循环机构，所述循环机构包括第一水泵、冷却水箱以及第二水泵，所述第一水泵的进水端连通所述回收桶的底端，所述第一水泵的出水端连通所述冷却水箱，所述冷却水箱再通过所述第二水泵与所述回收桶连通。

通过采用上述技术方案，回收桶中的水会被熔融的镍、钴、钼加热，加热后的水被第一水泵泵送至冷却水箱中冷却，之后再将冷却水箱中的水通过第二水泵泵送至回收桶中，以提高镍、钴、钼的冷却效率。

可选的，所述第二水泵的出水端与所述预冷管的进水端连通。

通过采用上述技术方案，将熔融的镍、钴、钼倒入回收桶中的同时，第一水泵不断将回收桶中的水输送至冷却水箱中冷却，之后第二水泵不断将冷却水箱中的水泵送至预冷管中，进而对熔融的镍、钴、钼进行预冷，提高了冷却水的冷却效率，进而提高了对镍、钴、钼的冷却效率。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过导料机构以及卸料机构的设置，使得金属球的形成以及排出互不影响，进而使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率。

2.通过分隔槽的设置，在第一驱动电机的驱动作用下导料板转动，使分隔板便更容易带动金属球转动，降低了在水的阻力的作用下金属球转动速率降低的概率，提高了镍、钴、钼的回收效率。

3.通过带料板的设置，在带料板的阻挡作用下，金属球不易在链条上向下滚动，提高了金属球的输送效率，进而提高了镍、钴、钼的回收效率。

4.通过预冷却机构的设置，从预冷管中喷出的冷水对熔融的镍、钴、钼进行预冷，以降低形成的金属球的粒径，如此增大了单位重量内金属球的表面积，提高了金属球的冷却速率，而且降低了金属球冷却成坨，便于金属球的输送。

附图说明

图1是相关技术的整体结构示意图；

图2是本发明实施例的整体结构示意图；

图3是本发明实施例导料板处的结构示意图；

图4是本发明实施例卸料机构的整体结构示意图。

附图标记说明：110、回收池；120、集料板；121、挡板；122、缺口；123、吊耳；200、回收桶；210、排料口；220、排料槽；300、导料机构；310、第一驱动电机；320、导料板；330、分隔板；340、分隔槽；400、卸料机构；410、链条；411、带料板；420、链轮；430、第二驱动电机；500、预冷却机构；510、导料槽；520、预冷管；600、循环机构；610、第一水泵；620、冷却水箱；630、第二水泵。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本发明作进一步详细说明。

参照图1，目前的相关技术中，镍、钴、钼的回收装置包括回收池110，回收池110内充斥有冷却水，熔融的镍、钴、钼需倒入回收池110中进行冷却，进而凝固成金属球。回收池110中设置有用于集料的集料板120，在使用时集料板120设置在冷却水内，集料板120的外周面与回收池110的内周面抵接。集料板120的上端面上还焊接有多个吊耳123，操作人员可通过起重设备配合吊钩将集料板120吊起，进而将集料板120放入回收池110中或将集料板120从回收池110中取出。

参照图1，将集料板120放入回收池110内后便可将熔融的镍、钴、钼倒入回收池110中，镍、钴、钼遇水冷却形成金属球，在重力的作用下金属球掉落在集料板120上，当镍、钴、钼冷却完毕后，将集料板120从回收池110中取出。集料板120的上端面上焊接有挡板121，挡板121上开设有缺口122。将集料板120从回收池110中取出使，集料板120上的冷却水便可在缺口122处流出，此时集料板120上便只剩余金属球，最后便可将金属球从缺口122处取出。

参照图1，在冷却熔融的镍、钴、钼时，集料板120上一旦集满金属球，便需要将集料板120从回收池110中取出，如此镍、钴、钼的冷却便必须暂停，因此需要对熔融的镍、钴、钼进行分批次冷却。对熔融的镍、钴、钼进行分批次冷却，不仅降低了镍、钴、钼的回收效率，而且在更换集料板120时，需持续对熔融的镍、钴、钼进行加热，否则镍、钴、钼便可能凝固，如此便增大了能耗。

为此，本申请实施例公开一种废催化剂熔炼回收装置。参照图2，废催化剂熔炼回收装置包括用于盛放冷却水的回收桶200、设置在回收桶200内并对金属球进行导向的导料机构300、设置在回收桶200外并对金属球进行输送的卸料机构400、设置在回收桶200上部并对熔融的镍、钴、钼进行预冷却的预冷却机构500以及对回收桶200内的冷却水进行循环使用的循环机构600。

参照图2，在使用该回收装置时，先将回收桶200内装满冷却水，之后将熔融状态的镍、钴、钼倒在预冷却机构500上，使预冷却机构500对熔融状态的镍、钴、钼进行预冷却，之后熔融状态的镍、钴、钼流入回收桶200中进行最终冷却，使熔融状态的镍、钴、钼凝固成金属球，之后导料机构300将金属球输送至卸料机构400的上料处，之后卸料机构400将金属球连续输送至金属球的储存区进行储存。循环机构600将回收桶200内的冷却水进行循环，使冷却水始终保持较低的温度，以提高冷却效率。

参照图2，由于导料机构300以及卸料机构400的设置，金属球的形成以及排出互不影响，在加热炉中完成熔融的镍、钴、钼可直接倒入该回收装置进行回收，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率，同时降低了能耗。

参照图2，预冷却机构500包括用于引导熔融的镍、钴、钼导料槽510以及供应冷却水的预冷管520，导料槽510焊接在回收桶200的上端，且导料槽510靠近回收桶200内的一端低于远离回收桶200的一端。预冷管520穿设在回收桶200的侧壁上，并且预冷管520不断向回收桶200内喷射冷却水，预冷管520的出水端对准导料槽510的最底端。

参照图2，熔融的镍、钴、钼先被倾倒在导料槽510内，在重力的作用下，熔融的镍、钴、钼逐渐流入回收桶200中，在熔融的镍、钴、钼离开导料槽510时与预冷管520中喷出的冷却水接触，如此便可对熔融的镍、钴、钼进行初步冷却。在冷却水的喷射作用下，连续流动的熔融的镍、钴、钼被冲散，当熔融的镍、钴、钼落入回收桶200内后便会凝固成粒径较小的金属球，降低了镍、钴、钼粘附在回收桶200的内壁上的概率，同时降低了金属球互相粘附的概率，便于后续会金属球进行导向和输送。

参照图2，循环机构600包括第一水泵610、冷却水箱620以及第二水泵630，第一水泵610的进水端与回收桶200的最底端连通，第一水泵610的出水端连通冷却水箱620，第二水泵630的进水端与冷却水箱620连通，第二水泵630的出水端与预冷管520的进水端连通。回收桶200中的水不断被第一水泵610输送至冷却水箱620中进行冷却，而且第二水泵630不断将冷却水箱620中的冷却水泵送至预冷管520中，冷却水在对熔融的镍、钴、钼进行预冷后流至回收桶200中，如此便可对冷却水进行循环利用。

参照图2及图3，导料机构300包括用于带动金属球移动的导料板320以及驱动导料板320转动的第一驱动电机310，导料板320呈锥形设置，导料板320同轴设置在回收桶200中，并且导料板320的外周面与回收桶200的内周面抵接，如此金属球便不易穿过导料板320进入回收桶200的桶底。第一驱动电机310通过螺栓固定连接在回收桶200上，且第一驱动电机310的输出轴通过传动杆与导料板320连接，在第一驱动电机310的驱动作用下，导料板320便可沿自身的轴心转动。导料板320的上端面上还焊接有多个分隔板330，分隔板330设置在导料板320远离自身轴心的一侧，且分隔板330沿导料板320的周向均布设置，相邻的两个分隔板330之间形成分隔槽340。

参照图2及图3，熔融的镍、钴、钼落入回收桶200内后被冷却水完全冷却成金属球，此时金属球便会在重力的作用下落入分隔槽340中，在第一驱动电机310驱动导料板320转动时，金属球便会随导料板320一同转动。回收桶200的侧壁上开设有排料口210，回收桶200的外周面上焊接有排料槽220，排料槽220与排料口210连通，排料槽220靠近排料口210的一端低于排料口210。当金属球随导料板320转动至排料口210处时，在重力的作用下，金属球便会从排料口210处滚落至排料槽220中。由于排料槽220通过排料口210与回收桶200的内部连通，而回收桶200内充斥有冷却水，因此排料槽220的上端面高于回收桶200内的水位。为了延长金属球的冷却时间，排料口210开设在导料槽510的最底端的后端，如此金属球需随导料板320转动一周才可从排料口210处滚落至排料槽220中。

参照图2及图4，卸料机构400包括链条410、链轮420、以及驱动链条410转动的第二驱动电机430，链轮420转动连接在排料槽220的侧壁上，链条410套设在链轮420上，第二驱动电机430通过螺栓固定连接在排料槽220的外侧壁上，且第二驱动电机430的输出轴通过联轴器与任意一个链轮420同轴连接。链条410靠近排料口210的一端为卸料机构400的上料端，链条410远离排料口210的一端为卸料机构400的下料端。卸料机构400的上料端低于排料口210，从排料口210处滚落的金属球便会落在链条410上。由于排料槽220中充斥有冷却水，为了将金属球从冷却水中取出，卸料机构400的下料端高于排料槽220中的水位。

参照图2及图4，链条410的外周面上焊接有弧形的带料板411，带料板411的互相与带料板411的移动方向相反，且带料板411的两端分别与排料槽220的侧壁抵接。从排料口210处滚落的金属球便会落在链条410上，在链条410转动时，带料板411便可带动金属球移动。由于带料板411呈弧形设置，滚落在链条410上的金属球不易从排料口210处回滚至回收桶200内，而带料板411的两端分别与排料槽220的两侧壁抵接，使得金属球不易发生回滚现象，提高了卸料效率。

本申请实施例一种废催化剂熔炼回收装置的实施原理为：

熔融的镍、钴、钼被倾倒在导料槽510中，在导料槽510的引导作用下，熔融的镍、钴、钼逐渐流入回收桶200内，在熔融的镍、钴、钼离开导料槽510时，预冷管520中喷出的冷却水对熔融的镍、钴、钼进行预冷却，以降低熔融的镍、钴、钼互相粘接的概率；之后熔融的镍、钴、钼落入回收桶200中进行完全冷却，冷却后的镍、钴、钼形成金属球，金属球在重力的作用下滚落至分隔槽340中，之后在导料板320的转动作用下，金属球从排料口210处滚落至链条410上；在链条410以及带料板411的带动作用下，金属球逐渐从冷却水中移出，并且被链条410输送至金属球的储存位置。在对熔融的镍、钴、钼进行冷却的过程中，金属球的形成以及排出互不影响，在加热炉中完成熔融的镍、钴、钼可直接倒入该回收装置进行回收，使得熔融状态的镍、钴、钼可以被连续冷却，提高了镍、钴、钼的回收效率，同时降低了能耗。

以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种废催化剂熔炼回收装置，其特征在于，包括：回收桶（200），所述回收桶（200）的侧壁上开设有排料口（210），所述回收桶（200）的侧壁上设置有排料槽（220），所述排料槽（220）与所述排料口（210）连通，所述排料槽（220）中设置有卸料机构（400），所述回收桶（200）内设置有用于导料的导料机构（300）；

所述导料机构（300）包括第一驱动电机（310）以及导料板（320），所述导料板（320）呈锥形设置，所述导料板（320）的外周面与所述回收桶（200）的内周面抵接，且所述导料板（320）沿自身的轴心与所述回收桶（200）转动连接，所述第一驱动电机（310）固定连接在所述回收桶（200）上，且所述第一驱动电机（310）与所述导料板（320）传动连接；

所述导料机构（300）还包括多个分隔板（330），所述分隔板（330）固定连接在所述导料板（320）远离自身轴心一侧的上端面上，相邻的两个所述分隔板（330）之间形成分隔槽（340）；

所述回收桶（200）上还设置有预冷却机构（500），所述预冷却机构（500）包括导料槽（510）以及用于不断向回收桶（200）内喷射冷却水的预冷管（520），所述导料槽（510）固定连接在所述回收桶（200）上，且所述导料槽（510）呈倾斜设置，所述导料槽（510）的最底端朝向所述回收桶（200）内部，所述导料槽（510）供熔融的镍、钴、钼先被倾倒在内，在重力的作用下熔融的镍、钴、钼能逐渐流入回收桶（200）中;所述预冷管（520）固定连接在所述回收桶（200）上，且所述预冷管（520）的出口正对所述导料槽（510）的最底端，使在熔融的镍、钴、钼离开导料槽（510）时与预冷管（520）中喷出的冷却水接触，对熔融的镍、钴、钼进行初步冷却，在冷却水的喷射作用下，连续流动的熔融的镍、钴、钼被冲散，当熔融的镍、钴、钼落入回收桶（200）内后便会凝固成粒径较小的金属球，降低镍、钴、钼粘附在回收桶（200）的内壁上的概率，同时降低金属球互相粘附的概率；

所述回收桶（200）上还设置有循环机构（600），所述循环机构（600）包括第一水泵（610）、冷却水箱（620）以及第二水泵（630），所述第一水泵（610）的进水端连通所述回收桶（200）的底端，所述第一水泵（610）的出水端连通所述冷却水箱（620），所述冷却水箱（620）再通过所述第二水泵（630）与所述回收桶（200）连通；

所述第二水泵（630）的出水端与所述预冷管（520）的进水端连通；

在使用该回收装置时，先将回收桶（200）内装满冷却水，之后将熔融状态的镍、钴、钼倒在预冷却机构（500）上，使预冷却机构（500）对熔融状态的镍、钴、钼进行预冷却，之后熔融状态的镍、钴、钼流入回收桶（200）中进行最终冷却，使熔融状态的镍、钴、钼凝固成金属球，之后导料机构（300）将金属球输送至卸料机构（400）的上料处，之后卸料机构（400）将金属球连续输送至金属球的储存区进行储存；循环机构（600）将回收桶（200）内的冷却水进行循环；

排料槽（220）的上端面高于回收桶（200）内的水位；为了延长金属球的冷却时间，排料口（210）开设在导料槽（510）的最底端的后端，金属球随导料板（320）转动一周才从排料口（210）处滚落至排料槽（220）中；

排料槽（220）中充斥有冷却水，为了将金属球从冷却水中取出，卸料机构（400）的下料端高于排料槽（220）中的水位；

排料槽（220）的排水口位于冷却水箱（620）上。

2.根据权利要求1所述的废催化剂熔炼回收装置，其特征在于：所述卸料机构（400）包括链条（410）、链轮（420）以及第二驱动电机（430），所述链轮（420）转动连接在所述排料槽（220）的侧壁上，所述第二驱动电机（430）的输出轴与所述链轮（420）传动连接，所述链条（410）套设在所述链轮（420）上，所述链条（410）的上料端低于所述排料口（210），所述链条（410）的下料端高于所述链条（410）的上料端。

3.根据权利要求2所述的废催化剂熔炼回收装置，其特征在于：所述链条（410）的外周面上固定连接有带料板（411），所述带料板（411）的两端分别与所述排料槽（220）的两侧壁抵接；排料槽（220）供金属球滚动至带料板（411）上。

4.根据权利要求3所述的废催化剂熔炼回收装置，其特征在于：所述带料板（411）呈弧形设置，所述带料板（411）的弧向与所述链条（410）的输送方向相反。

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