CN113573612A - 交通工具用座椅倾角调节装置 - Google Patents

Abstract

座椅倾角调节装置(4)具有棘轮(10)、引导件(20)和锁定棘轮与引导件之间的相对旋转的棘爪(30)。棘轮具有以与主棘爪(P1)的停搁突起(34)抵碰的方式突出的第二凸部(13E)。第二凸部仅在旋转方向的一部分区域具有避免停搁突起与第二凸部(13E)在旋转方向上抵碰的避让凹部(13E1)。

Description

交通工具用座椅倾角调节装置

技术领域

本发明涉及交通工具用座椅倾角调节装置。详细而言，本发明涉及用于调节座椅靠背的倾斜角度的交通工具用座椅倾角调节装置。

背景技术

以往，作为交通工具用座椅倾角调节装置，已知有具备能够以恒定的俯仰角度调节座椅靠背的靠背角度的有级式锁定机构的装置(参照专利文献1)。上述交通工具用座椅倾角调节装置构成为将座椅靠背相对于座垫以能够调节靠背角度的方式进行连结的接头装置。具体而言，交通工具用座椅倾角调节装置具备：由以能够彼此相对旋转的方式组装起来的由大致圆板状的金属部件构成的棘轮和引导件；及锁定它们的相对旋转的锁定机构。

上述锁定机构为如下结构：设置于上述引导件的多个棘爪通过施力而与棘轮的形成于外周部的内周齿压贴并啮合，由此锁定棘轮与引导件之间的相对旋转。详细而言，在上述棘轮中，在其相对于引导件的旋转区域设定有接受各棘爪的啮合的锁定区域和使各棘爪的啮合停搁到停搁面而受到制止的自由区域。

通过设定上述自由区域，座椅靠背成为如下结构：通过解除杆的操作而向成为自由区域的前倾位置倾斜，由此即使将解除杆的操作返回也保持解锁状态不变。即，通过座椅靠背处于自由区域，伴随解除杆的返回的各棘爪与棘轮的啮合被各棘爪向停搁面的停搁所阻止。详细而言，通过形成于各棘爪的停搁突起停搁到停搁面，各棘爪与棘轮的啮合在中途被制止。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：国际公开第2016/129423号

发明内容

发明所要解决的课题

在上述现有技术中，当使座椅靠背向后侧大幅倾倒时，形成于各棘爪的任一停搁突起在旋转方向上与相邻的棘爪的停搁突起所对应的停搁面抵碰而承受较大的载荷。本发明的目的之一在于，不易使用于将座椅靠背的倾倒卡定于预定位置的载荷施加到交通工具用座椅倾角调节装置。

用于解决课题的技术方案

[1]在本发明的第一方面中，交通工具用座椅倾角调节装置具备：棘轮和引导件，以能够彼此相对旋转的方式沿轴向组装；及多个棘爪，在旋转方向上排列，在由所述引导件在旋转方向上支撑的同时向径向外侧移动，由此与所述棘轮啮合而锁定所述棘轮与所述引导件之间的相对旋转，所述棘轮在相对于所述引导件的旋转区域中连续地具有锁定区域和自由区域，并且在所述锁定区域的与所述自由区域相邻的一侧的相反侧的端部具有凸部，所述锁定区域是接受所述多个棘爪中的特定棘爪从径向内侧进行啮合的区域，所述自由区域是为了阻碍所述特定棘爪从径向内侧进行啮合而使所述特定棘爪所具有的停搁突起停搁到所述棘轮所具有的停搁面的区域，所述凸部以在旋转方向上与所述特定棘爪的所述停搁突起抵碰的方式突出，所述停搁突起及所述凸部中的至少一方仅在旋转方向的一部分区域具有避让凹部，该避让凹部避免伴随所述棘轮的旋转而引起的所述停搁突起与所述凸部在旋转方向上的抵碰。

根据上述第一方面，在通过设定于交通工具用座椅倾角调节装置外的卡定构造使座椅靠背的倾倒卡定于锁定区域的端部位置的情况下，通过避让凹部能够防止停搁突起与凸部在旋转方向上抵碰的情况。由此，能够不对交通工具用座椅倾角调节装置施加用于将座椅靠背的倾倒卡定于预定位置的载荷。

[2]就本发明的第二方面而言，在上述第一方面中，还可以以如下方式构成。

所述凸部配置成，在所述特定棘爪的所述停搁突起从所述锁定区域与所述停搁面的台阶在旋转方向上抵碰时，所述凸部作为与所述多个棘爪中的其他棘爪在旋转方向上抵碰的抵碰部发挥作用。

根据上述第二方面，能够在不损害凸部的作为抵碰部的功能的情况下，适当地避开停搁突起与凸部在旋转方向上的抵碰。

[3]就本发明的第三方面而言，在上述第一方面或第二方面中，还可以以如下方式构成。

在所述停搁突起配置为相对于所述凸部在径向上重合成不在旋转方向上抵碰时，所述特定棘爪与所述棘轮的啮合被所述停搁突起向所述凸部的停搁所阻碍。

根据上述第三方面，能够适当地防止特定棘爪越过锁定区域而与棘轮啮合的情况。

[4]就本发明的第四方面而言，在上述第一方面至第三方面的任一方面中，还可以以如下方式构成。

避让凹部形成于凸部。

根据上述第四方面，能够在不妨碍特定棘爪的停搁突起的停搁性能的情况下，避开停搁突起与凸部在旋转方向上的抵碰。

[5]就本发明的第五方面而言，在上述第一方面至第四方面的任一方面中，还可以以如下方式构成。

在所述交通工具用座椅倾角调节装置作为将座椅靠背以能够调节倾斜角度的方式与交通工具主体上的底座连结的接头装置发挥作用、并且在所述座椅靠背与所述底座之间设有用于将所述座椅靠背的倾倒卡定于预定位置的卡定构造的情况下，所述避让凹部构成为，在所述卡定构造使所述座椅靠背的倾倒卡定于所述预定位置时，避免伴随所述棘轮向所述预定位置的旋转而引起的所述停搁突起与所述凸部在旋转方向上的抵碰。

根据上述第五方面，能够适当地防止设定于交通工具用座椅倾角调节装置外的卡定构造使座椅靠背的倾倒卡定于预定位置时的、停搁突起与凸部在旋转方向上的抵碰。

[6]就本发明的第六方面而言，在上述第五方面中，还可以以如下方式构成。

在所述预定位置处，在所述停搁突起与所述凸部之间存在旋转方向上的间隙。

根据上述第六方面，能够更适当地防止设定于交通工具用座椅倾角调节装置外的卡定构造使座椅靠背的倾倒卡定于预定位置时的、停搁突起与凸部在旋转方向上的抵碰。

附图说明

图1是表出应用了第一实施方式所涉及的交通工具用座椅倾角调节装置的交通工具用座椅的概略结构的立体图。

图2是图1的主要部分分解立体图。

图3是从相反侧观察图2的分解立体图。

图4是交通工具用座椅倾角调节装置的分解立体图。

图5是从相反侧观察图4的分解立体图。

图6是交通工具用座椅倾角调节装置的外侧视图。

图7是交通工具用座椅倾角调节装置的内侧视图。

图8是交通工具用座椅倾角调节装置的前侧视图。

图9是图1的IX-IX线剖视图。

图10是表示交通工具用座椅倾角调节装置的锁定状态的图8的X-X线剖视图。

图11是表示交通工具用座椅倾角调节装置的解锁状态的与图10对应的剖视图。

图12是表示棘轮从图11旋转到自由区域的状态的剖视图。

图13是表示从图12阻止交通工具用座椅倾角调节装置的锁定动作的状态的剖视图。

图14是表示棘轮旋转到锁定区域的始端位置的状态的剖视图。

图15是图9的XV部放大图。

图16是表示旋转凸轮通过施力而压贴于引导壁的状态的剖视图。

图17(a)～图17(d)是分情况表示伴随棘轮的旋转位置的变化而产生的各棘爪的锁定动作的变化的剖视图。

图18(a)～图18(d)是表示图17(a)～图17(d)中的各棘爪的停搁突起与棘轮的突出部之间的位置关系的示意图。

图19是各棘爪的外侧视图。

图20是各棘爪的内侧视图。

图21是表示座椅靠背的角度调节范围的侧视图。

图22是表示图21中的交通工具用座椅倾角调节装置的状态的内侧视图。

图23是图22的XXIII-XXIII线剖视图。

图24是图22的XXIV-XXIV线剖视图。

图25是表示座椅靠背从躯干角度向后倾倒后的状态的侧视图。

图26是表示图25中的交通工具用座椅倾角调节装置的状态的内侧视图。

图27是图26的XXVII-XXVII线剖视图。

图28是图26的XXVIII-XXVIII线剖视图。

图29是表示座椅靠背从躯干角度向前倾倒后的状态的侧视图。

图30是表示图29中的交通工具用座椅倾角调节装置的状态的内侧视图。

图31是图30的XXXI-XXXI线剖视图。

图32是图30的XXXII-XXXII线剖视图。

图33是图14的XXXIII部放大图。

图34是表示第二实施方式所涉及的交通工具用座椅倾角调节装置的结构的与图33对应的剖视图。

具体实施方式

以下，使用附图对用于实施本发明的方式进行说明。

(第一实施方式)

《关于座椅倾角调节装置4的概略结构》

首先，使用图1～图33对本发明的第一实施方式所涉及的座椅倾角调节装置(交通工具用座椅倾角调节装置)4的结构进行说明。另外，在以下的说明中，在表示前后上下左右等各方向的情况下，是指各图中所示的各个方向。另外，在表示为“座椅宽度方向”的情况下，是指后述的座椅1的左右方向。

如图1所示，本实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4被应用于构成汽车的右侧坐席的座椅1。上述座椅倾角调节装置4构成为倾斜调节机构，该倾斜调节机构将构成上述座椅1的靠背部的座椅靠背2相对于构成落座部的座垫3以能够进行靠背角度的调节的状态进行连结。具体而言，座椅倾角调节装置4为如下结构：在座椅靠背2与座垫3之间设置有左右一对，并且通过分别一齐切换为锁定/解锁的各状态，来固定或解除座椅靠背2的靠背角度。在此，座垫3相当于本发明的“底座”。

详细而言，如图2～图3所示，上述座椅倾角调节装置4分别介入设置在各侧框架2F的下端部与各倾角调节板3F之间，将它们以能够彼此绕同轴相对旋转或止转的形式连结，上述各侧框架2F构成座椅靠背2的左右侧部骨架，上述各倾角调节板3F位于各侧框架2F的座椅宽度方向的外侧并与座垫3的左右侧部骨架的后端部连结。

如图1所示，上述座椅倾角调节装置4始终保持为将座椅靠背2的靠背角度固定的锁定状态。并且，座椅倾角调节装置4通过设置于座垫3的车辆外侧(右侧)的侧部的倾角调节杆5被拉起的操作(图1的带圈数字1)，它们的锁定状态被一齐解除，由此切换为能够调节座椅靠背2的靠背角度的解锁状态。并且，通过上述倾角调节杆5的操作被返回，座椅倾角调节装置4通过施力而再次返回到锁定状态。

在上述座椅靠背2的左右侧框架2F与位于它们的外侧的各倾角调节板3F之间分别钩挂有复位弹簧6，该复位弹簧6始终对座椅靠背2施加使其向前倾倒旋转的方向的弹簧作用力。通过这些复位弹簧6的旋转作用力，座椅靠背2通过解除座椅倾角调节装置4对靠背角度的固定状态而被抬起到与落座乘员的背部抵碰的位置。并且，上述座椅靠背2配合落座乘员的背部向前后倾动的动作，其靠背角度被向前后自由地调节(图1的带圈数字2)。这样，通过设定对座椅靠背2朝向前倾倒旋转方向施力的复位弹簧6，能够简便地进行座椅靠背2的靠背角度的调节。

如图21所示，上述座椅靠背2能够在与座垫3的上表面重叠的向前倾倒位置Pa和向后侧倾倒成大致水平状的向后倾倒位置Pc之间的约180度的旋转区域内沿座椅前后方向转动。使上述座椅靠背2卡定于向前倾倒位置Pa的构造由如下构造构成：结合于座椅靠背2的各侧框架2F的外侧面部的各卡定板2Fc与在各倾角调节板3F的前侧的缘部突出形成的各前侧止动件3Fc抵碰而卡定。另外，使座椅靠背2卡定在向后倾倒位置Pc的构造由如下构造构成：结合于上述座椅靠背2的各侧框架2F的外侧面部的各卡定板2Fc与在各倾角调节板3F的后侧的缘部突出形成的各后侧止动件3Fd抵碰而卡定。在此，上述各卡定板2Fc与各倾角调节板3F的后侧止动件3Fd抵碰而卡定的构造相当于本发明的“卡定构造”。

上述座椅靠背2的旋转区域中的、座椅靠背2的靠背角度从以大致垂直状立起的初级的锁定位置Pb倾倒至向后倾倒位置Pc的期间的约90度的旋转区域被设为“锁定区域A1”，该锁定区域A1是通过解除倾角调节杆5的拉起操作而使座椅靠背2的靠背角度返回到被固定的状态的区域。另外，座椅靠背2的靠背角度从上述初级的锁定位置Pb倾倒至向前倾倒位置Pa的期间的约90度的旋转区域被设为“自由区域A2”，该自由区域A2是即使解除倾角调节杆5的拉起操作座椅靠背2的靠背角度也不会被固定而维持被解除的状态(锁定无效的状态)不变的区域。

上述锁定区域A1和自由区域A2分别由设定于后述的座椅倾角调节装置4的锁定区域A1和自由区域A2形成。通过设定上述自由区域A2，座椅靠背2在人未坐在座椅1上的状态下操作倾角调节杆5而倾倒至进入自由区域A2的位置后，即使从此处起不继续进行倾角调节杆5的操作，也能够随意地倾倒至上述向前倾倒位置Pa。

具体而言，如图2～图3所示，上述座椅倾角调节装置4具有：与座椅靠背2的各侧的侧框架2F的外侧面部一体地结合的棘轮10(参照图2)；及与各侧的倾角调节板3F的内侧面部一体地结合的引导件20(参照图3)。上述座椅倾角调节装置4为如下结构：通过锁定或解除上述棘轮10与引导件20彼此的相对旋转，来固定或解除座椅靠背2的靠背角度。

《关于座椅倾角调节装置4的具体结构》

以下，对上述左右一对座椅倾角调节装置4的各结构进行详细说明。另外，各座椅倾角调节装置4为彼此左右对称的相同结构。因此，以下，代表这些座椅倾角调节装置4，对图2～图3所示的配置于车辆外侧(右侧)的座椅倾角调节装置4的结构进行详细说明。

如图4～图5所示，座椅倾角调节装置4具有：彼此沿轴向组装的大致圆板形状的棘轮10和引导件20；组装在棘轮10与引导件20之间的三个棘爪30和将该三个棘爪30向半径方向(以下也称为“径向”)的内外移动操作的旋转凸轮40；对旋转凸轮40向使旋转凸轮40相对于引导件20进行锁定动作的旋转方向施力的锁定弹簧50(螺旋弹簧)；及跨越棘轮10与引导件20的外周部之间而安装的大致圆筒形状的外周环60。外周环60作为将棘轮10和引导件20保持为彼此沿轴向组装起来的状态的保持部件发挥功能。

上述棘轮10、引导件20、三个棘爪30及旋转凸轮40分别为通过在冲压成形后进行淬火处理而被硬质化，由此提高了构造强度的结构。以下，依次对构成上述座椅倾角调节装置4的各部件的具体结构进行详细说明。

《关于棘轮10》

如图4所示，棘轮10为如下结构：一张金属制的板状部件被切割成大致圆板状的形状，并且在板厚方向(轴向)上对各处进行半冲裁加工。具体而言，在上述棘轮10的圆板主体11的外周缘部形成有圆筒部12，该圆筒部12朝向作为向引导件20组装的组装方向的轴向以大致圆筒形状突出。详细而言，上述圆筒部12构成为圆板主体11的外周缘部被半冲裁加工成在轴向上以两级突出的带台阶的圆筒形状的、外周侧的圆筒部分。内周侧的圆筒部分构成为在轴向上比上述圆筒部12突出得短的中间圆筒部13。

在上述圆筒部12的内周面部，遍及旋转方向的整个区域连续地排列形成有使齿面朝向半径方向的内侧的内周齿12A。上述内周齿12A形成为能够供形成于后述的各棘爪30的外周面部的各外周齿31分别从半径方向的内侧压贴而啮合的齿面形状。详细而言，上述内周齿12A形成为各内齿在旋转方向上以2度的节距等间隔地排列的齿面形状。

另外，在中间圆筒部13的内周面部形成有：分别设定了距中间圆筒部13的中心部(中心轴线C)的内径、旋转方向的长度的三个区域(第一区域13A、第二区域13B和第三区域13C)；及从各区域的边界部向半径方向的内侧突出的第一凸部13D和第二凸部13E。

上述第一区域13A、第二区域13B及第三区域13C分别形成为以绕棘轮10的中心轴线C描绘的同心圆的圆弧形状弯曲的内周面形状。详细而言，如图10所示，第一区域13A和第三区域13C形成为具有比第二区域13B大一圈的内径的彼此直径相同的内周面形状。

如图10、图17(a)及图18(a)所示，在棘轮10的旋转角度配置成上述第一区域13A与后述的三个棘爪30中的一个即主棘爪P1在旋转方向上重合时，该第一区域13A构成允许该主棘爪P1与内周齿12A的啮合的锁定区域A1。在主棘爪P1配置成与上述第一区域13A在旋转方向上重合时，第二区域13B和第三区域13C分别成为配置成与剩余的两个副棘爪P2在旋转方向上重合的其他区域A3。这些其他区域A3为允许各副棘爪P2与棘轮10的内周齿12A的啮合的区域。在此，主棘爪P1相当于本发明的“特定棘爪”。另外，各副棘爪P2相当于本发明的“其他棘爪”。

另一方面，如图12所示，在棘轮10的旋转角度配置成第二区域13B与主棘爪P1在旋转方向上重合时，如图13、图17(b)及图18(b)所示，该第二区域13B构成使主棘爪P1与棘轮10的内周齿12A的啮合停搁到内周面(停搁面)上而受到制止的自由区域A2。此时，第三区域13C和第一区域13A分别成为配置成与剩余的两个副棘爪P2在旋转方向上重合的其他区域A3。这些其他区域A3成为避开各副棘爪P2的与上述主棘爪P1的动作同步地在中途阻止锁定动作的动作的区域。

即，如图10所示，上述棘轮10的中间圆筒部13在其第一区域13A中构成允许主棘爪P1的锁定动作的锁定区域A1(参照图17(a)及图18(a))。并且，如图13所示，上述中间圆筒部13在其第二区域13B中构成自由区域A2，该自由区域A2制止主棘爪P1的锁定动作，在将主棘爪P1保持为解锁状态不变的情况下使棘轮10在旋转方向上自由旋转(参照图17(b)及图18(b))。

并且，上述中间圆筒部13在如图10、图17(a)及图18(a)所示那样配置成上述主棘爪P1与第一区域13A(锁定区域A1)在旋转方向上重合时，上述中间圆筒部13的第二区域13B和第三区域13C分别作为其他区域A3发挥功能，以允许剩余的两个副棘爪P2与主棘爪P1同步地进行锁定动作的动作。另外，上述中间圆筒部13在如图13、图17(b)及图18(b)所示那样配置成上述主棘爪P1与第二区域13B(自由区域A2)在旋转方向上重合时，上述中间圆筒部13的第三区域13C和第一区域13A分别作为其他区域A3发挥功能，以避开剩余的两个副棘爪P2与主棘爪P1同步地制止锁定动作的动作。

这样，棘轮10的中间圆筒部13通过上述第一区域13A和第二区域13B来控制主棘爪P1的锁定动作的允许/阻止。并且，此时剩余的两个区域分别作为使各副棘爪P2所处的其他区域A3，避开各副棘爪P2与主棘爪P1的动作同步的动作。

如图17(c)及图18(c)所示，在主棘爪P1通过棘轮10的旋转而从锁定区域A1(第一区域13A)向自由区域A2(第二区域13B)移动时，在向半径方向的外侧的推出未完成而在旋转方向上与第一区域13A和第二区域13B之间的台阶抵碰的情况下，为了使由此产生的载荷不仅仅集中于主棘爪P1而也向另外两个副棘爪P2分散，第一凸部13D和第二凸部13E供相应的各副棘爪P2分别同时在旋转方向上抵碰。

具体而言，上述第一凸部13D和第二凸部13E分别形成在如下位置，即，在主棘爪P1的停搁34通过棘轮10的旋转而成为在旋转方向上与第一区域13A和第二区域13B之间的台阶抵碰的关系时，上述第一凸部13D和第二凸部13E成为在旋转方向上与剩余的两个副棘爪P2的停搁突起34抵碰的关系的位置。对于各停搁突起34的结构将在后面详述。

如图14、图17(d)及图18(d)所示，上述第二凸部13E在中间圆筒部13上的锁定区域A1(第一区域13A)的始端侧、即锁定区域A1的与自由区域A2(第二区域13B)相邻的一侧的相反侧的端部突出形成。上述第二凸部13E形成在如下的端部位置，即，在如图21所示那样座椅靠背2倾倒到作为锁定区域A1的始端的向后倒位置Pc时，如图14、图17(d)及图18(d)所示，上述第二凸部13E的旋转方向的配置能够与主棘爪P1的停搁突起34重合的端部位置。

即，如图21所示，在座椅靠背2倾倒到向后倾倒位置Pc时，上述卡定板2Fc与倾角调节板3F的后侧止动件3Fd抵碰而卡定。此时，根据座椅1及座椅倾角调节装置4的安装情况，如果在上述卡定板2Fc与倾角调节板3F的后侧止挡件3Fd抵接之前，图14所示的主棘爪P1的停搁突起34与第二凸部13E在旋转方向上抵碰，则会对座椅倾角调节装置4施加较大的载荷。因此，为了不引起这种情况，在第二凸部13E形成有避让凹部13E1，该避让凹部13E1用于避开第二凸部13E与主棘爪P1的停搁突起34在旋转方向上的抵碰。在此，上述向后倾倒位置Pc相当于本发明的“预定位置”。另外，第二凸部13E相当于本发明的“凸部”。

如图33所示，上述避让凹部13E1通过将第二凸部13E的图示顺时针方向侧的角部以大致矩形切除而形成。即使由于根据上述按照情况产生的尺寸偏差，在如图21所示那样座椅靠背2朝向后倾倒位置Pc倾倒，卡定板2Fc与倾角调节板3F的后侧止动件3Fd抵碰而卡定时，如图33所示那样采取了主棘爪P1的停搁突起34将旋转方向的配置与第二凸部13E重合那样的动作，上述避让凹部13E1也接受该停搁突起34以使该停搁突起34不与第二凸部13E在旋转方向上抵碰。详细而言，上述避让凹部13E1以使上述停搁突起34与该避让凹部13E1的图示逆时针方向侧的侧面之间具有旋转方向的间隙Y的状态接受该停搁突起34。

上述避让凹部13E1在收容于其内部的主棘爪P1的停搁突起34被向半径方向的外侧推出的情况下，使停搁突起34停搁到该避让凹部13E1的内周面上，由此阻止主棘爪P1与棘轮10的内周齿12A的啮合。由此，阻止了处于主棘爪P1的停搁突起34进入到避让凹部13E1内的旋转位置(越过锁定区域A1的旋转位置)状态时的座椅倾角调节装置4的锁定动作。

如图4～图5所示，在上述棘轮10的圆板主体11的中心部(中心轴线C上的位置)形成有以圆孔形状贯通的贯通孔11A。插入到后述的旋转凸轮40的中心部(中心轴线C上的位置)而安装的操作销5A从轴向的外侧以旋转自如的状态插通到该贯通孔11A内。另外，如图5所示，在上述棘轮10的圆板主体11的外侧面上，在围绕其中心部(中心轴线C)的旋转方向的三处位置形成有以在轴向上呈圆弧状推出的形式突出的销钉14。

各销钉14在上述中间圆筒部13的形成有第一区域13A、第二区域13B和第三区域13C的旋转方向的各形成区域上分别形成有各一个。如图3所示，上述结构的棘轮10被设置成其圆板主体11的外侧面与座椅靠背2的侧框架2F的外侧面面抵接，通过将彼此的抵接部位焊接而与座椅靠背2的侧框架2F一体地结合(焊接部位W)。

详细而言，上述棘轮10设置成，形成在其圆板主体11的外侧面上的三个销钉14分别嵌合在形成于座椅靠背2的侧框架2F的相应的以大致圆弧形状贯通的三个嵌合孔2Fa内。并且，上述棘轮10的这些嵌合起来的各部位的周围区域(结合区域A4)分别通过激光焊接与侧框架2F以面抵接的状态接合而被结合(焊接部位W)。

更详细而言，在上述棘轮10的圆板主体11的外侧面，在形成有该三个销钉14的区域的半径方向的外侧且旋转方向的两侧的区域形成有结合区域A4，该结合区域A4与上述侧框架2F以面抵接的状态抵接而被激光焊接。如图7所示，上述各结合区域A4为如下结构：根据形成于它们的外周缘部的上述中间圆筒部13的形状，形成于第一区域13A和第三区域13C的形成部位的各结合区域A4具有与形成于第二区域13B的形成部位的结合区域A4相比半径方向的面积更大的扩张面部11B。

即，为如下结构：形成于上述中间圆筒部13的第一区域13A和第三区域13C如上述那样形成为比第二区域13B向半径方向的外侧扩径。由此，为如下结构：形成于第一区域13A及第三区域13C的形成部位的各结合区域A4与形成于第二区域13B的形成部位的结合区域A4相比，半径方向的面积扩大。根据上述结构，棘轮10的圆板主体11的外侧面中，位于形成有上述第一区域13A和第三区域13C的各部位的具有扩张面部11B的两个结合区域A4相对于侧框架2F以向半径方向的外侧更宽地抵碰的状态被牢固地焊接。

上述棘轮10相对于侧框架2F的焊接以如下形式进行，即，以从半径方向的外侧跨至旋转方向的两侧区域呈C字状包围各销钉14的方式加入焊缝的形式(焊接部位W)。在上述侧框架2F贯通形成有使操作销5A向轴向的外侧穿过的通孔2Fb，该操作销5A插通在形成于棘轮10的中心部(中心轴线C上的位置)的贯通孔11A内。

《关于引导件20》

如图5所示，引导件20为如下结构：一张金属制的板状部件被切割成具有比上述棘轮10大一圈的外径的大致圆板状的形状，并且在板厚方向(轴向)上对各处进行半冲裁加工而形成。具体而言，在上述引导件20的圆板主体21的外周缘部形成有圆筒部22，该圆筒部12朝向作为向棘轮10组装的组装方向的轴向以大致圆筒形状突出。

上述圆筒部22形成为其内径尺寸比棘轮10的圆筒部12的外径尺寸稍大。详细而言，上述圆筒部22为如下结构：其半径方向的壁厚形成为比后述的外周环60的板厚薄型化(参照图15)。更详细而言，上述圆筒部22为如下结构：以其外周面位于比后述的外周环60的台阶部63的外周面靠半径方向的内侧处的程度使半径方向的壁厚变薄。如图9所示，上述引导件20以上述棘轮10的圆筒部12在轴向上插入到该引导件20的圆筒部22内的状态设置。

由此，引导件20与上述棘轮10在彼此的圆筒部22、12彼此在半径方向的内外松弛地嵌合的状态下，以能够彼此相对旋转地内外彼此支撑的状态组装。并且，上述引导件20在其圆筒部22与棘轮10的圆筒部12之间，以从外周侧跨越的状态安装有后述的外周环60，上述引导件20经由该外周环60相对于棘轮10以在轴向上止脱的状态被组装(参照图2～图3及图6～图9)。

如图5所示，在上述引导件20的圆板主体21的内侧面上，在其旋转方向的三处位置，以半冲裁状推出形成有引导壁23，该引导壁23在成为向棘轮10组装的组装方向的轴向上以大致扇形突出。这些引导壁23为如下形状：它们的半径方向的外侧的外周面弯曲成彼此描绘出绕引导件20的中心轴线C描绘的同心圆的圆弧。各引导壁23以松弛地嵌入到组装在上述引导件20的圆筒部22内的棘轮10的圆筒部12内的状态设置。

通过形成上述各引导壁23，在引导件20的圆板主体21的内侧面上，在其各引导壁23的旋转方向的配置间区域形成有凹状的棘爪收容槽24A，该棘爪收容槽24A能够设置成使后述的三个棘爪30分别一个一个地向半径方向的内外滑动。另外，在由各引导壁23包围的圆板主体21的内侧面上的中央区域，形成有能够设置成使后述的旋转凸轮40能够进行轴旋转的凸轮收容槽24B。

如图10～图11所示，上述各引导壁23能够应用成使设置在上述各棘爪收容槽24A内的相应的各棘爪30分别由面向各棘爪收容槽24A的旋转方向的两侧面即各限制面23A从旋转方向的两侧相对。由此，各引导壁23以从旋转方向的两侧支撑各棘爪30使得各棘爪30仅向半径方向的内外方滑动的形式进行引导。

另外，各引导壁23能够应用成使设置在上述凸轮收容槽24B内的旋转凸轮40由面对凸轮收容槽24B的半径方向的内周面即支撑面23B从半径方向的外侧面对。由此，各引导壁23从半径方向的外侧支撑旋转凸轮40，以使旋转凸轮40能够在引导件20的圆板主体21上的中心部(中心轴线C上的位置)旋转。

另外，在上述引导件20的圆板主体21的中心部(中心轴线C上的位置)形成有贯通孔21A，该贯通孔21A以将后述的锁定弹簧50设置在内部的大致圆孔形状贯通。在上述贯通孔21A形成有使其孔形状朝向半径方向的外侧细长地延伸出的挂入孔21Aa。设置在上述贯通孔21A内的锁定弹簧50的外侧的端部52在轴向上嵌入到上述挂入孔21Aa，从而设置成在旋转方向上成为一体的状态。

如图4所示，在上述引导件20的圆板主体21的外侧面上，在其旋转方向的三处位置形成有以在轴方向上呈大致短粗状推出的形式突出的销钉21B。这些销钉21B通过在上述圆板主体21的外侧面上的上述各棘爪收容槽24A的背侧的区域上分别一个一个地在轴向上被推出而形成。

如图2所示，上述结构的引导件20通过将从上述圆板主体21的外侧面上突出的各销钉21B嵌入到形成于倾角调节板3F的相应的各嵌合孔3Fa内而进行焊接，由此成为与倾角调节板3F牢固地一体结合的状态。在上述倾角调节板3F贯通形成有使操作销5A向轴向的外侧穿过的通孔3Fb，该操作销5A插通在形成于上述引导件20的中心部(中心轴线C上的位置)的贯通孔21A内。

《关于棘爪30》

如图4～图5所示，三个棘爪30分别为如下结构：将一张金属制的板状部件切割成大致矩形的形状，并且在板厚方向(轴向)上对各处进行半冲裁加工而形成。由此，上述各棘爪30形成为如下形状：构成它们的半径方向的内周侧的区域的偏置面部30B相对于构成外周侧的区域的主体面部30A，在作为向棘轮10组装的组装方向的轴向上以半冲裁状被推出大致与板厚相当的量。

上述三个棘爪30中的特定的一个为如下结构：作为主棘爪P1，形成为与另外两个副棘爪P2局部不同的形状而在功能上有所区分。另外，关于具体的结构的不同，将在后面详述。

如图10～图11所示，上述各棘爪30分别设置为，在形成在上述引导件20的圆板主体21的内侧面上的凹状的各棘爪收容槽24A内分别各收容有一个。通过上述设置，各棘爪30成为由各引导壁23的从旋转方向的两侧面对各棘爪收容槽24A的限制面23A从旋转方向的两侧以面状支撑的状态。由此，各棘爪30成为被支撑为能够沿着这些限制面23A仅向半径方向的内外方移动的状态。

详细而言，如图9所示，各棘爪30被设置成在设置到上述各棘爪收容槽24A内的状态下，各棘爪30的主体面部30A抵碰在引导件20的圆板主体21的内侧面上。由此，各棘爪30设置成组装到引导件20的圆筒部22内的棘轮10的圆筒部12的内周齿12A与各棘爪30的主体面部30A的半径方向的外侧的位置在半径方向上相面对。另外，各棘爪30的偏置面部30B设置成从上述引导件20的圆板主体21的内侧面上沿轴向离开，并设置成轴向的配置与棘轮10的中间圆筒部13重合。

如图4所示，在各棘爪30的主体面部30A的半径方向的外侧的外周面，以遍及旋转方向的整个区域连续地排列的形式形成有使齿面朝向半径方向的外侧的外周齿31。形成有这些外周齿31的各棘爪30的半径方向的外侧的外周面形成为沿着上述棘轮10的形成有内周齿12A的圆筒部12的内周面弯曲的凸曲面形状。

根据上述结构，如图10所示，各棘爪30的外周齿31被从半径方向的内侧压贴于棘轮10的内周齿12A，从而整体与棘轮10的内周齿12A啮合。各棘爪30的外周齿31与同它们啮合的棘轮10的内周齿12A同样地为如下结构：各齿面形成为在旋转方向上以2度的节距等间隔地排列。

另外，更严密地，各棘爪30的外周齿31分别形成为，它们的旋转方向的中央的齿面以与棘轮10的内周齿12A啮合最深的方式进入棘轮10的内周齿12A，从该中央朝向旋转方向的两端侧，齿高以相对于棘轮10的内周齿12A的进入逐渐变浅的方式变小。根据上述结构，各棘爪30中，除了使齿面笔直地朝向它们的行进方向的中央的齿面之外，从该中央的齿面朝向旋转方向的两端侧齿面向与行进方向不同的方向倾斜的其他齿面也通过各棘爪30向半径方向的外侧的移动而与相应的棘轮10的内周齿12A的齿面没有卡顿地适当啮合。另外，关于上述外周齿31的具体的齿面形状，由于与日本特开2015-29635号公报等文献中公开的相同，因此省略详细的说明。

如图9所示，设置到引导件20的中心部(中心轴线C上的位置)的后述的旋转凸轮40被设置成在半径方向上与上述各棘爪30的主体面部30A的内周侧的区域相对。通过上述设置，各棘爪30被设置为它们的主体面部30A与旋转凸轮40在半径方向上相对，并且它们的偏置面部30B与旋转凸轮40在轴向上重合的状态。

在此，如图5所示，在上述各棘爪30的主体面部30A的内周面部形成有被推压面部32，该被推压面部32与上述旋转凸轮40在半径方向上相对，随着旋转凸轮40的旋转而被从半径方向的内侧向外侧推压。另外，在各棘爪30的偏置面部30B的中间部，在轴向上贯通形成有拉入孔33，该拉入孔33供形成于旋转凸轮40的相应的各部位的各拉入销42在轴向上插入，并被操作为随着旋转凸轮40的旋转而被向半径方向的内侧拉入。另外，在各棘爪30的主体面部30A的中间部形成有停搁突起34，该停搁突起34在与各棘爪30的偏置面部30B相同的轴向上以半冲裁状被推出。

如图10所示，通过旋转凸轮40利用钩挂在其与引导件20之间的后述的锁定弹簧50的弹簧作用力而向图示逆时针方向转动，由此上述各棘爪30的被推压面部32被形成于该旋转凸轮40的外周面部的相应的各推压部44从半径方向的内侧向外侧推压。通过该推压，各棘爪30的外周齿31被压贴于棘轮10的内周齿12A而与棘轮10的内周齿12A啮合，各棘爪30被保持为该啮合的状态(锁定状态)。由此，成为各棘爪30相对于棘轮10在旋转方向上一体地结合的状态，并成为经由各棘爪30将棘轮10与引导件20之间的相对旋转锁定的状态。详细而言，通过各棘爪30的半径方向的啮合，棘轮10和引导件20成为以彼此在半径方向上减少晃动的形式被锁定的状态。

另外，如图11所示，通过上述旋转凸轮40借助倾角调节杆5的操作而克服锁定弹簧50的弹簧作用力向图示顺时针方向转动，由此各棘爪30的拉入孔33被插入到它们的内部的旋转凸轮40的相应的各拉入销42向半径方向的内侧拉入。通过该拉入，各棘爪30从它们的外周齿31与棘轮10的内周齿12A的啮合状态脱离，并保持为该脱离的状态(解锁状态)。由此，棘轮10与引导件20之间的旋转锁定状态被解除。

另外，如图9所示，各棘爪30的停搁突起34在与各棘爪30的偏置面部30B相同的轴向上以半冲裁状被推出到与各棘爪30的偏置面部30B大致相同的位置，各停搁突起34的外周面部34A设置为与棘轮10的中间圆筒部13的内周面在半径方向上相面对的状态。如图10、图17(a)及图18(a)所示，在上述棘轮10相对于引导件20的旋转位置处于上述锁定区域A1的状态时，即使各棘爪30被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出，上述各棘爪30的停搁突起34也不会与棘轮10的中间圆筒部13的内周面压靠，不会阻碍各棘爪30与棘轮10的内周齿12A啮合的动作。

但是，如图13、图17(b)及图18(b)所示，通过将上述棘轮10相对于引导件20的旋转位置改变为上述自由区域A2的状态，从而在各棘爪30被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出时，各棘爪30的停搁突起34被压靠在棘轮10的中间圆筒部13的内周面上，制止各棘爪30与棘轮10的内周齿12A啮合的动作。以下，对上述结构进行详细说明。

上述各棘爪30的停搁突起34为如下结构：在主棘爪P1和另外两个副棘爪P2中，从引导件20的中心部(中心轴线C上的位置)到各停搁突起34的外周面部34A为止的直径尺寸、即半径方向的形成位置互不相同。具体而言，主棘爪P1的停搁突起34形成于比另外两个副棘爪P2的停搁突起34向半径方向的外侧伸出的位置。

如图10、图17(a)及图18(a)所示，上述主棘爪P1的停搁突起34在配置成与上述棘轮10的中间圆筒部13的第一区域13A(锁定区域A1)在旋转方向上重合时，即使被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出，也不会被推出至停搁到第一区域13A上的位置，不会阻碍主棘爪P1与棘轮10的内周齿12A啮合的动作。

此时，即使另外两个副棘爪P2的停搁突起34也被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出，也不会被推出至停搁到它们所处的第二区域13B及第三区域13C上的位置，不会阻碍各副棘爪P2与棘轮10的内周齿12A啮合的动作。即，两个副棘爪P2形成于比主棘爪P1的停搁突起34靠半径方向的内侧的位置。由此，即使两个副棘爪P2分别配置于比第一区域13A向半径方向的内侧伸出的第二区域13B和第三区域13C(其他区域A3)，两个副棘爪P2在被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出时也不会被推出至分别停搁到第二区域13B及第三区域13C上的位置。

另外，如图13、图17(b)及图18(b)所示，上述主棘爪P1的停搁突起34在配置成与上述棘轮10的中间圆筒部13的第二区域13B(自由区域A2)在旋转方向上重合时，通过被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出而停搁到第二区域13B上，制止主棘爪P1与棘轮10的内周齿12A啮合的动作。

但是，此时，另外两个副棘爪P2的停搁突起34即使配置成与相应的第三区域13C(其他区域A3)及第一区域13A(其他区域A3)分别在旋转方向上重合，在被旋转凸轮40向半径方向的外侧推出时，也不会被推出至停搁到这些第三区域13C(其他区域A3)及第一区域13A(其他区域A3)上的位置，不会制止各副棘爪P2向半径方向的外侧的移动。即使是这样的结构，由于主棘爪P1向半径方向的外侧的移动在中途位置被制止，旋转凸轮40的旋转被阻止，各副棘爪P2不再被向半径方向的外侧推出，因此与主棘爪P1一起被保持为阻止了向棘轮10的内周齿12A的压贴的解锁状态。

然而，如图4～图5及图19～图20所示，上述各棘爪30以它们的偏置面部30B和停搁突起34彼此在半径方向上分离地排列的方式，相对于主体面部30A在相同的轴向上分别以半冲裁状被推出而形成。此时，各棘爪30的偏置面部30B形成为，使它们的由半冲裁加工形成的成形面具有精度的精度管理面Q不是设定于各偏置面部30B的以半冲裁状被推出而使面朝向半径方向的外侧的外周面部侧，而是设定于通过半冲裁而使面朝向半径方向的内侧的主体面部30A的内周面部(被按压面部32)侧。根据上述结构，各棘爪30成为高精度地形成了它们的被推压面部32的结构。

另外，各棘爪30的停搁突起34形成为，使它们的由半冲裁加工形成的成形面具有精度的精度管理面Q设定于各停搁突起34的以半冲裁状被推出而使面朝向半径方向的外侧的外周面部34A侧。根据上述结构，各棘爪30成为高精度地形成了它们的外周面部34A的结构。这样，通过上述偏置面部30B和停搁突起34以彼此在半径方向上分离地排列的方式相对于主体面部30A分别以半冲裁状被推出而形成，由此，如上所述，各棘爪30将精度管理面Q设定在彼此表背不同的一侧，能够得到成形面的精度。

另外，上述各棘爪30的被推压面部32、详细而言是从各棘爪30的停搁突起34的形成部位向旋转方向的两侧偏离出的各区域成为被图4中所述的旋转凸轮40的相应的各推压部44从半径方向的内侧推压的结构。因此，实际上，各棘爪30的被推压面部32为如下结构：在旋转方向的配置与各棘爪30的停搁突起34不重合的两侧的区域设定有精度管理面Q，在旋转方向的配置与停搁突起34重合的区域未设定精度管理面Q。根据上述结构，即使各棘爪30的偏置面部30B和停搁突起34配置成彼此在旋转方向上重合，也能够分别适当地设定精度管理面Q而良好地成形。

《关于旋转凸轮40》

图5所示，旋转凸轮40为如下结构：将一张金属制的板状部件切割成大致圆板状的形状，并且在板厚方向(轴向)上对各处进行半冲裁加工而形成。上述旋转凸轮40被设置成收容在凸轮收容槽24B内的状态，该凸轮收容槽24B形成在上述引导件20的圆板主体21的内侧面上。如图9所示，上述旋转凸轮40形成为具有与上述各棘爪30大致相同的板厚的形状。上述旋转凸轮40为如下状态：以夹在上述引导件20的圆板主体21的内侧面与各棘爪30的在轴向上以半冲裁状推出的偏置面部30B之间的形式，配置成由各棘爪30的主体面部30A从外周侧包围。

如图5所示，在上述旋转凸轮40的中心部(中心轴线C上的位置)形成有贯通孔41，与图1中所述的倾角调节杆5一体地连结的操作销5A从轴向的内侧插入到该贯通孔41而以在旋转方向上成为一体的状态被安装。上述操作销5A从轴向的内侧向外侧贯通并插入到上述旋转凸轮40的贯通孔41内，在该操作销5A的前端一体地连接有图1中所述的倾角调节杆5。根据上述结构，操作销5A随着上述倾角调节杆5的拉起操作而一体地旋转操作旋转凸轮40。

上述操作销5A经由连杆5B与插入到图1中所述的另一侧座椅倾角调节装置4中的操作销5A一体地连结。根据上述结构，通过拉起倾角调节杆5的操作，另一侧的操作销5A也被一体地旋转操作，同侧的座椅倾角调节装置4的旋转凸轮40也被一体地旋转操作。

如图5所示，上述旋转凸轮40形成为比在上述引导件20的中心部(中心轴线C上的位置)所形成的贯通孔21A大一圈的大致圆板形状。并且，在上述旋转凸轮40，在其面向引导件20的贯通孔21A内的外侧面上，以在轴向上突出的形式形成有两根勾挂销43。如图2及图6所示，后述的锁定弹簧50的内侧的端部51以夹在上述各勾挂销43之间的形式勾挂于上述各勾挂销43而被一体地固定。另外，在上述旋转凸轮40的面向各棘爪30的偏置面部30B的内侧面上，以在轴向上突出的形式形成有三根拉入销42，该三根拉入销42设置成分别插入到形成于各棘爪30的相应的拉入孔33内的状态。

上述旋转凸轮40相对于上述引导件20以经由锁定弹簧50被弹性支撑的状态被组装。即，在旋转凸轮40被设置在上述引导件20的凸轮收容槽24B内的状态下，锁定弹簧50的内侧的端部51钩挂于从旋转凸轮40的面向引导件20的贯通孔21A内的外侧面上突出的各钩挂销43之间。而且，上述锁定弹簧50以其外侧的端部52钩挂于从引导件20的贯通孔21A延伸的挂入孔21Aa内的形式设置在引导件20的贯通孔21A内。由此，旋转凸轮40成为相对于引导件20经由锁定弹簧50被弹性支撑的状态。

通过上述组装，如图9所示，旋转凸轮40以在轴向上夹持在上述引导件20的圆板主体21与各棘爪30的在轴向上以半冲裁状推出的偏置面部30B之间的状态被支撑。并且，旋转凸轮40设置成由各棘爪30的主体面部30A的内周面部即被推压面部32从半径方向的外侧包围。

并且，上述旋转凸轮40通过卡挂在其与上述引导件20之间的锁定弹簧50(参照图2及图6)的弹簧作用力，始终处于相对于引导件20被向图10所示的逆时针方向旋转施力的状态。通过由上述施力引起的逆时针方向的旋转，旋转凸轮40进行操作，以利用在其外周面部上的旋转方向的多个部位突出形成的各按压部44将各棘爪30的被按压面部32从半径方向的内侧向外侧推出。

另外，通过对图1中所述的倾角调节杆5进行拉起操作，如图11所示，上述旋转凸轮40经由操作销5A被向与上述施力方向相反的一侧即图示顺时针方向旋转操作。由此，旋转凸轮40进行操作，以使旋转凸轮40的插入到各棘爪30的拉入孔33内的各拉入销42一边在各拉入孔33内向旋转方向移动，一边按照各拉入孔33的向半径方向的外侧变化的形状将各棘爪30向半径方向的内侧拉入。

详细而言，如图10所示，在上述旋转凸轮40利用由锁定弹簧50的弹簧作用力产生的旋转力将各棘爪30从半径方向的内侧推出而使各棘爪30与棘轮10的内周齿12A啮合的状态(锁定状态)下，钩挂于该旋转凸轮40的钩挂销43的锁定弹簧50的内侧的端部51成为配置到形成于引导件20的三个引导壁23中的图示左上侧和图示右上侧的两个引导壁M1之间的旋转方向区域的状态。

在上述状态下，旋转凸轮40通过从锁定弹簧50的内侧的端部51受到的弹簧作用力，成为除了受到图示逆时针方向的旋转作用力之外，还受到朝向半径方向的外侧的偏心方向的作用力。尽管如此，在各棘爪30与棘轮10的内周齿12A啮合时，旋转凸轮40受到来自各棘爪30的支撑而被保持为居中于引导件20的中心部(中心轴线C上的位置)的状态。

但是，如图11所示，上述旋转凸轮40克服上述锁定弹簧50的弹簧作用力而被向图示顺时针方向旋转操作，各棘爪30从与棘轮10的内周齿12A的啮合状态脱离，由此，通过从上述锁定弹簧50的内侧的端部51受到的偏心方向的作用力，如图16所示，上述旋转凸轮40一边与上述两个引导壁M1的内周侧的支撑面23B压靠，一边以在这两个引导壁M1的支撑面23B上滑动的形式被向图示顺时针方向旋转操作。此时，剩下的另一个引导壁M2与另外两个引导壁M1不同，形成为在其与上述旋转凸轮40的外周面之间设定有微小的半径方向的间隙T的形状。

根据上述结构，在旋转凸轮40通过锁定弹簧50的弹簧作用力所压靠的两个引导壁M1中，旋转凸轮40被适当地支撑为不向轴偏移方向(偏心方向)移动，并且旋转凸轮40适当地避开以这两个引导壁M1为支点向剩余的另一个引导壁M2的某个方向晃动的情况下的移动，由此能够使旋转凸轮40不偏心地顺畅地向解除方向滑动旋转。

《关于外周环60》

如图4～图5所示，外周环60通过将一张薄板材冲裁成环状，并且将该冲裁出的中空圆板的外周部分拉深加工成在板厚方向(轴向)上以圆筒形状突出，从而形成为带有中空圆板状的座的大致圆筒形形状。通过上述成形，外周环60构成为具有：使面笔直地朝向轴向的中空圆板状的凸缘部62；及沿着该凸缘部62的外周缘部在轴向上以大致圆筒形状突出的结合部61。

详细而言，上述外周环60通过将上述结合部61以从凸缘部62的外周部分在轴向上以两级突出的形式推出，由此形成为在结合部61的内周侧形成有与结合部61相比在轴向上较短地以大致圆筒形状突出的台阶部63的、具有内外两级的圆筒形状的带台阶的圆筒形状。在将三个棘爪30、旋转凸轮40和锁定弹簧50分别设置于上述引导件20并且组装了棘轮10之后，上述外周环60通过将它们组装而成的单元设置在该外周环60的圆筒内并将结合部61铆接于引导件20，由此跨越棘轮10和引导件20的外周部之间而被安装(铆接部位61A)。

详细而言，上述外周环60通过将上述单元从棘轮10起依次组装到该外周环60的圆筒内，由此如图9及图15所示，该外周环60的台阶部63被设置成在轴向上与引导件20的圆筒部22抵碰的状态，上述凸缘部62被设置成从轴向的外侧覆盖上述棘轮10的圆筒部12的状态。并且，伴随上述设置，上述引导件20的圆筒部22被设置成在轴向上嵌入到外周环60的圆筒形状的结合部61内的状态。

并且，在上述设置之后，将上述外周环60的结合部61的从引导件20的圆筒部22向轴向的外侧延伸出的前端的部分向半径方向的内侧弯折，由此以在该部分与上述台阶部63之间沿轴向夹入引导件20的圆筒部22的方式铆接于圆筒部22的外侧面而一体地结合。由此，成为外周环60跨越棘轮10和引导件20的外周部之间而被安装的状态。通过上述安装，外周环60相对于上述引导件20一体地结合，另一方面，通过该外周环60的凸缘部62将棘轮10保持为相对于引导件20在轴向和半径方向上均不会产生大幅晃动的状态。

详细而言，上述外周环60被设置成，其凸缘部62的向半径方向的内侧伸出的前端的角部附着在倾斜面13G上，该倾斜面13G形成于棘轮10的中间圆筒部13与圆筒部12之间的轴向的外侧面部并使面倾斜地朝向半径方向的外侧。由此，外周环60通过上述凸缘部62的向半径方向的内侧伸出的前端的角部，保持为抑制了棘轮10向轴向的外侧且半径方向的外侧的晃动的状态。

在此，如图5及图7所示，在上述外周环60，在其凸缘部62的旋转方向的三处区域，形成有以向轴向的内侧突出的形式铆接的倾斜抵接部62A。这些倾斜抵接部62A在配置成与各突出倾斜面13H在旋转方向上重合时，以停搁到相应的各突出倾斜面13H上的形式与各突出倾斜面13H抵接，上述各突出倾斜面13H形成于棘轮10的倾斜面13G上的旋转方向的三处区域，并以使面倾斜地朝向轴向的外侧且半径方向的外侧的形式突出。由此，各倾斜抵接部62A保持为更适当地抑制了上述棘轮10向轴向的外侧及半径方向的外侧的晃动的状态。

上述外周环60的形成于凸缘部62的各倾斜抵接部62A通过如下方式而形成：上述凸缘部62的旋转方向的三处区域以倾斜地弯折成以与台阶部63连接的接缝即半径方向的外侧的端部为基点使内侧的端部向轴向的内侧突出的形式被铆接。另外，在上述棘轮10的倾斜面13G上的形成于旋转方向的三处区域的各突出倾斜面13H，通过在棘轮10的半冲裁加工时所压靠的模具形状，形成为与倾斜面13G大致平行地比倾斜面13G向轴向的外侧且半径方向的外侧倾斜地突出。

上述各突出倾斜面13H分别均等地配置于上述倾斜面13G上的旋转方向的三处区域。各突出倾斜面13H分别具有约20度的旋转方向的长度。在各突出倾斜面13H的旋转方向的两侧部形成有引导斜面13H1，该引导斜面13H1以使各突出倾斜面13H与倾斜面13G之间的台阶呈倾斜状平滑的方式被加厚。另外，上述外周环60的形成于凸缘部62的各倾斜抵接部62A也均等地配置于上述凸缘部62上的旋转方向的三处区域。并且，各倾斜抵接部62A也分别具有约20度的旋转方向的长度。

如图21所示，在上述座椅靠背2的靠背角度处于成为向上侧笔直地立起的直立姿势的初级的锁定位置Pb与躯干角度Pd(约20度)之间的角度区域时，如图22至图23所示，棘轮10的形成在倾斜面13G上的各突出倾斜表面13H在旋转方向上与上述外周环60的形成于上述凸缘部62的相应的各倾斜抵接部62A重合，由此使各倾斜抵接部62A停搁到相应的各突出倾斜面13H上而抵接(抵接区域B1)。

由此，外周环60通过上述各斜抵接部62A而保持为适当地抑制了棘轮10的轴向及半径方向的晃动的状态。此时，如图24所示，上述外周环60的凸缘部62成为不与上述棘轮10的倾斜面13G抵接而分离的非抵接状态。如图21所示，上述抵接区域B1被设定在座椅靠背2的靠背角度从上述初级的锁定位置Pb即直立位置向前侧倾斜约10度后的角度位置、与从躯干角度Pd向后侧倾斜约10度后的角度位置之间的约40度的角度区域。

在上述抵接区域B1中，如图22所示，由于外周环60对棘轮10的晃动抑制比较强地发挥作用，因此通过伴随它们的抵接而产生的滑动摩擦阻力的作用，容易抑制棘轮10相对于引导件20的旋转移动。但是，如上所述，在座椅靠背2处于立起的角度区域时，对座椅靠背2朝向前旋转方向施力的上述复位弹簧6(参照图1)的作用力比较强地作用，因此，即使如上述那样进行晃动减少，也能够使座椅靠背2顺畅地旋转移动。

另外，如图25所示，在上述座椅靠背2的靠背角度移动到从图21所示的抵接区域B1向后侧偏离出的角度区域时，如图26至图27所示，棘轮10的倾斜面13G在旋转方向上与上述外周环60的形成于上述凸缘部62的各倾斜抵接部62A重合，由此成为在各倾斜抵接部62A与棘轮10的倾斜面13G之间形成有微小间隙的非抵接状态(非抵接区域B2)。此时，如图28所示，虽然上述外周环60的凸缘部62的一部分区域成为与棘轮10的各突出倾斜面13H在旋转方向上重合的状态，但上述外周环60的凸缘部62也为不与各突出倾斜面13H抵接而分离的非抵接状态。

在上述区域(非抵接区域B2)中，外周环60对棘轮10的晃动抑制难以发挥作用，但相应地能够使棘轮10相对于引导件20顺畅地旋转移动。因此，如上所述，在座椅靠背2处于后倾的角度区域时，虽然对座椅靠背2朝向前旋转方向施力的上述复位弹簧6(参照图1)的作用力比较弱地作用，但能够将座椅靠背2顺畅地向前侧抬起。

另外，如图29所示，在上述座椅靠背2的靠背角度移动到从图21所示的抵接区域B1向前侧偏离出的角度区域时，如图30至图31所示，也是棘轮10的倾斜面13G在旋转方向上与上述外周环60的形成于上述凸缘部62的各倾斜抵接部62A重合，由此成为在各倾斜抵接部62A与棘轮10的倾斜面13G之间形成有微小间隙的非抵接状态(非抵接区域B2)。此时，如图32所示，虽然上述外周环60的凸缘部62的一部分区域成为与棘轮10的各突出倾斜面13H在旋转方向上重合的状态，但上述外周环60的凸缘部62也为不与各突出倾斜面13H抵接而分离的非抵接状态。

在上述区域(非抵接区域B2)中，也是外周环60对棘轮10的晃动抑制难以发挥作用，但相应地能够使棘轮10相对于引导件20顺畅地旋转移动。因此，如上所述，在座椅靠背2处于前倾的角度区域时，用于将座椅靠背2向后方抬起的力变大，但即使在这样的区域中也能够将座椅靠背2比较顺畅地向后侧抬起。

《总结》

综上所述，本实施方式所涉及的座椅倾角调节装置4为如下结构。即，一种交通工具用座椅倾角调节装置(4)，具有：棘轮(10)和引导件(20)，以能够彼此相对旋转的方式沿轴向组装；多个棘爪(30)，在旋转方向上排列，在由所述引导件(20)在旋转方向上支撑的同时向径向外侧移动，由此与棘轮(10)啮合而锁定棘轮(10)与引导件(20)之间的相对旋转。

棘轮(10)在相对于引导件(20)的旋转区域中连续地具有锁定区域(A1)和自由区域(A2)，并且在锁定区域(A1)的与自由区域(A2)相邻的一侧的相反侧的端部具有凸部(13E)，所述锁定区域(A1)是接受多个棘爪(30)中的特定棘爪(P1)从径向内侧进行啮合的区域，所述自由区域(A2)是为了阻碍特定棘爪(P1)从径向内侧进行啮合而使特定棘爪(P1)所具有的停搁突起(34)停搁到该棘轮所具有的停搁面的区域，所述凸部(13E)以在旋转方向上与特定棘爪(P1)的停搁突起(34)抵碰的方式突出。

凸部(13E)仅在旋转方向的一部分区域具有避让凹部(13E1)，该避让凹部(13E1)避免随着棘轮(10)的旋转而引起的停搁突起(34)与凸部(13E)在旋转方向上的抵碰。根据上述结构，在通过设定于交通工具用座椅倾角调节装置(4)外的卡定构造(2Fc、3Fd)使座椅靠背(2)的倾倒卡定于锁定区域(A1)的端部位置的情况下，通过避让凹部(13E1)能够防止停搁突起(34)与凸部(13E)在旋转方向上抵碰的情况。由此，能够不对交通工具用座椅倾角调节装置(4)施加用于将座椅靠背(2)的倾倒卡定于预定位置(Pc)的载荷。

另外，在特定棘爪(P1)的停搁突起(34)从锁定区域(A1)与停搁面的台阶在旋转方向上抵碰时，凸部(13E)作为与多个棘爪中的其他棘爪(P2)在旋转方向上抵碰的抵碰部发挥作用。根据上述结构，能够在不损害凸部(13E)的作为抵碰部的功能的情况下，适当地避开停搁突起(34)与凸部(13E)在旋转方向上的抵碰。

另外，在停搁突起(34)配置为相对于凸部(13E)在径向上重合成不在旋转方向上抵碰时，特定棘爪(P1)与棘轮(10)的啮合被停搁突起(34)向凸部(13E)的停搁所阻碍。根据上述结构，能够适当地防止特定棘爪(P1)越过锁定区域(A1)而与棘轮(10)啮合的情况。

此外，交通工具用座椅倾角调节装置(4)为将座椅靠背(2)以能够调节倾斜角度的方式与交通工具主体上的底座(3)连结的接头装置。在座椅靠背(2)与底座(3)之间设定有用于将座椅靠背(2)的倾倒卡定于预定位置(Pc)的卡定构造(2Fc、3Fd)。在该情况下，在卡定构造(2Fc、3Fd)将座椅靠背(2)的倾倒卡定于预定位置时，避让凹部(13E1)避开随着棘轮(10)向预定位置(Pc)的旋转而引起的停搁突起(34)与凸部(13E)在旋转方向上的抵碰。根据上述结构，能够更适当地防止设定于交通工具用座椅倾角调节装置(4)外的卡定构造(2Fc、3Fd)使座椅靠背(2)的倾倒卡定于预定位置(Pc)时的、停搁突起(34)与凸部(13E)在旋转方向上的抵碰。

另外，在上述预定位置(Pc)处，在停搁突起(34)与凸部(13E)之间存在旋转方向上的间隙(Y)。根据上述结构，能够更适当地防止设定于交通工具用座椅倾角调节装置(4)外的卡定构造(2Fc、3Fd)使座椅靠背(2)的倾倒卡定于预定位置(Pc)时的、停搁突起(34)与凸部(13E)在旋转方向上的抵碰。

(第二实施方式)

接下来，使用图34对本发明的第二实施方式所涉及的座椅倾角调节装置(交通工具用座椅倾角调节装置)4的结构进行说明。在本实施方式中，为如下结构：在主棘爪P1(相当于本发明的“特定棘爪”)的停搁突起34形成有避让凹部34B，该避让凹部34B避开主棘爪P1与第二凸部13E(相当于本发明的“凸部”)在旋转方向上的抵碰。

上述避让凹部34B通过将停搁突起34的图示逆时针方向侧的角部以大致矩形切除而形成。即使采取了主棘爪P1的停搁突起34将旋转方向的配置与第二凸部13E重合那样的动作，上述避让凹部34B也接受第二凸部13E以使第二凸部13E不与停搁突起34在旋转方向上抵碰。详细而言，上述避让凹部34B以使第二凸部13E与该避让凹部34B的图示顺时针方向侧的侧面之间具有旋转方向的间隙Y的状态接受该第二凸部13E。由此，阻止了处于第二凸部13E进入到避让凹部34B内的旋转位置(越过锁定区域A1的旋转位置)状态时的座椅倾角调节装置4的锁定动作。对于上述以外的结构，由于是与实施方式1所示的座椅倾角调节装置4相同的结构，因此标注相同的附图标记并省略说明。

《关于其他实施方式》

以上，使用两个实施方式对本发明的实施方式进行了说明，但本发明除了上述实施方式之外还能够以各种方式实施。

1.本发明的交通工具用座椅倾角调节装置除了也能够应用于汽车的右侧坐席以外的座椅之外，还能够广泛地应用于铁路等汽车之外的车辆、航空器、船舶等各种交通工具用的座椅。另外，交通工具用座椅倾角调节装置除了将座椅靠背相对于座垫(底座)以能够进行靠背角度的调节的状态进行连结之外，还可以将座椅靠背相对于固定于交通工具主体侧的托架等底座以能够进行靠背角度的调节的状态进行连结。

2.交通工具用座椅倾角调节装置也可以是如下结构：棘轮与座垫等固定于交通工具主体侧的底座结合，引导件与座椅靠背结合。

3.对棘轮与引导件之间的相对旋转进行锁定的多个棘爪也可以在旋转方向上排列设置两个或四个以上。各棘爪的旋转方向的配置不限于均等配置，也可以是偏倚配置。

4.以将各棘爪向半径方向的外侧推出的方式进行操作的凸轮除了通过旋转将各棘爪向半径方向的外侧推出的类型之外，也可以是通过半径方向的滑动使各棘爪以向与上述滑动方向交叉的半径方向推出的方式滑动的类型的结构(参照日本特开2015-227071号公报)。另外，将各棘爪向半径方向的内侧拉回的操作也可以通过释放板等与凸轮分体的部件来进行(参照该公报)。

5.外周环的抵碰部除了相对于棘轮倾斜抵碰以外，还可以从轴向的外侧笔直地抵碰。另外，外周环也可以为如下结构：结合部与棘轮结合，抵碰部从轴向的外侧与引导件抵碰。另外，外周环的结合部除了铆接结合于棘轮及引导件中的一方以外，还可以通过焊接来结合。另外，圆筒部也可以不是设定于引导件，而是设定于棘轮并从外周侧以包围状覆盖引导件的结构。

6.避让凹部也可以形成于停搁突起(上述各实施方式中的停搁突起34)和凸部(上述各实施方式中的第二凸部13E)这两者。另外，凸部除了由在成为停搁突起与从锁定区域向自由区域的停搁面的台阶在旋转方向上抵碰的关系时供其他棘爪在旋转方向上抵碰的抵碰部构成之外，还可以是为了其他目的而突出形成的。

另外，避让凹部也可以是在其内部接受凸部或停搁突起，并在停搁突起与凸部在旋转方向上重合的旋转位置状态(越过锁定区域的旋转位置状态)下，使特定棘爪与棘轮的内周齿锁定的凹形状。上述避让凹部也可以由以倾斜面状、弯曲面状切掉而成的凹形状构成。

本申请基于2019年3月18日申请的日本专利申请(特愿2019-049802)，在此将其内容作为参照引入。

工业实用性

根据本发明的交通工具用座椅倾角调节装置，例如，不易使用于将座椅靠背的倾倒卡定于预定位置的载荷施加到交通工具用座椅倾角调节装置。发挥该效果的本发明例如对于汽车等的座椅是有用的。

附图标记说明

1 座椅

2 座椅靠背

2F 侧框架

2Fa 嵌合孔

2Fb 通孔

2Fc 卡定板(卡定构造)

2 座垫(底座)

3F 倾角调节板

3Fa 嵌合孔

3Fb 通孔

3Fc 前侧止动件

3Fd 后侧止动件(卡定构造)

4 座椅倾角调节装置(交通工具用座椅倾角调节装置)

5 倾角调节杆

5A 操作销

5B 连杆

6 复位弹簧

10 棘轮

11 圆板主体

11A 贯通孔

11B 扩张面部

12 圆筒部

12A 内周齿

13 中间圆筒部

13A 第一区域

13B 第二区域

13C 第三区域

13D 第一凸部

13E 第二凸部(凸部)

13E1 避让凹部

Y 间隙

13G 倾斜面

13H 突出倾斜面

13H1 引导斜面

A1 锁定区域

A2 自由区域

A3 其他区域

A4 结合区域

14 销钉

W 焊接部位

B1 抵接区域

B2 非抵接区域

20 引导件

21 圆板主体

21A 贯通孔

21Aa 挂入孔

21B 销钉

22 圆筒部

23 引导壁

23A 限制面

23B 支撑面

M1 引导壁

M2 引导壁

T 间隙

24A 棘爪收容槽

24B 凸轮收容槽

30 棘爪

30A 主体面部

30B 偏置面部

31 外周齿

32 被推压面部

33 拉入孔

34 停搁突起

34A 外周面部

34B 避让凹部

P1 主棘爪(特定棘爪)

P2 副棘爪(其他棘爪)

Q 精度管理面

40 旋转凸轮

41 贯通孔

42 拉入销

43 钩挂销

44 按压部

50 锁定弹簧

51 内侧的端部

52 外侧的端部

60 外周环

61 结合部

61A 铆接部位

62 凸缘部

62A 倾斜抵接部

63 台阶部

C 中心轴线

Pa 向前倾倒位置

Pb 初级的锁定位置

Pc 向后倾倒位置(预定位置)

Pd 躯干角度

Claims (6)

1.一种交通工具用座椅倾角调节装置，具备：

棘轮和引导件，以能够彼此相对旋转的方式沿轴向组装；及

多个棘爪，在旋转方向上排列，在由所述引导件在旋转方向上支撑的同时向径向外侧移动，由此与所述棘轮啮合而锁定所述棘轮与所述引导件之间的相对旋转，

所述棘轮在相对于所述引导件的旋转区域中连续地具有锁定区域和自由区域，并且在所述锁定区域的与所述自由区域相邻的一侧的相反侧的端部具有凸部，所述锁定区域是接受所述多个棘爪中的特定棘爪从径向内侧进行啮合的区域，所述自由区域是为了阻碍所述特定棘爪从径向内侧进行啮合而使所述特定棘爪所具有的停搁突起停搁到所述棘轮所具有的停搁面的区域，所述凸部以在旋转方向上与所述特定棘爪的所述停搁突起抵碰的方式突出，

所述停搁突起及所述凸部中的至少一方仅在旋转方向的一部分区域具有避让凹部，该避让凹部避免伴随所述棘轮的旋转而引起的所述停搁突起与所述凸部在旋转方向上的抵碰。

2.根据权利要求1所述的交通工具用座椅倾角调节装置，其中，

所述凸部配置成，在所述特定棘爪的所述停搁突起从所述锁定区域与所述停搁面的台阶在旋转方向上抵碰时，所述凸部作为与所述多个棘爪中的其他棘爪在旋转方向上抵碰的抵碰部发挥作用。

3.根据权利要求1或2所述的交通工具用座椅倾角调节装置，其中，

在所述停搁突起配置为相对于所述凸部在径向上重合成不在旋转方向上抵碰时，所述特定棘爪与所述棘轮的啮合被所述停搁突起向所述凸部的停搁所阻碍。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的交通工具用座椅倾角调节装置，其中，

所述避让凹部形成于所述凸部。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的交通工具用座椅倾角调节装置，其中，

在所述交通工具用座椅倾角调节装置作为将座椅靠背以能够调节倾斜角度的方式与交通工具主体上的底座连结的接头装置发挥作用、并且在所述座椅靠背与所述底座之间设有用于将所述座椅靠背的倾倒卡定于预定位置的卡定构造的情况下，

所述避让凹部构成为，在所述卡定构造使所述座椅靠背的倾倒卡定于所述预定位置时，避免伴随所述棘轮向所述预定位置的旋转而引起的所述停搁突起与所述凸部在旋转方向上的抵碰。

6.根据权利要求5所述的交通工具用座椅倾角调节装置，其中，

在所述预定位置处，在所述停搁突起与所述凸部之间存在旋转方向上的间隙。

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