CN113560498A - 汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，通过先将压边圈宽度缩短4mm，这样后续压边圈口变大，可达到标准尺寸，之后对顶杆先内侧偏置粘接，再将所有的顶杆通过顶杆连接板全部连接在一起成一个整体，这样后续变大，顶杆会达到标准位置，且还可减少生产过程及铸件冷却过程中顶杆歪斜问题，再进行浇注成形，顶注式浇注系统的内浇口保证模型的整体温度场平衡，成形的铸件采用先升温再保温后降温的温度曲线进行去应力退火，最后检测合格，这样浇注成型的铸件尺寸标准符合要求。
Description
技术领域
本发明涉及汽车冲压模具制造领域，尤其涉及一种 汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺。
背景技术
目前汽车模具生产时，特别是侧围铸件，在冲压过程中起到压料，控制材料流动的作用。现有技术专利CN208555678U一种铝板材质零件的拉延模具压边圈的铸造结构，该拉延模具压边圈包括压料圈本体和顶杆腿，所述压边圈本体内设有筋，所述顶杆腿固定设置在压料圈多个本体底部，所述顶杆腿的截面为包括一个圆形或半圆形中心部以及两个条形的凸起。由于车身侧围类设计时，长度在3000mm以上，其设计呈中间压边圈口形式，在消失模制作过程中易产生变形，且铸件在浇注后冷却过程中由于中间型砂较多，铸件冷却受阻收缩，中间压边圈口呈变大趋势，安装垫块时容易出现偏移，影响模具使用，且设计的顶杆处于浇注的最上方，容易产生集渣问题，因此解决这些问题就显得十分必要了。
发明内容
为解决上述问题，本发明提供一种汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，通过先将压边圈宽度缩短4mm，这样后续压边圈口变大，可达到标准尺寸，之后对顶杆先内侧偏置粘接，再将所有的顶杆通过顶杆连接板全部连接在一起成一个整体，这样后续变大，顶杆会达到标准位置，且还可减少生产过程及铸件冷却过程中顶杆歪斜问题，再进行浇注成形，顶注式浇注系统的内浇口保证模型的整体温度场平衡，成形的铸件采用先升温再保温后降温的温度曲线进行去应力退火，最后检测合格，这样浇注成型的铸件尺寸标准符合要求，解决了背景技术中出现的问题。
本发明的目的是提供一种汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，压边圈呈长方形状，压边圈口左右两端开度小于中部开度，包括有：
首先将制作出的标准压边圈模型宽度缩短4mm；首先将制作出的标准压边圈模型宽度缩短4mm；之后对顶杆的位置向内侧偏置粘接在模型的压边圈口长边的两侧，偏置是相对于标准位置进行偏置；再将所有的顶杆通过顶杆连接板全部连接在一起，从而所有的顶杆形成一个整体；之后采用顶注式浇注系统进行浇注；浇注完毕，取出铸件进行去应力退火处理；最后敲除顶杆连接板，检测尺寸，合格再进行喷防锈漆，完成。
进一步改进在于：所述压边圈模型宽度缩短4mm具体为：首先按照标准尺寸制作压边圈模型，之后压边圈模型在宽度方向以中心线为基准裁开呈上下两部分，这两部分向中心位置缩短2mm再粘接在一起，从而整个模型宽度小4mm。
进一步改进在于：所述顶杆的粘接具体为：在压边圈口长度较长两边的侧面进行粘接顶杆，顶杆的距离相对于标准距离向内侧偏置，顶杆从两端到中间的偏置距离逐渐增大。
进一步改进在于：顶杆偏置距离为：压边圈模型左右两端的区域的顶杆向内偏置1mm，压边圈模型最中间的区域的顶杆向内偏置3mm，左右两端的区域与最中间区域之间的区域的顶杆向内偏置2mm。
进一步改进在于：所述粘接顶杆后还包括有对压边圈模型压边圈口粘接横向排列的辅助支撑筋，辅助支撑筋截面为80mm×80mm，辅助支撑筋在最后敲除顶杆连接板的时候一并敲除。
进一步改进在于：所述浇注之前还包括有在压边圈模型外侧面导板安装面及内侧导滑面端部粘贴辅助排渣块，辅助排渣块在最后敲除顶杆连接板的时候一并敲除。
进一步改进在于：所述顶注式浇注系统进行浇注需保证内浇口位置达到模型的整体温度场平衡。
进一步改进在于：所述去应力退火处理首先以≤80℃/h的速率升温至540-560℃，之后保温16h，最后以≤55℃/h的速率降温260℃，之后进行空冷到常温。
本发明的有益效果：本发明通过先将压边圈宽度缩短4mm，这样后续压边圈口变大，可达到标准尺寸，之后对顶杆先内侧偏置粘接，再将所有的顶杆通过顶杆连接板全部连接在一起成一个整体，这样后续变大，顶杆会达到标准位置，且还可减少生产过程及铸件冷却过程中顶杆歪斜问题，再进行浇注成形，顶注式浇注系统的内浇口保证模型的整体温度场平衡，成形的铸件采用先升温再保温后降温的温度曲线进行去应力退火，可促使铸件的内部应力充分释放，最后检测合格，这样浇注成型的铸件尺寸标准符合要求；并且压边圈口还设置辅助支撑筋，防止型面在淋涂及造型浇注时产生的变形；并且压边圈模型外侧面导板安装面及内侧导滑面端部粘贴辅助排渣块用于排渣；顶杆从两端到中间的偏置距离逐渐增大，这样最大限度的保证最终成型的铸件尺寸合格。
附图说明
图1是本发明实施例的步骤一操作示意图。
图2是本发明实施例的步骤二示意图。
图3是本发明实施例的步骤三示意图。
图4是本发明实施例的步骤四带有顶杆连接板的示意图。
图5是本发明实施例的步骤四顶杆处的示意图。
图6是本发明实施例的步骤六的示意图。
图7是本发明实施例的步骤五的示意图。
图8是本发明实施例的步骤七的示意图。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
本实施例提供一种汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，步骤如下：
步骤一：如图1所示，首先按照标准尺寸制作压边圈模型，之后压边圈模型在宽度方向以中心线为基准裁开呈上下两部分，这两部分向中心位置缩短2mm再粘接在一起，从而整个模型宽度小4mm；这样后续压边圈口变大，可达到标准尺寸；
步骤二：对压边圈模型压边圈口上下两侧进行粘接顶杆，顶杆的距离相对于标准距离向内侧偏置，顶杆从两端到中间的偏置距离逐渐增大；如图2所示，A区域顶杆往中心偏置1mm，B区域顶杆往中心偏置2mm，C区域顶杆往中心偏置3mm，粘接错位处修顺处理；顶杆先内侧偏置粘接，后续压边圈口变大，顶杆位置会回到标准位置；
步骤三：如图3所示，对压边圈模型压边圈口粘接横向排列的截面为80mm×80mm辅助支撑筋；防止型面在淋涂及造型浇注时产生的变形；
步骤四：如图4和5所示，对所有顶杆采用截面为30mm×30mm的顶杆连接板全部连接在一起，从而所有的顶杆形成一个整体；所有的顶杆通过顶杆连接板全部连接在一起成一个整体，这样后续变大，顶杆会达到标准位置，且还可减少生产过程及铸件冷却过程中顶杆歪斜问题；
步骤五：如图7所示，在压边圈模型外侧面导板安装面及内侧导滑面端部粘贴辅助排渣块用于排渣；
步骤六：如图6所示，之后采用顶注式浇注系统进行浇注，内浇口位置需达到模型的整体温度场平衡；
步骤七：浇注完毕，对铸件进行取出，之后进行去应力退火处理；如图8所示，去应力退火处理首先以≤80℃/h的速率升温至540-560℃，之后保温16h，最后以≤55℃/h的速率降温260℃，之后进行空冷到常温；可促使铸件的内部应力充分释放；
步骤八：敲除辅助支撑筋、顶杆连接板和辅助排渣块，检测尺寸，合格再进行喷防锈漆，完成。
本实施例首先将压边圈宽度缩短4mm，这样后续压边圈口变大，可达到标准尺寸，之后对顶杆先内侧偏置粘接，再将所有的顶杆通过顶杆连接板全部连接在一起成一个整体，这样后续变大，顶杆会达到标准位置，且还可减少生产过程及铸件冷却过程中顶杆歪斜问题，再进行浇注成形，顶注式浇注系统的内浇口保证模型的整体温度场平衡，成形的铸件采用先升温再保温后降温的温度曲线进行去应力退火，可促使铸件的内部应力充分释放，这样的工艺可以最大限度的保证最终成型的铸件尺寸合格。
Claims (8)
1.一种汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，压边圈呈长方形状，压边圈口左右两端开度小于中部开度，其特征在于：包括有：
首先将制作出的标准压边圈模型宽度缩短4mm；之后对顶杆的位置向内侧偏置粘接在模型的压边圈口长边的两侧，偏置是相对于标准位置进行偏置；再将所有的顶杆通过顶杆连接板全部连接在一起，从而所有的顶杆形成一个整体；之后采用顶注式浇注系统进行浇注；浇注完毕，取出铸件进行去应力退火处理；最后敲除顶杆连接板，检测尺寸，合格再进行喷防锈漆，完成。
2.如权利要求1所述汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，其特征在于：所述压边圈模型宽度缩短4mm具体为：首先按照标准尺寸制作压边圈模型，之后压边圈模型在宽度方向以中心线为基准裁开呈上下两部分，这两部分向中心位置缩短2mm再粘接在一起，从而整个模型宽度小4mm。
3.如权利要求1所述汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，其特征在于：所述顶杆的粘接具体为：在压边圈口长度较长两边的侧面进行粘接顶杆，顶杆的距离相对于标准距离向内侧偏置，顶杆从两端到中间的偏置距离逐渐增大。
4.如权利要求3所述汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，其特征在于：顶杆偏置距离为：压边圈模型左右两端的区域的顶杆向内偏置1mm，压边圈模型最中间的区域的顶杆向内偏置3mm，左右两端的区域与最中间区域之间的区域的顶杆向内偏置2mm。
5.如权利要求1所述汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，其特征在于：所述粘接顶杆后还包括有对压边圈模型压边圈口粘接横向排列的辅助支撑筋，辅助支撑筋截面为80mm×80mm，辅助支撑筋在最后敲除顶杆连接板的时候一并敲除。
6.如权利要求1所述汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，其特征在于：所述浇注之前还包括有在压边圈模型外侧面导板安装面及内侧导滑面端部粘贴辅助排渣块，辅助排渣块在最后敲除顶杆连接板的时候一并敲除。
7.如权利要求1所述汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，其特征在于：所述顶注式浇注系统进行浇注需保证内浇口位置达到模型的整体温度场平衡。
8.如权利要求1所述汽车冲压模具侧围压边圈铸造工艺，其特征在于：所述去应力退火处理首先以≤80℃/h的速率升温至540-560℃，之后保温16h，最后以≤55℃/h的速率降温260℃，之后进行空冷到常温。
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