CN113555175B - SmCo5型钐钴永磁材料、烧结体用材料、其制备方法和应用 - Google Patents
SmCo5型钐钴永磁材料、烧结体用材料、其制备方法和应用 Download PDFInfo
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Abstract
本发明公开了一种SmCo5型钐钴永磁材料、烧结体用材料、其制备方法和应用。该烧结体用材料包括主相合金用材料和液相合金用材料；其中，按照非化学计量数计，所述主相合金用材料的成分为(SmxPr1‑x)Co5+y，x为0.5～1，y为0～0.5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co(60‑z‑w)CuzFew，z为0～10，w为0～5，且z和w不同时为0，所述液相合金用材料的含量为1～5wt.％。采用本发明的烧结体用材料可制备得到性能优异的SmCo5型钐钴永磁材料，其具有优异的剩磁、矫顽力和方形度等性能。
Description
技术领域
本发明涉及一种SmCo5型钐钴永磁材料、烧结体用材料、其制备方法和应用。
背景技术
SmCo5型磁体作为第一代永磁材料，以其高的居里温度，高的矫顽力和饱和磁化强度，被广泛应用于精密仪器和微波器件中，如行波管、航天系统陀螺仪和磁推力轴承等，在高温领域具有不可替代的作用。SmCo5可采用液相合金烧结法，而已知的现有技术，在液相合金烧结法中采用的液相合金为SmCo合金，对烧结温度十分敏感，若无法在烧结阶段有效抑制晶粒过分长大，从而使得磁体的剩磁、矫顽力和方形度较低。
发明内容
本发明为了解决现有技术中的上述缺陷，从而提供了一种SmCo5型钐钴永磁材料、烧结体用材料、其制备方法和应用。本发明的SmCo5型钐钴永磁材料具有优异的剩磁、矫顽力和方形度等性能。
本发明提供了一种SmCo5型钐钴永磁材料的烧结体用材料，其包括主相合金用材料和液相合金用材料；
其中，按照非化学计量数计，所述主相合金用材料的成分为(SmxPr1-x)Co5+y，x为0.5～1，y为0～0.5；
所述液相合金用材料的成分为Sm40Co(60-z-w)CuzFew，z为0～10，w为0～5，且z和w不同时为0，所述z和w表示所述成分中元素的原子占比，各元素的总原子数记为100；
所述液相合金含量为1～5wt.％，所述wt.％是指组分在所述烧结体用材料中的质量百分比。
在本发明的某一方案中，所述主相合金中，x可以为0.6～1，例如0.6、0.8或1。
在本发明的某一方案中，所述主相合金中，y可以为0。
在本发明的某一方案中，所述液相合金中，z可以为3～10，例如5、6或10。
在本发明的某一方案中，所述液相合金中，w可以为4～5，例如4或5。
在本发明的某一方案中，所述主相合金用材料的成分可以为SmCo5、(Sm0.8Pr0.2)Co5、(Sm0.6Pr0.4)Co5和(Sm0.5Pr0.5)Co5中的一种或多种。
在本发明的某一方案中，所述液相合金用材料的成分可以为Sm40Co45Cu10Fe5、Sm40Co50Cu5Fe5、Sm40Co50Cu6Fe4和Sm40Co50Cu10中的一种或多种。
在本发明的某一方案中，所述液相合金含量可以为2～2.5wt.％。
在本发明的某一方案中，所述SmCo5型钐钴永磁材料的烧结体用材料可以由所述主相合金和所述液相合金组成。
在本发明的某一方案中，所述烧结体用材料可以选自以下任一种方案：
方案1：所述主相合金用材料的成分为SmCo5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co45Cu10Fe5；
方案2：所述主相合金用材料的成分为(Sm0.8Pr0.2)Co5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co50Cu5Fe5；
方案3：所述主相合金用材料的成分为(Sm0.6Pr0.4)Co5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co50Cu6Fe4；
方案4：所述主相合金用材料的成分为(Sm0.5Pr0.5)Co5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co50Cu10。
方案1中，所述液相合金用材料的含量可以为2wt.％。
方案2中，所述液相合金用材料的含量可以为2.5wt.％。
方案3中，所述液相合金用材料的含量可以为2wt.％。
方案4中，所述液相合金用材料的含量可以为5wt.％。
本发明还提供了一种SmCo5型钐钴永磁材料的制备方法，其包括如下步骤：将上述SmCo5型钐钴永磁材料的烧结体用材料经熔炼、铸造、制粉、成型和烧结，即可。
所述SmCo5型钐钴永磁材料的制备方法中，所述熔炼、铸造、制粉、成型和烧结可以采用本领域常规的设备、工艺和条件，本发明优选如下。
在本发明的某一方案中，所述熔炼可以在中频感应熔炼炉中进行。
在本发明的某一方案中，所述铸造可以采用甩带法或离心铸造法。
在本发明的某一方案中，所述制粉的方式可以为氢破碎和/或气流磨粉碎。经所述制粉后，所述烧结体用材料的平均粒径可以为4～10μm，优选为5～9μm(例如5～7μm、7～8μm或8～9μm)。其中，经所述制粉后，所述主相合金用材料的平均粒径优选为9～10μm，所述液相合金用材料的平均粒径优选为6～7μm。所述烧结体用材料的粒度优选小于熔炼铸造后主相合金用材料和液相合金用材料的晶粒尺寸，使单个粉末颗粒中仅包含单个晶粒，这样有利于压制过程的取向，从而提高磁体取向度。
所述氢破碎可以采用本领域常规的设备、工艺和条件。所述氢破碎可以包括吸氢处理和脱氢处理。所述吸氢处理的温度优选为20～250℃。所述吸氢处理优选为依次进行第一吸氢处理和第二吸氢处理，所述第一吸氢处理的温度为200～250℃，所述第二吸氢处理的温度为20～60℃(例如20～35℃)。所述脱氢处理的温度优选为300～500℃。所述脱氢处理的时间优选为0.5～5小时，例如1～3小时。
所述气流磨粉碎中可以采用本领域常规的设备、工艺和条件。所述气流磨的底喷压力可以为400～600kPa(例如500kPa、520kPa、530kPa、560kPa)，所述气流磨的分选轮转速可以为2000～5000rpm(例如2000rpm、3600rpm、3700rpm、3800rpm、4000rpm)。
优选地，所述制粉的方式为依次进行氢破碎和气流磨粉碎。
更优选地，所述制粉的方式选自以下任一种方式：
方式1：所述氢破碎之前，将所述主相合金用材料与所述液相合金用材料混合后进行气流磨粉碎；
方式2：所述氢破碎之后、所述气流磨粉碎之前，将氢破碎后的主相合金用材料与氢破碎后的液相合金用材料混合；
方式3：所述氢破碎和气流磨粉碎之后，将氢破碎和气流磨粉碎后的主相合金用材料与氢破碎和气流磨粉碎后的液相合金用材料混合。
在本发明的某一方案中，所述成型的方式可以为取向压制和/或等静压压制。所述取向压制的压力可以为40～70MPa，例如40MPa。所述取向压制的充磁磁场强度可以大于1～3T，例如2T。所述等静压制的压力可以大于120MPa，例如180MPa。
在本发明的某一方案中，所述烧结可以在惰性气氛(例如氩气)下进行。所述烧结的温度可以为1050～1150℃，例如1100～1120℃(例如1100℃、1111℃、1112℃、1120℃)。所述烧结的时间可以为30～500分钟，例如90～300分钟(例如140分钟、180分钟、250分钟、300分钟)。
在本发明的某一方案中，所述烧结之前还可以进行预烧结。所述预烧结可以采用本领域常规的设备、工艺和条件。所述预烧结可以在真空条件下进行。所述预烧结的温度可以为900～1000℃，例如950℃。所述预烧结的时间可以不低于10分钟，例如不低于30分钟。
在本发明的某一方案中，所述烧结之后可以进行时效和冷却。
所述时效可以采用本领域常规的设备、工艺和条件，例如为单级时效或多级时效。所述单级时效的时效温度可以为790～950℃，例如800～860℃(例如800℃、830℃或860℃)。所述单级时效的保温时间可以为300～1200分钟，例如850～1000分钟(又例如850、600、1000分钟)。所述多级时效采用多级降温的方式进行，例如冷却至950℃保温，后冷却至900℃保温，以此类推。所述多级时效的时效温度可以为790～950℃。所述多级时效的过程中，多级降温的速率优选不大于2.5℃/min，更优选不大于2℃/min，例如0.5℃/min。所述多级时效的保温时间可以为30～1200分钟。当所述多级时效的温度高于900℃时，所述多级时效的时间可以为30～600分钟。
所述冷却可以采用本领域常规的设备、工艺和条件，例如为随炉冷却、缓冷和快冷中的一种或多种。当温度高于770℃时，所述冷却优选为快冷。所述随炉冷却是指热处理工艺结束后关闭加热电源，使物料温度跟随炉膛冷却的过程。所述缓冷的过程中，冷却速率可以为0.5～2℃/分钟，例如0.5～1℃/分钟。所述快冷的过程中，冷却速率可以大于2℃/秒，例如从770℃至400℃的冷却时间小于6min、从800℃降温至500℃小于6min、从830℃降温至500℃小于7min、或者从860℃降温至500℃小于7min。
在本发明的某一方案中，所述时效和冷却包括以下步骤：将烧结体以2.5℃/分钟的冷却速率冷却到920℃保温300分钟，随后以0.5℃/分钟的冷却速率冷却到800℃保温900分钟，最后冷却至室温，其中从800℃降温至500℃小于6min。
在本发明的某一方案中，所述SmCo5型钐钴永磁材料的制备方法可以包括如下步骤：
(1)将所述主相合金用材料和所述液相合金用材料经熔炼和铸造，分别得到主相合金和液相合金；
(2)将所述主相合金和所述液相合金经制粉，得到所述主相合金和所述液相合金的混合细粉；
(3)将所述混合细粉经成型，得到压坯；
(4)将所述压坯经烧结，得到所述SmCo5型钐钴永磁材料。
本发明还提供了一种SmCo5型钐钴永磁材料，其由上述SmCo5型钐钴永磁材料的制备方法制得。
本发明中，所述SmCo5型钐钴永磁材料包括主相、微量相和富稀土相，其中所述主相为(Sm,Pr)Co5，所述微量相为Sm2Co7。
本发明还提供了所述SmCo5型钐钴永磁材料在精密仪器或微波器件中应用。所述精密仪器或微波器件例如可为行波管、航天系统陀螺仪或磁推力轴承。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：本发明的制备方法采用液相合金烧结法并通过Fe和/或Cu掺杂的液相进行晶界调控获得了性能优异的SmCo5型钐钴永磁材料，其具有优异的剩磁、矫顽力和方形度等性能。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。
以下实施例中，“室温”或“常温”是指20～35℃。
表1～表4中，主相合金用材料成分为非化学计量组成；辅相合金用材料成分中各元素的下标表示用材料成分中各元素的原子占比，各元素的总原子数记为100；wt.％是指组分在烧结体用材料中的质量百分比。
实施例1、对比例1-1～对比例1-2
按照以下步骤制备SmCo5型钐钴磁体材料：
(1)配料：按照表1中的成分配比进行配料。
(2)主相合金和液相合金的制备：
(2-1)将配置好的主相合金用材料在中频感应熔炼炉中进行熔炼，然后采用离心铸造法，得到所述主相合金铸锭；其中精炼温度大于1560℃，浇铸温度大于1480℃。
(2-2)将配置好的液相合金用材料在中频感应熔炼炉中进行熔炼，然后采用甩带法，得到所述液相合金铸锭或铸片；其中精炼温度大于1540℃，浇铸温度大于1460℃。
(3)制粉：将主相合金和液相合金依次进行氢破碎和气流磨，得到粉末。
(3-1)氢破碎：将主相合金和液相合金以表1所示的比例混合，然后进行氢破碎，得到氢破碎粉末；其中，氢破碎分为吸氢处理和脱氢处理，先在200℃下进行吸氢处理，随后在500℃下脱氢处理1小时。
(3-2)气流磨：将氢破碎后得到的粉末进行气流磨粉碎，得到平均粒径为8～9μm的气流磨粉末，其中气流磨底喷压力500kPa，气流磨分选轮转速为3700rpm。
(4)成型：将制粉后得到的粉末置于磁场压机中进行取向压制和等静压压制，得到压坯；其中取向压制的压力为40MPa，充磁磁场为2T，以及等静压压力为180MPa。
(5)烧结：在氩气气氛中，对压坯进行烧结，得到烧结体；其中，烧结温度为1110℃，烧结时间为300分钟。
(6)时效和冷却：将烧结体以1℃/min的冷却速率冷却到830℃保温850min，然后采用气氛冷却方式冷却至室温，其中从830℃降温至500℃小于7min，制得SmCo5型钐钴永磁材料。
表1：实施例1、对比例1-1～对比例1-2烧结体用材料
实施例2、对比例2-1～对比例2-3
按照以下步骤制备SmCo5型钐钴磁体材料：
(1)配料：按照表2中的成分配比进行配料。
(2)主相合金和液相合金的制备：参照实施例1。
(3)制粉：将主相合金和液相合金依次进行氢破碎和气流磨，得到粉末。
(3-1)氢破碎：将主相合金和液相合金以表2所示的比例混合，然后进行氢破碎，得到氢破碎粉末；先在250℃下进行吸氢处理，然后冷却到室温后继续进行吸氢处理，随后在400℃下脱氢处理3小时。
(3-2)气流磨：将氢破碎后得到的粉末进行气流磨粉碎，得到平均粒径为7～8μm的气流磨粉末，其中流磨底喷压力520kPa，气流磨分选轮转速为3800rpm。
(4)成型：将制粉后得到的粉末置于磁场压机中进行取向压制和等静压压制，得到压坯；其中取向压制的压力为40MPa，充磁磁场为2T，以及等静压压力为180MPa。
(5)烧结：在氩气气氛中，对压坯进行烧结，得到烧结体；其中，烧结温度为1112℃，烧结时间为180分钟。
(6)时效和冷却：将烧结体以2℃/min的冷却速率到860℃保温1000分钟，然后采用气氛冷却方式冷却至室温，其中从860℃降温至500℃小于7min，制得SmCo5型钐钴永磁材料。
表2：实施例2、对比例2-1～对比例2-3烧结体用材料
实施例3、对比例3-1～对比例3-3
按照以下步骤制备SmCo5型钐钴磁体材料：
(1)配料：按照表3中的成分配比进行配料。
(2)主相合金和液相合金的制备：参照实施例1。
(3)制粉：将主相合金和液相合金依次进行氢破碎和气流磨，得到粉末。
(3-1)氢破碎：将主相合金和液相合金进行氢破碎，得到氢破碎粉末；其中，氢破碎分为吸氢处理和脱氢处理，先在200℃下进行吸氢处理，然后冷却到室温后继续进行吸氢处理，随后在500℃下脱氢处理2小时。
(3-2)气流磨：将氢破碎后得到的主相合金粉末和液相合金粉末分别进行气流磨粉碎，得到平均粒径为9～10μm的主相合金粉末和平均粒径为6～7μm的液相合金粉末，并以表3所示的比例混合，得到气流磨粉末；其中主相合金气流磨参数：底喷压力为530kPa，气流磨分选轮转速为2000rpm；液相合金气流磨参数：底喷压力为560kPa，气流磨分选轮转速为4000rpm
(4)成型：将制粉后得到的粉末置于磁场压机中进行取向压制和等静压压制，得到压坯；其中取向压制的压力为40MPa，充磁磁场为2T，以及等静压压力为180MPa
(5)烧结：在氩气气氛中，对压坯先进行预烧结后再进行烧结，得到烧结体；其中，预烧结温度为950℃，预烧结时间为30分钟，烧结温度为1120℃，烧结时间为140分钟。
(6)时效和冷却：将烧结体1.5℃/min的冷却速率冷却到900℃保温60分钟，保温结束以0.5℃/min的冷却速度冷却到800℃保温500min，然后采用气氛冷却方式冷却至室温，其中从800℃降温至500℃小于6min，制得SmCo5型钐钴永磁材料。
表3：实施例3、对比例3-1～对比例3-3烧结体用材料
实施例4、对比例4-1～对比例4-3
按照以下步骤制备SmCo5型钐钴磁体材料：
(1)配料：按照表4中的成分配比进行配料。
(2)主相合金和液相合金的制备：参照实施例1。
(3)制粉：将主相合金和液相合金依次进行氢破碎和气流磨，得到粉末。
(3-1)氢破碎：将主相合金和液相合金以表4所示的比例混合，然后进行氢破碎，得到氢破碎粉末；其中，氢破碎分为吸氢处理和脱氢处理，先在250℃下进行吸氢处理，随后在450℃下脱氢处理2小时。
(3-2)气流磨：将氢破碎后得到的粉末进行气流磨粉碎，得到平均粒径为5～7μm的气流磨粉末，其中气流磨底喷压力为560kPa，气流磨分选轮转速为3600rpm。
(4)成型：将制粉后得到的粉末置于磁场压机中进行取向压制和等静压压制，得到压坯；其中取向压制的压力为40MPa，充磁磁场为2T，以及等静压压力为180MPa。
(5)烧结：在氩气气氛中，对压坯进行烧结，得到烧结体；其中，烧结温度为1111℃，烧结时间为250分钟。
(6)时效和冷却：将烧结体以2.5℃/分钟的冷却速率冷却到920℃保温300分钟，缓慢冷却到800℃保温900分钟，其中缓慢冷却速度为0.5℃/min，然后采用气氛冷却方式冷却至室温，其中从800℃降温至500℃小于6min，制得SmCo5型钐钴永磁材料。
表4：实施例4、对比例4-1～对比例4-3烧结体用材料
效果实施例1
分别对实施例1～4、对比例1-1～对比例1-2、对比例2-1～对比例2-3、对比例3-1～对比例3-3、对比例4-1～对比例4-3制备的SmCo5型钐钴磁体材料进行磁性能测试，其中剩磁、矫顽力和磁能积采用PFM14.CN型脉冲磁场磁强计测量，采用Φ10*10mm圆柱样品在20℃下进行测量。结果如表5。
表5
Claims (16)
1.一种SmCo5型钐钴永磁的烧结体用材料，其特征在于，所述烧结体用材料包括主相合金用材料和液相合金用材料；
其中，按照非化学计量数计，所述主相合金用材料的成分为(SmxPr1-x)Co5+y，x为0.5～1，y为0～0.5；
所述液相合金用材料的成分为Sm40Co(60-z-w)CuzFew，z为3～10，w为4～5，所述z和w表示所述成分中元素的原子占比，各元素的总原子数记为100；
所述液相合金用材料的含量为1～5wt.％，所述wt.％是指组分在所述烧结体用材料中的质量百分比。
2.如权利要求1所述的烧结体用材料，其特征在于，x为0.6～1；
和/或，y为0；
和/或，z为5、6或10；
和/或，w为4或5。
3.如权利要求1所述的烧结体用材料，其特征在于，x为0.6、0.8或1。
4.如权利要求1所述的烧结体用材料，其特征在于，所述主相合金用材料的成分为SmCo5、(Sm0.8Pr0.2)Co5、(Sm0.6Pr0.4)Co5和(Sm0.5Pr0.5)Co5中的一种或多种；
和/或，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co45Cu10Fe5、Sm40Co50Cu5Fe5和Sm40Co50Cu6Fe4中的一种或多种；
和/或，所述液相合金用材料的含量为2～2.5wt.％；
和/或，所述烧结体用材料由所述主相合金用材料和所述液相合金用材料组成。
5.如权利要求1中所述的烧结体用材料，其特征在于，所述烧结体用材料选自以下任一种方案：
方案1：所述主相合金用材料的成分为SmCo5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co45Cu10Fe5；
方案2：所述主相合金用材料的成分为(Sm0.8Pr0.2)Co5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co50Cu5Fe5；
方案3：所述主相合金用材料的成分为(Sm0.6Pr0.4)Co5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co50Cu6Fe4。
6.如权利要求1中所述的烧结体用材料，其特征在于，方案1：所述主相合金用材料的成分为SmCo5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co45Cu10Fe5；所述液相合金用材料的含量为2wt.％；
方案2：所述主相合金用材料的成分为(Sm0.8Pr0.2)Co5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co50Cu5Fe5；所述液相合金用材料的含量为2.5wt.％；
方案3：所述主相合金用材料的成分为(Sm0.6Pr0.4)Co5，所述液相合金用材料的成分为Sm40Co50Cu6Fe4；所述液相合金用材料的含量为2wt.％。
7.一种SmCo5型钐钴永磁材料的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括如下步骤：将如权利要求1至6中任一项所述的烧结体用材料经熔炼、铸造、制粉、成型和烧结，即可。
8.如权利要求7所述的制备方法，其特征在于，所述熔炼在中频感应熔炼炉中进行；
和/或，所述铸造采用甩带法或离心铸造法；
和/或，所述制粉的方式为氢破碎和/或气流磨粉碎；
和/或，经所述制粉后，所述烧结体用材料的平均粒径为4～10μm；
和/或，所述成型的方式为取向压制和/或等静压压制；
和/或，所述烧结在惰性气氛下进行；
和/或，所述烧结的温度为1050～1150℃；
和/或，所述烧结的时间为30～500分钟；
和/或，所述烧结之前进行预烧结；
和/或，所述烧结之后进行时效和冷却。
9.如权利要求8所述的制备方法，其特征在于，
经所述制粉后，所述烧结体用材料的平均粒径为5～9μm；
和/或，所述氢破碎包括吸氢处理和脱氢处理，所述脱氢处理的时间为0.5～5小时；
和/或，所述气流磨的底喷压力为400～600kPa；
和/或，所述气流磨的分选轮转速为2000～5000rpm；
和/或，所述制粉的方式为依次进行氢破碎和气流磨粉碎；
和/或，所述取向压制的压力为40～70MPa；
和/或，所述取向压制的充磁磁场强度为1～3T；
和/或，所述等静压压制的压力大于120MPa；
和/或，所述烧结的温度为1100～1120℃；
和/或，所述烧结的时间为90～300分钟；
和/或，所述预烧结在真空条件下进行；
和/或，所述预烧结的温度为900～1000℃；
和/或，所述预烧结的时间不低于10分钟；
和/或，所述时效为单级时效或多级时效；
和/或，所述冷却为随炉冷却、缓冷和快冷中的一种或多种。
10.如权利要求9所述的制备方法，其特征在于，所述吸氢处理的温度为20～250℃；
和/或，所述脱氢处理的温度为300～500℃。
11.如权利要求9所述的制备方法，其特征在于，
经所述制粉后，所述主相合金用材料的平均粒径为9～10μm，
和/或，经所述制粉后，所述液相合金用材料的平均粒径为6～7μm；
和/或，所述氢破碎中，所述吸氢处理为依次进行第一吸氢处理和第二吸氢处理，所述第一吸氢处理的温度为200～250℃，所述第二吸氢处理的温度为20～60℃；
和/或，所述氢破碎中，所述脱氢处理的时间为1～3小时；
和/或，所述制粉的方式选自以下任一种方式：
方式1：所述氢破碎之前，将所述主相合金用材料与所述液相合金用材料混合；
方式2：所述氢破碎之后、所述气流磨粉碎之前，将氢破碎后的主相合金用材料与氢破碎后的液相合金用材料混合；
方式3：所述氢破碎和气流磨粉碎之后，将氢破碎和气流磨粉碎后的主相合金用材料与氢破碎和气流磨粉碎后的液相合金用材料混合；
和/或，所述预烧结的温度为950℃；
和/或，所述预烧结的时间不低于30分钟；
和/或，所述单级时效的时效温度为790～950℃；
和/或，所述单级时效的保温时间为300～1200分钟；
和/或，所述多级时效采用多级降温的方式进行，所述多级降温的速率不大于2.5℃/min；
和/或，所述多级时效的时效温度为790～950℃；
和/或，所述多级时效的保温时间为30～1200分钟；
和/或，所述缓冷的过程中，冷却速率为0.5～2℃/分钟；
和/或，所述快冷的过程中，冷却速率大于2℃/秒。
12.如权利要求11所述的制备方法，其特征在于，所述单级时效的时效温度为800～860℃；和/或，所述单级时效的保温时间为850～1000分钟；
和/或，所述多级降温的速率不大于0.5℃/min；
和/或，当所述多级时效的温度高于900℃时，所述多级时效的时间为30～600分钟；
和/或，所述缓冷的过程中，冷却速率为0.5～1℃/分钟；
和/或，所述快冷的过程中，冷却速率为从770℃至400℃的冷却时间小于6min、从800℃降温至500℃小于6min、从830℃降温至500℃小于7min、或者从860℃降温至500℃小于7min。
13.一种SmCo5型钐钴永磁材料，其特征在于，其由如权利要求7至12中任一项所述的制备方法制得。
14.如权利要求13所述的SmCo5型钐钴永磁材料，其特征在于，所述SmCo5型钐钴永磁材料包括主相、微量相和富稀土相，其中所述主相为(Sm，Pr)Co5，所述微量相为Sm2Co7。
15.一种如权利要求13或14所述的SmCo5型钐钴永磁材料在精密仪器或微波器件中应用。
16.如权利要求15所述的SmCo5型钐钴永磁材料在精密仪器或微波器件中应用，其特征在于，所述精密仪器或微波器为行波管、航天系统陀螺仪或磁推力轴承。
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