CN113549990A

CN113549990A - 一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法

Info

Publication number: CN113549990A
Application number: CN202110658427.0A
Authority: CN
Inventors: 郭晓强
Original assignee: Luoyang Jiwa New Material Technology Co ltd
Current assignee: Luoyang Jiwa New Material Technology Co ltd
Priority date: 2021-06-11
Filing date: 2021-06-11
Publication date: 2021-10-26

Abstract

本发明属于领域电镀金刚线领域，具体公开一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，将上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温，先向活性炭处理缸中加阳离子活性剂，搅拌，中和处理后再加活性炭，搅拌一定时间后静置沉降，过滤将滤液转移至电解缸内，升温，电解，电解结束后将电解液过滤得到净化的上砂镀液，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，上砂镀液中过量阴离子分散剂与阳离子活性剂中和形成絮凝物，有利于后续活性炭吸附处理，提高上砂镀液的净化效果，处理后上砂镀液对分散剂的耐受性增强，产线破断增量体高，提高产品质量，延长镀液的使用寿命，降低生产成本。

Description

一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法

技术领域

本发明属于领域电镀金刚线领域，具体公开一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法。

背景技术

金刚石线锯分为树脂金刚石线锯和电镀金刚石线锯，电镀金刚石线锯具有单片耗线量低、线径规格更小、切割效率更高的优点，同样粗细的树脂金刚石线锯破断力和固结强度均远远低于电镀金刚石线锯，其细线化发展潜力也远低于电镀金刚石线锯，电镀金刚石线锯更符合未来金刚石切割线细线化的发展前景，在电镀金刚石线锯的生产中，上砂镀液中需要添加阴离子分散剂来提升金刚石的上砂及分散性能，阴离子分散剂分解后残留的有机物积累到一定量会造成上砂镀液中有机物含量过高，使金刚石线锯的镀层变硬、发脆，金刚石线锯破断增量偏低，影响产品质量。

发明内容

为了解决背景技术中问题，本发明公开一种电镀金刚石线锯上砂镀液处理方法，采用低含水量的活性炭去除有机杂质和絮凝物，用阳离子活性剂电中和上砂镀液，处理后镀液对分散剂的耐受性增强，产线破断增量较高，延长镀液的使用寿命。

为实现上述发明目的，本发明采用下述技术方案：

一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，其特征是，包括下述步骤：先将上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温，再向活性炭处理缸中加活性炭，搅拌一定时间后，静置沉降，过滤将活性炭回收，并将滤液转移至电解缸内，升温，电解，电解结束后将电解液过滤得到净化的上砂镀液，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量和镍离子含量。

进一步的，电解结束将电解液先用微米滤芯过滤，再用活性炭滤芯过滤得到净化的上砂镀液。

进一步地，将上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃后，先向活性炭处理缸中加阳离子活性剂，搅拌，中和处理后，再向活性炭处理缸中加入活性炭。

进一步地，向活性炭处理缸中加入含水率≤20％椰壳活性炭，该椰壳活性炭的质量与上砂镀液的体积比是1.5-2g/L。

进一步地，阳离子活性剂是铵盐类阳离子活性剂、季铵盐类阳离子活性剂或咪唑类杂环阳离子活性剂，阳离子活性剂和上砂镀液的体积比是0.4-0.8ml/L。

进一步地，将电解缸内镀液升温至50℃后开始电解，电解电流10-16A。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明公开的电镀金刚石线锯上砂镀液处理方法，采用含水量≤20％的椰壳活性炭，提高电解电流，去除有机杂质和絮凝物，净化上砂镀液，降低活性炭的用量，同时减少废弃物，为企业节省成本；

本发明公开的电镀金刚石线锯上砂镀液处理方法，在活性炭处理镀液前采用阴阳离子中合法处理上砂镀液，用阳离子活性剂中和上砂镀液，上砂镀液中过量阴离子分散剂与阳离子活性剂中和形成絮凝物，有利于后续活性炭吸附处理，提高上砂镀液的净化效果，处理后镀液对分散剂的耐受性增强，产线破断增量提高，提高产品质量，延长了镀液的使用寿命，进一步降低了公司成本。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

对比实验

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃，再向活性炭处理缸中加入5g/L活性炭，该活性炭是含水率在40％-50％的活性炭，开启活性炭处理缸底部的机械搅拌，搅拌处理2h，静置沉降≥2h，活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，将镀液升温至50℃，设置电解电流3A，电解结束，用活性炭滤芯过滤处理24h，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表1所示。

实施例1

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃，再向活性炭处理缸中加入1.5g/L活性炭，该活性炭是含水率是含水率≤20％的椰壳活性炭，采用含水量低的活性炭，能够减少活性炭的使用量，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液的接触机会，有利于有机杂质的去除，搅拌处理4h，静置沉降≥2h，活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，将镀液升温至50℃，设置电解电流10-16A，电解结束，用活性炭滤芯过滤处理24h，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表1所示。

实施例2

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃，再向活性炭处理缸中加入2g/L活性炭，该活性炭是含水率≤20％的椰壳活性炭，采用含水量低的活性炭，能够减少活性炭的使用量，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液的接触机会，有利于有机杂质的去除，搅拌处理4h，静置沉降≥2h，活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，将镀液升温至50℃，设置电解电流10-16A，电解结束，用活性炭滤芯过滤处理24h，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表1所示。

实施例3

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃，再向活性炭处理缸中加入1.8g/L活性炭，该活性炭是含水率≤20％的椰壳活性炭，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液的接触机会，有利于有机杂质的去除，搅拌处理4h，静置沉降≥2h，活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，升温至50℃，设置电解电流10-16A，电解结束，先用1微米滤芯过滤20h后，再用活性炭滤芯过滤4h，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表1所示。

表1不同处理工艺上砂镀液处理效果、破断和镀液使用轮次情况

根据表1的实验数据可知，采用含水率≤20％的椰壳活性炭，同时电解时将电解电流上调至10-16A，能加快有机和金属杂质的消耗，净化镀液，整缸换液后47钢线破断增量平均值增大，而且镀液耐受性增强，正常换液生产8-10轮破断增量才会出现＜0.8。

实施例4

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃后，向活性炭处理缸中加入0.4ml/L阳离子活性剂，开启搅拌，中和处理4h，采用阴阳离子中和的方法预处理上砂镀液，阴离子分散剂与阳离子活性剂电中和形成絮凝物，有利于后续活性炭吸附处理，中和处理结束后再向活性炭处理缸中加入1.5g/L活性炭，该活性炭是含水率≤20％的椰壳活性炭，采用含水量低的活性炭，能够减少活性炭的使用量，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液接触的机会，有利于有机杂质的去除，搅拌处理4h，增强处理时间，增强絮凝物的处理效果，静置沉降≥2h，吸附絮凝物的活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，升温至50℃，设置电解电流10-16A，增大电解电流加快有机物和金属杂质的消耗，净化镀液，电解结束，先用1微米滤芯过滤20h后，再用活性炭滤芯过滤4h，降低活性炭吸附有机杂质后脱附的风险，最后打片确认添加剂含量，并滴定镀液参数，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，处理后镀液耐受性较强，正常换液生产14-16轮后，破断增量才会出现＜0.8，本实验中采用的阳离子活性剂分别是铵盐类阳离子活性剂(A)、季铵盐类阳离子活性剂(B)或咪唑类杂环阳离子活性剂(C)，采用不同阳离子活性剂，具体实验数据如表2所示。

表2实施例4中采用不同阳离子活性剂处理的镀液的具体实验数据

阳离子表面活性剂	打片结果	紫外可见吸收光度	破断增量平均值
				A	ok	0.1	0.78
B	ok	0.03	1.04
				C	ok	0.05	0.91

根据表2的实验数据可知，在同样的条件下，阳离子活性剂采用季铵盐类阳离子活性剂(B)，镀液的净化效果更好，整缸换液后47钢线破断增量平均值最大。

实施例5

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃后，向活性炭处理缸中加入0.4ml/L季铵盐类阳离子活性剂(B)，开启搅拌，中和处理4h，采用阴阳离子中和的方法预处理上砂镀液，阴离子分散剂与阳离子活性剂电中和形成絮凝物，有利于后续活性炭吸附处理，中和处理结束后再向活性炭处理缸中加入1.5g/L活性炭，该活性炭是含水率≤20％的椰壳活性炭，采用含水量低的活性炭，能够减少活性炭的使用量，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液接触的机会，有利于有机杂质的的去除，搅拌处理4h，增强处理时间，增强絮凝物的处理效果，静置沉降≥2h，吸附絮凝物的活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，升温至50℃，设置电解电流10-16A，增大电解电流加快有机物和金属杂质的消耗，净化镀液，电解结束，先用1微米滤芯过滤20h后，再用活性炭滤芯过滤4h，降低活性炭吸附有机杂质后脱附的风险，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表3所示。

实施例6

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃后，向活性炭处理缸中加入0.5ml/L季铵盐类阳离子活性剂(B)，开启搅拌，中和处理4h，采用阴阳离子中和的方法预处理上砂镀液，阴离子分散剂与阳离子活性剂电中和形成絮凝物，有利于后续活性炭吸附处理，中和处理结束后再向活性炭处理缸中加入1.5g/L活性炭，该活性炭是含水率≤20％的椰壳活性炭，采用含水量低的活性炭，能够减少活性炭的使用量，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液接触的机会，有利于有机杂质的的去除，搅拌处理4h，增强处理时间，增强絮凝物的处理效果，静置沉降≥2h，吸附絮凝物的活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，升温至50℃，设置电解电流10-16A，增大电解电流加快有机物和金属杂质的消耗，净化镀液，电解结束，先用1微米滤芯过滤20h后，再用活性炭滤芯过滤4h，降低活性炭吸附有机杂质后脱附的风险，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表3所示。

实施例7

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃后，向活性炭处理缸中加入0.65ml/L季铵盐类阳离子活性剂(B)，开启搅拌，中和处理4h，采用阴阳离子中和的方法预处理上砂镀液，阴离子分散剂与阳离子活性剂电中和形成絮凝物，有利于后续活性炭吸附处理，中和处理结束后再向活性炭处理缸中加入1.5g/L活性炭，该活性炭是含水率≤20％的椰壳活性炭，采用含水量低的活性炭，能够减少活性炭的使用量，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液接触的机会，有利于有机杂质的的去除，搅拌处理4h，增强处理时间，增强絮凝物的处理效果，静置沉降≥2h，吸附絮凝物的活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，升温至50℃，设置电解电流10-16A，增大电解电流加快有机物和金属杂质的消耗，净化镀液，电解结束，先用1微米滤芯过滤20h后，再用活性炭滤芯过滤4h，降低活性炭吸附有机杂质后脱附的风险，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表3所示。

实施例8

先将未处理的上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃后，向活性炭处理缸中加入0.8ml/L季铵盐类阳离子活性剂(B)，开启搅拌，中和处理4h，采用阴阳离子中和的方法预处理上砂镀液，阴离子分散剂与阳离子活性剂电中和形成絮凝物，有利于后续活性炭吸附处理，中和处理结束后再向活性炭处理缸中加入1.5g/L活性炭，该活性炭是含水率≤20％的椰壳活性炭，采用含水量低的活性炭，能够减少活性炭的使用量，开启两个机械搅拌，增强活性炭与镀液接触的机会，有利于有机杂质的的去除，搅拌处理4h，增强处理时间，增强絮凝物的处理效果，静置沉降≥2h，吸附絮凝物的活性炭沉积在活性炭处理缸的底部，将活性炭清理并用专用桶回收，将上清镀液抽至过滤缸过滤，过滤完成后将镀液抽至电解缸，升温至50℃，设置电解电流10-16A，增大电解电流加快有机物和金属杂质的消耗，净化镀液，电解结束，先用1微米滤芯过滤20h后，再用活性炭滤芯过滤4h，降低活性炭吸附有机杂质后脱附的风险，最后，打片检测镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数，例如：测波美度、pH值、硼酸含量、镍离子含量，确认处理效果和整缸换液后47钢线破断情况，具体实验数据如表3所示。

表3浓度不同的季铵盐类阳离子活性剂(B)处理的镀液的具体实验数据

根据表3的实验数据，同样条件下向活性炭处理缸中加入0.4-0.8ml/L的季铵盐类阳离子活性剂(B)，镀液的净化效果更好，整缸换液后47钢线破断增量平均值均大于0.91，且季铵盐类阳离子活性剂(B)的浓度在0.5-0.65ml/L之间时，整缸换液后47钢线破断增量平均值均大于1.04，正常换液生产14-16轮破断增量平均值才会出现＜0.8的情况，上砂镀液对分散剂的耐受性增强，产线破断增量较高，延长镀液的使用寿命，降低公司成本。

Claims

1.一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，其特征是，包括下述步骤：

先将上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温，再向活性炭处理缸中加活性炭，搅拌一定时间后，静置沉降，过滤将活性炭回收，并将滤液转移至电解缸内，升温，电解，电解结束后将电解液过滤得到净化的上砂镀液，最后，打片检测上述镀液中分散剂含量，用紫外分光光度测量上砂镀液中有机杂质剂的含量，并测定检测上砂镀液的非添加剂参数。

2.根据权利要求1所述一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，其特征是，电解结束将电解液先用微米滤芯过滤，再用活性炭滤芯过滤得到净化的上砂镀液。

3.根据权利要求1或2所述一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，其特征是，将上砂镀液抽至活性炭处理缸，升温至50℃后，先向活性炭处理缸中加阳离子活性剂，搅拌，中和处理后，再向活性炭处理缸中加入活性炭。

4.根据权利要求3所述一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，其特征是，向活性炭处理缸中加入含水率≤20％椰壳活性炭，该椰壳活性炭的质量与上砂镀液的体积比是1.5-2g/L。

5.根据权利要求3所述一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，其特征是，阳离子活性剂是铵盐类阳离子活性剂、季铵盐类阳离子活性剂或咪唑类杂环阳离子活性剂，阳离子活性剂和上砂镀液的体积比是0.4-0.8ml/L。

6.根据权利要求3所述一种电镀金刚石线锯上砂镀液的处理方法，其特征是，将电解缸内镀液升温至50℃后开始电解，电解电流10-16A。