CN113529440A - 一种活性染料潮固色染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种活性染料潮固色染色方法，包括如下步骤：将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液、预烘、打卷、堆置。该方法能够降低能耗，解决常规活性染料轧烘轧蒸工艺中无机盐用量较大的问题，改善常规冷轧堆工艺堆置时间较长的技术问题，且采用本发明的方法具有提高的固色率、织物得色深，无色差，不会出现常规冷轧堆染色经常出现的缝头印现象，没有缝头印疵点。进一步的，本发明的活性染料潮固色连续化染色方法还能够用于多组分纤维面料的一步法染色，解决了现有技术中多组分纤维面料的两步法染色工艺复杂、效率低下的弊端，缩短了工艺流程，减少了环境污染，并能够获得色光均匀，布面饱满的染色织物。

Description

一种活性染料潮固色染色方法
技术领域
本发明涉及一种活性染料的染色固色方法，具体涉及一种活性染料染色后的潮固色方法。
背景技术
关于活性染料染色，目前，主要采用的染色方法是轧染染色，包括(1)使用频率较高的工艺流程为轧烘轧蒸连续染色方法，该轧染工艺由于其染色效率高，相对于浸染用水量少，可适合大批量连续化生产而广泛采用。但是，采用轧烘轧蒸工艺染色时，该工艺会用到大量的无机盐和碱，水洗时布面上的无机盐不易洗净，给污水处理增加了处理难度，造成严重的环境污染；此外该工艺还存在生产工艺流程长、染色工艺复杂，蒸汽用量大、能耗大，成本高等问题。(2)采用常规冷轧堆工艺，此工艺的主要特点是织物在低温下通过浸轧染液和碱剂，使染液吸附在纤维表面，进行打卷堆置，在室温下堆置一定时间并缓慢转动完成固色。该工艺流程短，设备简单，环境污染小，节约能源；但对染料的选用有较高的要求，如水溶性好，直接性低，反应性、渗透性好等。但是，常规冷轧堆工艺存在堆置反应时间较长，堆置过程中缓慢转动堆布装置，冷轧堆碱剂包括烧碱、纯碱、水玻璃等组份，并且碱剂中的水玻璃在冷水中的溶解度差，需用热水溶解，碱剂组份较多，染色重现性差，质量波动大等问题。
目前，印染行业作为一个高能耗、高污染的行业，而轧染活性料染色占绝大部分产能，所以改变活性轧染高能耗高污染状况是染整技术的主要发展方向。因此，如何实现无盐、短流程染色，并同时得到布面染色均匀，得色量较高的染色织物是现有技术普遍追求解决的技术问题。
此外，活性染料主要用于纤维素纤维及其混纺或交织织物的染色，而锦纶、真丝、羊毛等纤维一般采用酸性染料染色。对于纤维素纤维与上述其他种类纤维的混纺，例如锦纶与纤维素织物混纺、真丝与粘胶混纺织物，一般采用两浴法染色，两浴法染色工艺流程长、能耗多、用盐量大，环境污染严重。因此，现有技术中也需要针对多组分纤维两浴法染色的弊端，实现多种纤维面料活性染料的一浴法染色。
发明内容
本发明要解决的技术问题是，提供一种活性染料潮固色连续化染色方法，该方法能够降低能耗，解决常规活性染料轧烘轧蒸工艺中无机盐用量较大和透染性差的问题，改善常规冷轧堆工艺颜色黯淡和黑气重等问题，且采用本发明的方法具有提高的固色率、织物得色深，无色差，不会出现缝头印现象，没有缝头印疵点。进一步的，本发明的活性染料潮固色连续化染色方法还能够用于多组分纤维面料的一步法染色，解决了现有技术中多组分纤维面料的两步法染色工艺复杂、效率低下的弊端，缩短了工艺流程，减少了环境污染，并能够获得色光均匀，布面饱满的染色织物。
本发明涉及一种活性染料潮固色染色方法，包括如下步骤：将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液、预烘、打卷、堆置。
优选的，在堆置之后还包含水洗步骤。
优选的，在水洗之后还包含皂洗步骤。
优选的，在皂洗之后还包含烘干步骤。
优选的，所活性染料选自均三嗪型活性染料、卤代嘧啶型活性染料、乙烯砜型活性染料、膦酸基型活性染料、α-卤代丙烯酰胺型活性染料、羧基吡啶均三嗪型活性染料中的一种或两种以上的混合。
优选的，所述活性染料为含两个及以上活性基的活性染料。
优选的，所述活性染料为双乙烯砜基活性染料和含有三个及以上活性基的活性染料。
优选的，所述染液中活性染料的用量1-80g/L。
优选的，所述染液中的固色碱用量为10-80g/L。
优选的，将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液，是采用空压气膜式横式强力轧染机进行浸轧染液。
优选的，所述将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液的轧余率为45％-100％。
优选的，所述预烘步骤的温度为50℃-90℃，优选的，所述预烘采用红外线预烘。
优选的，所述预烘步骤控制布面含潮率为5％-40％，优选地，布面含潮率为15％-30％。
优选的，所述织物选自包含纤维素纤维、聚酰胺、蛋白质纤维的织物。
优选的，所述织物为纤维素纤维与其他纤维的混纺织物或交织织物。
优选的，所述其他纤维选自聚酰胺、蛋白质纤维中的一种或两种的混合。
优选的，所述包含纤维素纤维的织物选自包含棉纤维、粘胶纤维、莫代尔纤维中的一种或两种以上的混合物的织物。
优选的，所述包含聚酰胺的织物选自包含聚酰胺56、聚酰胺6、聚酰胺66中的一种或两种以上的混合物的织物。
优选的，所述蛋白质纤维选自真丝、羊毛中的一种或两种的混合。
本发明的有益效果在于，
(1)本发明相对于常规的轧烘轧蒸工艺，将工艺流程由原来轧→烘→轧→蒸改进为轧→预烘→打卷，打样操作时减少了浸轧活性料汽固液以及汽蒸的过程，缩短了工艺流程，减少设备单元，简化了设备，且由于不使用汽蒸工艺因此降低了蒸汽耗用量降低了生产成本。
(2)本发明通过采用染料与固色碱一浴施加，不添加无机盐或者少用无机盐，实现活性染料无盐或少盐染色。
(3)本发明浸轧染料工作液后，织物预烘到布面含潮率为5％-40％，打卷堆置的过程中织物中不含自由水分，由此增加了染料的固色率，织物得色深染，且由于织物中不含自由水分染料无法泳移，能够有效避免织物左中右的色差；并且由于织物中不含自由水分，能够减少织物的溶胀作用，织物缝头处无自由水分，不会出现缝头印现象，织物没有缝头印疵点；堆置过程中织物卷无需不停转动。
(4)本发明提供的染色方法品种适用灵活，可适合不同批量的订单生产，可根据订单情况自由切换。可采用活性染料替代酸性染料应用于锦纶56、丝绸、羊毛等织物的染色。采用本发明的方法染纤维素纤维与其他纤维的混纺或交织织物时，可以实现活性染料一步法染色，替代过去的两步法染色，缩短工艺流程，减少资源浪费，环境污染，且染色后布面饱满，无双色现象，且相比常规的轧烘轧蒸和冷轧堆染色工艺，本发明的工艺具有更高的染料利用率。
发明详述
本发明要解决的技术问题是，提供一种活性染料潮固色连续化染色方法，该方法能够降低能耗，解决常规活性染料轧烘轧蒸工艺中无机盐用量较大的问题，改善常规冷轧堆工艺堆置时间较长的技术问题，且采用本发明的方法具有提高的固色率、织物得色深，无色差，不会出现缝头印现象，没有缝头印疵点。进一步的，本发明的活性染料潮固色连续化染色方法还能够用于多组分纤维面料的一步法染色，解决了现有技术中多组分纤维面料的两浴法染色工艺复杂、效率低下的弊端，缩短了工艺流程，减少了环境污染，并能够获得色光均匀，布面饱满的染色织物。
本发明涉及一种活性染料潮固色连续化染色方法，包括如下步骤：将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液、预烘、打卷、堆置。在一些实施例中，在堆置之后还包含水洗步骤。在一些实施例中，在水洗之后还包含皂洗步骤。在一些实施例中，在皂洗之后还包含烘干步骤。在一些实施例中，本发明的活性染料潮固色连续化染色方法包含的步骤为：将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液、预烘、打卷、堆置、水洗、皂洗、水洗、烘干。
活性染料
在一些实施方式中，本发明所采用的活性染料可以是现有技术中任何的活性染料。例如本发明的活性染料选自均三嗪型活性染料、卤代嘧啶型活性染料、乙烯砜型活性染料、膦酸基型活性染料、α-卤代丙烯酰胺型活性染料、羧基吡啶均三嗪型活性染料中的一种或两种以上的混合。
在一些实施方式中，所述均三嗪型活性染料包括二氯均三嗪型活性染料、一氯均三嗪型活性染料、一氟均三嗪型活性染料等。
在一些实施方式中，所述卤代嘧啶型活性染料选自三氯嘧啶型活性染料、二氟一氯嘧啶型活性染料、二氯一氟嘧啶型活性染料、一氯嘧啶型活性染料等。
在一些实施方式中，所述乙烯砜型活性染料为双乙烯砜基活性染料、雷玛唑(Remazol)、KN型活性染料等。
在一些实施方式中，所述活性染料为含两个及以上活性基的活性染料。在一些实施方式中，所述含两个及以上活性基的活性染料为包含两个以上乙烯砜基活性染料、包含一氯均三嗪基和乙烯砜基的活性染料、包含一氟均三嗪基和乙烯砜基的活性染料、包含两个以上一氯均三嗪基的活性染料。
在一些实施方式中，所述包含一氯均三嗪基和乙烯砜基的活性染料的活性基为一氯均三嗪和乙烯砜(或β-硫酸酯乙基砜)，如M型、ME型、Megafix B型、EF型、Sumifix Supra型、Remazol S型等。在一些实施方式中，所述包含一氯均三嗪基和乙烯砜基的活性染料为Cibacron C型活性染料。在一些实施方式中所述包含两个以上一氯均三嗪基的活性染料为KE型、KP型活性染料。
在一些实施方式中，染液中活性染料的用量可以根据需要染色的深度决定，通常来说，所述染液中活性染料的用量1-80g/L。
固色剂
在一些实施方式中，所采用的固色剂为固色碱剂，具体包括小苏打、纯碱、烧碱、磷酸三钠、偏硅酸钠等。
其他助剂
在一些实施方式中，对于溶解度较低的染料或要求染料浓度较高时，可以加入尿素助溶，尿素可以加入纤维溶胀，其水溶液比纯水对纤维的溶胀能力强。
在一些实施方式中，可以加入电解质起到促染的作用。所述电解质为中性电解质，例如为硫酸钠、氯化钠等。电解质的加入可以提高浸轧过程中染料的吸附速率、吸附量及纤维上的吸附密度，提高固色率。电解质的加入量是本领域已知的，其加入量不能过高，否则将增加染料在溶液中发生聚集，影响染色均匀性。
浸轧
所述将织物浸轧活性染料和碱剂混合染液、分别浸轧染料溶液和碱剂中的方法，可以采用现有技术中的任何设备实现浸轧处理。优选的，将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液，是采用空压气膜式横式强力轧染机进行浸轧染液。
在一些实施方式中，所述将织物浸轧活性染料和碱剂混合染液、分别浸轧染料溶液和碱剂中的轧余率为30％-120％，优选45％-100％。
预烘步骤
在一些实施方式中，所述预烘步骤的温度为40℃-90℃。在一些实施方式中，所述预烘采用红外线预烘。
在一些实施方式中，所述预烘步骤控制布面含潮率为5％-45％，优选地，布面含潮率为15％-30％。将预烘步骤后布面的含潮率控制在5％-45％的范围内是非常重要的，因为浸轧染料工作液后，织物预烘到布面含潮率为15％-30％，打卷堆置的过程中织物中不含自由水分，因此，可以为染色带来如下的优异效果：
(1)本发明浸轧染料工作液后，织物预烘到布面含潮率为15％-30％，打卷堆置的过程中织物中不含自由水分，染料无法泳移，有效避免织物左中右色差。
(2)本发明浸轧染料工作液后，织物预烘到含潮率为15％-30％，打卷堆置的过程中织物中不含自由水分，减少织物的溶胀作用，不会出现缝头印现象，织物没有缝头印疵点。
(3)本发明浸轧染料工作液后，织物预烘到含潮率为15％-30％，打卷堆置的过程中织物中不含自由水分，堆置过程中织物卷无需不停转动。
(4)浸轧染料工作液后，织物预烘到含潮率为15％-30％，打卷堆置的过程中织物中不含自由水分，减少染料水解，因此增加染料的固色率，织物得色深。
堆置步骤
本发明对堆置环境的温度没有苛刻要求，能够适应很宽的温度范围，可以通过调整堆置时间来弥补堆置环境温度的变化；堆置环境温度高时，可减少堆置时间；堆置环境温度低时，可增加堆置时间；本发明可以根据堆置环境温度的高低来适当调整堆置时间，以达到布面得色效果。
在一些实施方式中，所述堆置步骤的堆置温度为10℃-70℃，更优选的堆置温度为25℃-50℃。
在一些实施方式中，所述堆置步骤的堆置时间为2h-72h，更优选的堆置时间为4h-24h。
在一些实施方式中，堆置过程中织物卷无需不停转动。由于本发明浸轧染料工作液后，织物预烘到含潮率为15％-30％，打卷堆置的过程中织物中不含自由水分，因此，优选的，在堆置过程中织物卷无需不停转动。
被染色织物
本发明可以用于多种纤维织物的染色，例如纤维素纤维织物、聚酰胺纤维织物、蛋白质纤维织物等。
此外，本发明还能适用于纤维素纤维及其混纺或交织织物的染色。由于传统的聚酰胺纤维、蛋白质纤维的多是采用酸性染料浸渍染色，而本申请的方法克服了原有的技术偏见，可以使用活性染料就能够实现对聚酰胺纤维、蛋白质纤维的浸轧染色，并且能够获得良好的染色效果。
因此，本发明的方法还适用于纤维素纤维与聚酰胺纤维或蛋白质纤维的混纺或交织织物的一步法染色。因为在现有技术中为了使上述混纺或交织织物具有良好的染色效果，通常需要采用两步法，分别采用活性染料和酸性染料进行染色，染色工艺流程长。采用本申请的方法后，用一步法的活性染料浸轧染色工艺就能够实现上述混纺或交织织物的染色，并且获得良好的染色效果，无双色现象，且相比常规的轧烘轧蒸工艺，本发明的工艺具有更高的染料利用率。
因此，在一些实施方式中，所述织物为纤维素纤维与其他纤维的混纺织物或交织织物。所述其他纤维选自聚酰胺、蛋白质纤维中的一种或两种的混合。所述包含纤维素纤维的织物选自包含棉纤维、粘胶纤维、莫代尔纤维等纤维素纤维中的一种或两种以上的混合物的织物。所述包含聚酰胺的织物选自包含聚酰胺56、聚酰胺6、聚酰胺66中的一种或两种以上的混合物的织物。所述蛋白质纤维选自真丝、羊毛中的一种或两种的混合。
在一些更具体的实施方式中，本发明的染色方法所染色的织物为聚酰胺56、聚酰胺56/棉、粘胶、莫代尔、丝绸、丝绸/粘胶混纺织物、羊毛/聚酰胺56混纺织物。
实验方法
测试项目：潮固色染色织物力份，染色织物K/S值、染色均匀性、皂洗牢度、摩擦牢度、熨烫牢度、汗渍牢度、氯洗牢度、日晒牢度、汗光复合牢度和缝头印等。
潮固色染色织物力份测试方法
同一染料配方，选择常规轧烘轧蒸染色工艺染色织物的K/S值为基准，用潮固色染色织物的K/S值去除以轧烘轧蒸染色织物的K/S值，所得百分数定义为潮固色染色织物力份。
K/S值的测试方法(表征得色深度)
采用Datacolor测色系统进行测试。在环境温度20±2℃，相对湿度为65±2％的条件下，将织物叠好四层，开始测色，测试时，电脑对色系统通过不同波长的反射率，通过CIELAB公式来计算出标样与测试样的明亮度差异(CIE DL)、红/绿差异(CIE Da)、黄/蓝差异(CIE Db)、饱和度差异(CIE DC)、色调差异(CIE DH)和综合色差差异(CIE DE)，数据可以直接从Datecolor测色数据中读取。
染色均匀性的测试方法
采用Datecolor测色系统测试织物的左、中、右K/S值，选定布样中间位置的K/S为基准，通过对比织物左、中、右位置的K/S值，确定织物是否存在左、中、右色差问题。
皂洗牢度的测试方法
依据织物皂洗色牢度标准AATCC61-2A进行测试。模拟手工、家庭或商业洗涤方式，在规定温度、洗涤剂、漂白、摩擦等条件下，对染色织物洗涤一定时间，观察样品发生的颜色变化，用灰色样卡评定试样的变化和贴衬织物的沾色等级。
摩擦牢度的测试方法
依据摩擦牢度标准AATCC8进行测试。颜色转移到白色摩擦布上的情况可通过与沾色灰卡或9级彩色沾色灰的比较而确定干、湿摩擦牢度级数。
熨烫牢度的测试方法
依据熨烫牢度标准GB-T6152进行测试。模拟家用熨斗，熨斗升温到一定温度(不同织物温度不同)，将对应衬布与织物缝合，看熨烫变色和熨烫沾色，判定级别。
汗渍牢度的测试方法
依据汗渍色牢度标准GB-T3922进行测试。将纺织品与规定的贴衬织物合在一起，浸入含氨基酸的人造汗液中浸泡30min，置于有一定压力的试验装置中，再放入38℃的烘箱中烘燥数4小时，待试样和贴衬织物干燥后，用灰色样卡评定试样的变色和贴衬织物的沾色程度，即为该织物耐汗渍色牢度的变色及沾色等级。
氯洗牢度的测试方法
依据氯洗牢度测试标准AATCC61-4A进行测试。配置0.15％的有效氯溶液，将织物浸泡在上述溶液中，在71℃条件下放置45min，清洗熨干后与原样对比，评级。
日晒牢度的测试方法
依据日晒牢度测试标准AATCC16进行测试。将织物在模拟日晒的条件下，晒20AFU后，与原样对比评级。
汗光复合牢度的测试方法
依据汗光复合牢度的测试标准AATCC125进行测试。织物经过人工汗液处理后，置于模拟的日晒条件下，在含水率100％条件下日晒20AFU，根据织物前后的褪色程度评级。
缝头印的检测方法
缝头印疵点是通过目测的方式进行观测，观察织物卷中与织物缝头接触的上下层织物中是否出现规律性的横向条状色差。
具体实施方式
实施例1和对比例1：分别采用潮固色染色方法和传统轧烘轧蒸工艺染纤维素纤维 织物(不同染料用量)
织物：纯棉织物，规格：C 20s×16s 128×60 57/8”，方格布
实施例和对比例1均是选择安诺素藏青L-3G、安诺素黄L-3R和安诺素红L-S进行拼色，三种染料的按重量配比如下所示：
安诺素藏青L-3G 86％
安诺素黄L-3R 6.5％
安诺素红L-S 7.5％
实施例1和对比例1中染料浓度和固色碱组成及用量见表1。
实施例1采用的潮固色工艺流程：
称量(根据工艺处方分别称取染料和固色碱)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱和纯碱在另外一个化料缸中化料，配成固色碱溶液)→加料(通过比例泵按照4:1的比例，将染料溶液和固色碱溶液加到同一轧料槽)→浸轧染料和固色碱混合液(轧余率65％)→预烘(80℃，控制布面含潮率20％)→同步打卷→塑料薄膜密封→堆置(堆置温度30℃，堆置时间24h)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
对比例1采用传统轧烘轧蒸工艺流程
称料(根据工艺处方分别称取染料和烧碱、纯碱及氯化钠)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱、纯碱和氯化钠在另外一个化料缸中化料，配成固色液)→将染料溶液加入到第一个轧料槽中→浸轧染液(轧余率65％)→烘干(80℃)→将固色液加入到第二个轧料槽中→浸轧固色液(轧余率100％)→汽蒸(102℃，70s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
实施例1及对比例1的染色效果指标对比如表1所示。
表1实施例1和对比例1中染料浓度与固色碱组成及用量
Figure BDA0002537983180000101
Figure BDA0002537983180000111
上表中的力份的计算方法是相应实施例的K/S值对于相对应的对比例的K/S值，例如实施例1-1的力份为实施例1-1的K/S值3.45除以对比例1-1的K/S值3.12＝110.6％，实施例1-2的力份为实施例1-2的K/S值6.76除以对比例1-2的K/S值6.01＝112.5％。因此，所有对比例的力份为100％。
从表3中可以看出，采用本申请的潮固色方法的实施例1的K/S普遍高于采用传统轧烘轧蒸染色工艺的K/S值，并且本申请的潮固色方法在实施例1中并未使用氯化钠，而传统的轧烘轧蒸染色工艺在固色阶段还加入了200g/L的氯化钠，显示出本申请的潮固色方法不仅实现了无盐染色，其得色深度还优于传统的轧烘轧蒸染色工艺。
实施例2和对比例2：分别采用潮固色染色方法和传统轧烘轧蒸工艺染纤维素纤维 织物(不同冷轧堆工艺)
织物：纯棉织物，规格：C 20s×16s 128×60 57/8”，方格布
实施例2和对比例2的染色液的配方均为：德司达雷马素RGB金黄20g/L；
实施例2的固色碱配方为：烧碱6g/L，纯碱20g/L；
对比例2的固色碱配方为：烧碱6g/L，纯碱20g/L，氯化钠200g/L；
实施例2的潮固色工艺流程：
称量(根据工艺处方分别称取染料和固色碱)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱和纯碱在另外一个化料缸中化料，配成固色碱溶液)→加料(通过比例泵按照4:1的比例，将染料溶液和固色碱溶液加到同一轧料槽)→浸轧染料和固色碱混合液(轧余率65％)→预烘(90℃，控制布面含潮率30％)→同步打卷→塑料薄膜密封→堆置(具体堆置条件如表2所示)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
对比例2的轧烘轧蒸染色工艺流程：
称料(根据工艺处方分别称取染料和烧碱、纯碱及氯化钠)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱、纯碱和氯化钠在另外一个化料缸中化料，配成固色液)→将染料溶液加入到第一个轧料槽中→浸轧染液(轧余率65％)→烘干(80℃)→将固色液加入到第二个轧料槽中→浸轧固色液(轧余率100％)→汽蒸(102℃，70s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
实施例2不同堆置温度和堆置时间下潮固色染色效果及对比例2的染色效果如表4所示。
表2实施例2和对比例2的染色效果指标对比
堆置温度(℃) 堆置时间(h) K/S值 力份(％)
实施例2-1 25 36 12.53 105
实施例2-2 30 24 12.72 106.8
实施例2-3 40 12 12.98 108.8
实施例2-4 50 4 13.63 114.2
实施例2-5 60 2 12.64 106
实施例2-6 70 2 12.04 100.9
对比例2 无 无 11.93 100
实施例3和对比例3：分别采用潮固色染色方法和传统轧烘轧蒸工艺染纤维素纤维 织物(不同织物含潮率)
织物：纯棉织物，规格：C 20s×16s 128×60 57/8”，方格布
实施例3和对比例3的染色液的配方均为：德司达雷马素RGB藏青20g/L；
实施例3的固色碱配方为：烧碱6g/L，纯碱20g/L；
对比例3的固色碱配方为：烧碱6g/L，纯碱20g/L，氯化钠200g/L；
实施例3的潮固色工艺流程：
称量(根据工艺处方分别称取染料和固色碱)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱和纯碱在另外一个化料缸中化料，配成固色碱溶液)→加料(通过比例泵按照4:1的比例，将染料溶液和固色碱溶液加到同一轧料槽)→浸轧染料和固色碱混合液(轧余率80％)→预烘(90℃，控制布面含潮率，具体见表3)→同步打卷→塑料薄膜密封→堆置(30℃，24h)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
对比例4轧烘轧蒸染色工艺流程：
称料(根据工艺处方分别称取染料和烧碱、纯碱及氯化钠)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱、纯碱和氯化钠在另外一个化料缸中化料，配成固色液)→将染料溶液加入到第一个轧料槽中→浸轧染液(轧余率80％)→烘干(80℃)→将固色液加入到第二个轧料槽中→浸轧固色液(轧余率100％)→汽蒸(102℃，70s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
实施例3不同预烘后织物含潮率对潮固色染色效果及对比例3的染色效果如表3所示。
表3实施例3和对比例3的染色效果指标对比
Figure BDA0002537983180000131
其中，CIE DL、CIE Da、CIE Db、CIE DC、CIE DH、CIE DE、CMC DE的数值是以实施例3的染色织物相应数值减去对比例3染色织物的相应数值而得。
实施例4和对比例4：分别采用潮固色染色方法和传统轧烘轧蒸工艺染纤维素纤维 织物(不同染液配方)
织物：纯棉织物，规格：C 20s×16s 128×60 57/8”，方格布
实施例4的染色液的配方和固色碱配方见下表4。
表4-1实施例4和对比例4的染色条件
Figure BDA0002537983180000132
Figure BDA0002537983180000141
实施例4潮固色工艺流程：
称量(根据工艺处方分别称取染料和固色碱)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱和纯碱在另外一个化料缸中化料，配成固色碱溶液)→加料(通过比例泵按照4:1的比例，将染料溶液和固色碱溶液加到同一轧料槽)→浸轧染料和固色碱混合液(轧余率见表4)→预烘(预烘温度见表4，控制布面含潮率20％-30％)→同步打卷→塑料薄膜密封→堆置(堆置温度30℃-40℃，堆置时间24h)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
对比例4轧烘轧蒸染色工艺流程：
称料(根据工艺处方分别称取染料和烧碱、纯碱及氯化钠)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱、纯碱和氯化钠在另外一个化料缸中化料，配成固色液)→将染料溶液加入到第一个轧料槽中→浸轧染液(轧余率65％)→烘干(80℃)→将固色液加入到第二个轧料槽中→浸轧固色液(轧余率100％)→汽蒸(102℃，70s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。
实施例4及对比例4的染色效果指标对比见表4-2所示。
表4-2实施例4与对比例4的染色效果对比
Figure BDA0002537983180000151
Figure BDA0002537983180000161
通过比较表4-2中实施例4和比例4染色数据可知，潮固色工艺的染色效果优于轧烘轧蒸，得色量达到或者高于常规轧烘轧蒸染色工艺，且色牢度能够全面达到轧烘轧蒸的工艺水平，部分指标如干摩牢度、汗光复合牢度、日晒牢度等优于轧烘轧蒸染色方式。潮固色工艺染色工艺，无左中右色差，布面均匀，无缝头印。
实施例5和对比例5：分别采用潮固色染色方法和传统轧烘轧蒸工艺染聚酰胺纤维 织物(不同活性染料)
织物：锦纶56，规格：21s×21s 66×45 57/8”，方格布
实施例5和对比例5的染料种类、用量以及固色碱的用量见表7-1。
表5-1实施例5和对比例5的染色条件
Figure BDA0002537983180000162
实施例5的潮固色染色工艺流程：
称量(根据工艺处方分别称取染料和固色碱)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱和纯碱在另外一个化料缸中化料，配成固色碱溶液)→加料(通过比例泵按照4:1的比例，将染料溶液和固色碱溶液加到同一轧料槽)→浸轧染料和固色碱混合液(轧余率90％)→预烘(70℃，控制布面含潮率30％)→同步打卷→塑料薄膜密封→堆置(堆置温度50℃，堆置时间4h)→水洗→皂洗→水洗→烘干。获得染色后的锦纶56织物。
对比例5轧烘轧蒸染色工艺流程：
称料(根据工艺处方分别称取染料和烧碱、纯碱及氯化钠)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱、纯碱和氯化钠在另外一个化料缸中化料，配成固色液)→将染料溶液加入到第一个轧料槽中→浸轧染液(轧余率90％)→烘干(80℃)→将固色液加入到第二个轧料槽中→浸轧固色液(轧余率100％)→汽蒸(102℃，70s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。获得轧烘轧蒸染色后的锦纶56织物。
表5-2中展示了实施例5-1、5-3、5-5的染色效果数据。其中，CIE DL、CIE Da、CIEDb、CIE DC、CIE DH、CIE DE、CMC DE的数值是以实施例5-1、5-3、5-5的染色织物相应数值减去对比例5-1、5-3、5-5染色织物的相应数值而得。这些参数表征了相对于采用对比例5-1、5-3、5-5中的轧烘轧蒸染色方法，采用本申请的潮固色染色方法所获得试样的染色结果与对比例5-1、5-3、5-5染色结果的差异。
表5-2实施例5-1、5-3、5-5的染色效果
Figure BDA0002537983180000171
Figure BDA0002537983180000181
通过上表5-2的数据对比可知，锦纶56采用潮固色染色工艺染色，得色量普遍优于轧烘轧蒸染色工艺效果，得色量提高20％以上。
表5-3中展示了实施例5-1、实施例5-3和实施例5-5和对比例5-1、对比例5-3和对比例5-5的色牢度指标。由表5-3中数据可以知道，潮固色工艺染色效果优于轧烘轧蒸，色牢度能够全部达到轧烘轧蒸的工艺水平，部分指标如原样变色、干摩牢度、汗光复合牢度等优于轧烘轧蒸染色方式。
表5-3实施例5-1、5-3、5-5和对比例5-1、5-3、5-5的色牢度指标
Figure BDA0002537983180000182
实施例6和对比例6，分别采用潮固色染色方法和传统轧烘轧蒸工艺染聚酰胺纤 维/纤维素纤维的混纺织物
织物：锦纶56 65/长绒棉35，规格：32sx32s 122x60 57/8”，方格布
实施例6和对比例6中染料种类、用量以及固色碱剂的种类和用量如下表6-1所示。
表6-1实施例6和对比例6的染色条件
Figure BDA0002537983180000191
实施例6的潮固色染色工艺流程：
称量(根据工艺处方分别称取染料和固色碱)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱和纯碱在另外一个化料缸中化料，配成固色碱溶液)→加料(通过比例泵按照4:1的比例，将染料溶液和固色碱溶液加到同一轧料槽)→浸轧染料和固色碱混合液(轧余率90％)→预烘(红外线预烘，控制布面含潮率30％)→同步打卷→塑料薄膜密封→堆置(堆置温度50℃，堆置时间4h)→水洗→皂洗→水洗→烘干。获得染色后的锦纶56/棉混纺织物。
对比例6轧烘轧蒸染色工艺流程：
称料(根据工艺处方分别称取染料和烧碱、纯碱及氯化钠)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱、纯碱和氯化钠在另外一个化料缸中化料，配成固色液)→将染料溶液加入到第一个轧料槽中→浸轧染液(轧余率90％)→烘干(80℃)→将固色液加入到第二个轧料槽中→浸轧固色液(轧余率100％)→汽蒸(102℃x70″)→水洗→皂洗→水洗→烘干。获得轧烘轧蒸染色后的锦纶56/棉混纺织物。
表6-2中展示了实施例6-1、实施例6-3和实施例6-5的染色效果数据。其中是CIEDL、CIE Da、CIE Db、CIE DC、CIE DH、CIE DE、CMC DE的数值是以对比例6-1、对比例6-3和对比例6-5染色得到的织物作为标准样测色，这些参数表征了相对于采用对比例6-1、对比例6-3和对比例6-5中的轧烘轧蒸方法染色，采用本申请的潮固色染色方法所获得试样的染色结果与对比例6-1、对比例6-3和对比例6-5染色结果的差异。
从表6-2中的实验数据看，与对比例相比，实施例具有更深的染色效果。
表6-2实施例6-1、6-3、6-5的染色效果
Figure BDA0002537983180000201
实施例7和对比例7分别采用潮固色染色方法和传统染色方法染不同种类的织物
实施例7中的固色碱配方均为：烧碱6g/L，纯碱20g/L；
对比例7中的固色碱配方均为：烧碱6g/L，纯碱20g/L，氯化钠200g/L；
实施例7和对比例7中的染料用量均为20g/L。
实施例7和对比例7的织物种类及染色种类见表7。
实施例7和对比例7的染色液配方及固色碱配方见表7。
表7-1实施例7和对比例7的染色液配方、固色碱配方及染色工艺
Figure BDA0002537983180000211
实施例7的潮固色染色工艺流程：
称量(根据工艺处方分别称取染料和固色碱)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱和纯碱在另外一个化料缸中化料，配成固色碱溶液)→加料(通过比例泵按照4:1的比例，将染料溶液和固色碱溶液加到同一轧料槽)→浸轧染料和固色碱混合液(轧余率见表7-1)→预烘(预烘温度和布面含潮率见表7-1)→同步打卷→塑料薄膜密封→堆置(堆置温度和堆置时间见表7-1)→水洗→皂洗→水洗→烘干。获得活性染料潮固色染色的真丝织物。
对比例7的轧烘轧蒸染色工艺流程：
称料(根据工艺处方分别称取染料和烧碱、纯碱及氯化钠)→化料(染料在一个化料缸中化料；烧碱、纯碱和氯化钠在另外一个化料缸中化料，配成固色液)→将染料溶液加入到第一个轧料槽中→浸轧染液(轧余率100％)→烘干(80℃)→将固色液加入到第二个轧料槽中→浸轧固色液(轧余率100％)→汽蒸(102℃，70s)→水洗→皂洗→水洗→烘干。获得活性染料轧烘轧蒸染色的真丝织物。
实施例7的染色效果如表7-2所示。其中是CIE DL、CIE Da、CIE Db、CIE DC、CIEDH、CIE DE、CMC DE的数值是以相应对比例7染色得到的织物作为标准样测色，这些参数表征了相对于采用相应对比例7的轧烘轧蒸法染色，采用本申请的潮固色染色方法所获得试样的染色结果分被与对比例相应7染色结果的差异。
表7-2实施例7和对比例7的染色效果指标对比
Figure BDA0002537983180000221
Figure BDA0002537983180000231
由表7-2中的数据可以看出，潮固色工艺对真丝/粘胶织物和羊毛/锦纶织物活性染料染色，与正常轧烘轧蒸工艺相比，染色织物布面均匀，得色量较高，提高10％以上，该工艺不使用无机盐，固色碱用量少，短流程，同时，该工艺的应用，成功解决了该类织物活性染料轧烘轧蒸染色工艺染色织物存在的布面“双色”问题。

Claims (7)

1.一种活性染料潮固色染色方法，包括如下步骤：将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液、预烘、打卷、堆置。
2.根据权利要求1所述的方法，在堆置之后还包含水洗步骤。优选的，在水洗之后还包含皂洗步骤。优选的，在皂洗之后还包含烘干步骤。
3.根据权利要求1-2任一项所述的方法，所活性染料选自均三嗪型活性染料、卤代嘧啶型活性染料、乙烯砜型活性染料、膦酸基型活性染料、α-卤代丙烯酰胺型活性染料、羧基吡啶均三嗪型活性染料中的一种或两种以上的混合。优选的，所述活性染料为含两个及以上活性基的活性染料。优选的，所述活性染料为双乙烯砜基活性染料和含有三个及以上活性基的染料。优选的，所述染液中活性染料的用量1-80g/L。优选的，所述染液中的固色碱用量为10-80g/L。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，采用空压气膜式横式强力轧染机进行浸轧染液。优选的，所述将织物浸轧包含活性染料和碱剂的染液的轧余率为45％-100％。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，所述预烘步骤的温度为50℃-90℃。优选的，所述预烘步骤控制布面含潮率为5％-40％，优选地，布面含潮率为15％-30％。
6.根据权利要求1-4任一项所述的方法，所述预烘步骤采取红外线预烘。优选的，所述预烘步骤控制布面含潮率为5％-40％，优选地，布面含潮率为15％-30％。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，所述织物选自包含纤维素纤维、聚酰胺、蛋白质纤维的织物。优选的，所述织物为纤维素纤维与其他纤维的混纺织物或交织织物。优选的，所述其他纤维选自聚酰胺、蛋白质纤维中的一种或两种的混合。优选的，所述包含纤维素纤维的织物选自包含棉纤维、粘胶纤维、莫代尔纤维中的一种或两种以上的混合物的织物。优选的，所述包含聚酰胺的织物选自包含聚酰胺56、聚酰胺6、聚酰胺66中的一种或两种以上的混合物的织物。优选的，所述蛋白质纤维选自真丝、羊毛中的一种或两种的混合。
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