CN113524120B - Crh5g制动盘变径螺栓组装平台及其组装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种CRH5G制动盘变径螺栓组装平台及其组装工艺，属于轨道交通车辆转向架检修辅助设备技术领域，本发明包括基架、呈圆柱体结构的用于悬挂制动盘的悬挂柱；所述悬挂柱水平地设置在所述基架的立板顶端；所述立板上形成有以所述悬挂柱中心为圆心的虚拟圆，所述立板在所述虚拟圆上活动连接有能够朝向制动盘位移的定位部件，以便所述定位部件靠近制动盘持握变径螺栓的螺栓头、从而限制变径螺栓旋转自由度，本发明有效地减少至少一个操作人员，杜绝了由于操作者手工控制螺栓头没有控制到位而发生角度超标或未达到要求角度的现象，操作难度系数低，节约了人力成本和物力成本，提高了生产效率和安全生产的有益效果。

Description

CRH5G制动盘变径螺栓组装平台及其组装工艺

技术领域

本发明涉及轨道交通车辆转向架检修辅助设备技术领域，尤其涉及一种CRH5G制动盘变径螺栓组装平台及其组装工艺。

背景技术

CRH5G型动车组为高寒抗风沙动车组，其制动系统中的制动盘如图1所示，制动盘上呈圆周阵列分布有多个螺栓，安装时需按照预紧固55Nm，终紧固110Nm的力矩值进行组装；

制动盘在连续、长期的制动过程中，原制动盘螺栓结构无法承受巨大的剪切应力，时常出现断裂的情况，原结构螺栓如附图2所示，为避免上述情况发生，对制动盘螺栓进行了变径处理，如附图3所示，而且，在螺栓头与制动盘、螺母与制动盘之间均增加了支撑套筒，导致新结构螺栓的长度大于制动盘盘毂宽度，由于新结构螺栓结构的特殊性，组装时稳定性差，在原结构螺栓安装平台上组装时已无法满足拧紧力矩和扭矩角度要求，而且，拧紧螺栓时需要两名工作人员在制动盘两侧进行操作，浪费人力、物力，工作效率低，且不利于节约成本；

因此，基于上述问题，本领域技术人员亟需提供一种CRH5G制动盘变径螺栓组装平台及其组装工艺。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的缺陷，提供一种CRH5G制动盘变径螺栓组装平台及其组装工艺，能够减少至少一个操作人员，节省人力物力，杜绝了由于操作者手工控制螺栓头没有控制到位而发生角度超标或未达到要求角度的现象，同时，还有效地降低了操作人员操作难度。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台，包括：

基架；

呈圆柱体结构的用于悬挂制动盘的悬挂柱；

所述悬挂柱水平地设置在所述基架的立板顶端；

所述立板上形成有以所述悬挂柱中心为圆心的虚拟圆，所述立板在所述虚拟圆上活动连接有能够朝向制动盘位移的定位部件，以便所述定位部件靠近制动盘持握变径螺栓的螺栓头、从而限制变径螺栓旋转自由度。

进一步的，所述定位部件包括与所述立板滑动连接的定位套，所述定位套一端具有万向抓握螺栓头的持握部。

进一步的，所述定位套一端端面开设有定位孔，所述定位孔内装设有若干能够沿所述定位孔深度方向伸缩呈圆柱体结构的定位杆，相邻两个所述定位杆之间相切地接触，所述定位孔和所述定位杆形成所述持握部；

其中，所述定位孔套设于螺栓头外部，所述定位杆与螺栓头端面接触所述定位杆被按压收缩，从而使所述持握部万向抓握螺栓头。

进一步的，所述定位部件具有锁合组件，用于与所述立板卡合或脱离；

工作状态下，所述锁合组件与所述立板卡合，从而限定所述定位部件旋转自由度。

进一步的，所述锁合组件包括锁杆和形成在所述立板上的卡槽；

所述锁杆能够与所述卡槽卡合或脱离。

进一步的，所述悬挂柱两端均呈悬臂段，所述悬臂段能够与制动盘轴孔间隙配合。

进一步的，所述虚拟圆与制动盘若干螺栓孔的定位基圆等径。

本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装工艺，使用上述所述的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台进行组装；

所述工艺包括如下步骤：

步骤一：首先，普通扳手和扭矩扳手配合，将多个变径螺栓预紧固，使盘面与制动盘主体贴合；

步骤二：将制动盘悬挂于所述悬挂柱上，且变径螺栓的螺栓头位于所述立板侧；

步骤三：旋转制动盘，使需要组装的变径螺栓旋转至所述定位部件位置，推动所述定位部件朝向制动盘位移，所述定位部件一端持握变径螺栓的螺栓头、另一端与立板卡合，从而依次限制变径螺栓旋转自由度、所述定位部件旋转自由度；

步骤四：使用数字扭矩扳手，对数字扭矩扳手的紧固力矩和扭矩角度进行设定；

步骤五：数字扭矩扳手对变径螺栓的螺母实施最终紧固力矩。

在上述技术方案中，本发明提供的一种CRH5G制动盘变径螺栓组装平台及其组装工艺，有益效果：

利用该CRH5G制动盘变径螺栓组装平台对变径螺栓进行组装，有效地减少至少一个操作人员，另外，通过定位部件持握变径螺栓的螺栓头，杜绝了由于操作者手工控制螺栓头没有控制到位而发生角度超标或未达到要求角度的现象，其次，定位部件可以一个姿态持握多种角度姿态的六角形螺栓头，降低了操作人员操作难度，具有结构简单、制造成本低，有效地节约了人力成本和物力成本，提高了生产效率和保证安全生产的有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中制动盘结构示意图；

图2是图1制动盘的原结构螺栓示意图；

图3是图1制动盘的新结构变径螺栓示意图；

图4是本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台的轴测图；

图5是本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台的主视图；

图6是本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台的左视图；

图7是本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台的右视图；

图8是本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台的定位件轴测图；

图9是本发明公开的CRH5G制动盘变径螺栓组装平台承载制动盘状态结构示意图。

附图标记说明：

1、基架；2、悬挂柱；3、立板；4、虚拟圆；5、定位部件；6、定位套；61、定位孔；62、定位杆；7、锁合组件；71、锁杆；72、卡槽；

100、制动盘；101、变径螺栓。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将结合附图对本发明作进一步的详细介绍。

附图1为制动盘100的结构示意图，其呈圆盘体结构，靠近制动盘100中心轴孔边缘位置周向开设有多个安装孔，用于安装变径螺栓101，为避免制动盘100安装过程中因受到重力影响而导致盘面贴合不到位的现象发生，需要将制动盘100在直立的状态下安装变径螺栓；

附图3为变径螺栓101组装在制动盘100上的剖视图，变径螺栓101一端具有螺栓头，另一端与螺母配合，变径螺栓101主体上间隔地形成有变径段，变径螺栓101组装在制动盘100上以后，螺栓头与制动盘100、螺母与制动盘100之间均增加了支撑套筒，从而新结构螺栓的长度大于制动盘盘毂宽度；

附图4为CRH5G制动盘变径螺栓组装平台轴测图，该CRH5G制动盘变径螺栓组装平台，包括：基架1、悬挂柱2、定位部件5；

基架1具有底板和竖直固连在底板上的立板3，立板3顶端固连有悬挂柱2，为了保证立板3支撑稳定性，立板3周向布设有多个筋板，用于固定连接立板3和底板；

悬挂柱2呈圆柱体结构，用于悬挂制动盘100，且悬挂柱2水平地固连在基架1的立板3顶端，悬挂柱2两端均呈悬臂段，悬臂段能够与制动盘100轴孔间隙配合，组装时，参见图9所示，推动制动盘100，制动盘100能够沿悬挂柱2轴向位移，使制动盘100靠近立板3，该结构通过悬挂柱2承载制动盘100，有效地降低了由于制动盘100自重过重导致砸伤或刮伤操作作人员的风险；

图6-7为该组装平台的左视图、右视图，立板3上形成有以悬挂柱2中心为圆心的虚拟圆4，优选的，虚拟圆4与制动盘100若干螺栓孔的定位基圆等径，立板3在虚拟圆4上活动连接有能够朝向制动盘100位移的定位部件5，具体的，立板3在虚拟圆4上开设有通孔，通孔与定位部件5滑动连接，使用时，推动定位部件5靠近制动盘100，定位部件5持握变径螺栓101的螺栓头，从而限制变径螺栓101旋转自由度，配合数字扭矩扳手对变径螺栓100进行紧固操作，进而实现了操作过程中，变径螺栓101始终保持不动，螺母发生旋转位移进行紧固，该结构在定位部件5的作用下，操作人员单人实施紧固作业即可，节约了人员成本，而且，还杜绝了由于操作者手工控制螺栓头没有控制到位而发生角度超标或未达到要求角度的现象；

附图8为定位部件5的轴测图，优选的，定位部件5包括与立板3滑动连接的定位套6，定位套6一端具有万向抓握螺栓头的持握部。通过持握部抓握变径螺栓101的螺栓头，变径螺栓101相对于定位套6的旋转自由度被锁定；

优选的，定位套6一端端面开设有定位孔61，定位孔61内装设有若干能够沿定位孔61深度方向伸缩呈圆柱体结构的定位杆62，相邻两个定位杆62之间相切地接触，定位孔61和定位杆62形成持握部；

使用时，定位孔61套设于螺栓头外部，定位杆62与螺栓头端面接触，被螺栓头端面按压的定位杆62收缩，未被按压的定位杆62始终保持伸出状态，从而使形成与螺栓头外形匹配的六角形凹槽，进而定位套6的定位孔61可以不分角度地套设在变径螺栓101的六角形螺栓头外部，使定位套6的持握部万向抓握螺栓头，限制变径螺栓101相对于定位套6的旋转，也就是说，避免了变径螺栓101的六角形螺栓头的角度姿态不统一而出现扳手与其他设备干涉或者无法使用扳手、导致施工人员操作困难的现象，定位套6通过持握部始终能够一个姿态抓握多种角度姿态的六角形螺栓头，使用方便，降低了操作难度；

优选的，定位部件5具有锁合组件7，用于与立板3卡合或脱离；

工作状态下，锁合组件7与立板3卡合，从而限定定位部件5旋转自由度。使变径螺栓101旋转自由度完全被限制，并且拧紧螺母时，变径螺栓101始终保持一个姿态；

图5为该组装平台的主视图，优选的，锁合组件7包括锁杆71和形成在立板3上的卡槽72；锁杆71能够与卡槽72卡合或脱离。具体的，如图6所示，立板3位于通孔两侧均布设有卡槽72，定位套6远离定位孔61端呈封闭端，且固连有T字形结构的锁杆71，使用时定位套6装入立板3的通孔内，推动定位套6，锁杆71与卡槽72，进而实现限制定位套6旋转自由度，当锁杆71远离卡槽72时，定位套6能够自由旋转；

CRH5G制动盘变径螺栓组装工艺，使用上述CRH5G制动盘变径螺栓组装平台进行组装，该工艺包括如下步骤：

步骤一：首先，普通扳手和扭矩扳手配合，将多个变径螺栓101预紧固，使盘面与制动盘100主体贴合，其次，逐一松开变径螺栓101；

步骤二：将制动盘100悬挂于悬挂柱2上，且变径螺栓101的螺栓头位于立板3侧；

步骤三：旋转制动盘100，使需要组装的变径螺栓101旋转至定位部件5位置，推动定位部件5朝向制动盘100位移，定位部件5一端持握变径螺栓101的螺栓头、另一端与立板3卡合，从而依次限制变径螺栓101旋转自由度、定位部件5旋转自由度；

步骤四：使用数字扭矩扳手，对数字扭矩扳手的紧固力矩和扭矩角度进行设定；

步骤五：数字扭矩扳手对变径螺栓101的螺母实施最终紧固力矩。

优选的实施例中，步骤一的预紧固力矩为55Nm；

优选的实施例中，步骤四中数字扭矩扳手设定值：紧固力矩25Nm±5％、扭矩角度91°±3％，对螺母多次进行拧紧，螺母最终紧固力矩为110-160Nm；

有益效果，利用该CRH5G制动盘变径螺栓组装平台对变径螺栓进行组装，有效地减少至少一个操作人员，另外，通过定位部件持握变径螺栓的螺栓头，杜绝了由于操作者手工控制螺栓头没有控制到位而发生角度超标或未达到要求角度的现象，其次，定位部件可以一个姿态持握多种角度姿态的六角形螺栓头，降低了操作人员操作难度，具有结构简单、制造成本低，有效地节约了人力成本和物力成本，提高了生产效率和保证安全生产的有益效果。

以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述附图和描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。

Claims (3)

1.CRH5G制动盘变径螺栓组装工艺，使用CRH5G制动盘变径螺栓组装平台进行组装，所述组装平台包括：基架（1）；呈圆柱体结构的用于悬挂制动盘（100）的悬挂柱（2）；所述悬挂柱（2）水平地设置在所述基架（1）的立板（3）顶端；所述立板（3）上形成有以所述悬挂柱（2）中心为圆心的虚拟圆（4），所述立板（3）在所述虚拟圆（4）上活动连接有能够朝向制动盘（100）位移的定位部件（5），以便所述定位部件（5）靠近制动盘（100）持握变径螺栓（101）的螺栓头、从而限制变径螺栓（101）旋转自由度；

所述定位部件（5）包括与所述立板（3）滑动连接的定位套（6），所述定位套（6）一端具有万向抓握螺栓头的持握部；

所述定位套（6）一端端面开设有定位孔（61），所述定位孔（61）内装设有若干能够沿所述定位孔（61）深度方向伸缩呈圆柱体结构的定位杆（62），相邻两个所述定位杆（62）之间相切地接触，所述定位孔（61）和所述定位杆（62）形成所述持握部；其中，所述定位孔（61）套设于螺栓头外部，所述定位杆（62）与螺栓头端面接触所述定位杆（62）被按压收缩，从而使所述持握部万向抓握螺栓头；

所述定位部件（5）具有括锁合组件（7），用于与所述立板（3）卡合或脱离；工作状态下，所述锁合组件（7）与所述立板（3）卡合，从而限定所述定位部件（5）旋转自由度；

所述锁合组件（7）包括锁杆（71）和形成在所述立板（3）上的卡槽（72），所述锁杆（71）能够与所述卡槽（72）卡合或脱离；

其特征在于：所述工艺包括如下步骤：

步骤一：首先，普通扳手和扭矩扳手配合，将多个变径螺栓（101）预紧固，使盘面与制动盘（100）主体贴合；

步骤二：将制动盘（100）悬挂于所述悬挂柱（2）上，且变径螺栓（101）的螺栓头位于所述立板（3）侧；

步骤三：旋转制动盘（100），使需要组装的变径螺栓（101）旋转至所述定位部件（5）位置，推动所述定位部件（5）朝向制动盘（100）位移，所述定位部件（5）一端持握变径螺栓（101）的螺栓头、另一端与立板（3）卡合，从而依次限制变径螺栓（101）旋转自由度、所述定位部件（5）旋转自由度；

步骤四：使用数字扭矩扳手，对数字扭矩扳手的紧固力矩和扭矩角度进行设定；

步骤五：数字扭矩扳手对变径螺栓（101）的螺母实施最终紧固力矩。

2.根据权利要求1所述的CRH5G制动盘变径螺栓组装工艺，其特征在于；

所述悬挂柱（2）两端均呈悬臂段，所述悬臂段能够与制动盘（100）轴孔间隙配合。

3.根据权利要求1所述的CRH5G制动盘变径螺栓组装工艺，其特征在于；

所述虚拟圆（4）与制动盘（100）若干螺栓孔的定位基圆等径。

Images