CN113521851A - 腔室可调节的转鼓式压滤机 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种腔室可调节的转鼓式压滤机，包括外壳体、内转鼓、隔离装置，所述内转鼓位于外壳体内部，所述外壳体两端端部的内圈设置有密封圈，所述密封圈与外壳体固定设置，所述内转鼓的两端端部外圈设置有连接封板，所述连接封板与密封圈之间形成动密封，所述内转鼓的两端设置有传动轴，所述外壳体与内转鼓之间形成内腔体，所述隔离装置沿外壳体的圆周设置若干个，所述隔离装置将外壳体与内转鼓之间的内腔体分隔成若干个单元腔室，所述外壳体上设置有沿其外圆周的滑道，所述隔离装置与滑道滑动连接。该隔离装置可围绕外壳体旋转，通过调节隔离装置可改变各腔室的大小，适用于不同的处理量。

Description

腔室可调节的转鼓式压滤机
技术领域
本发明涉及转鼓式压滤机技术领域，具体涉及一种腔室可调节的转鼓式压滤机。
背景技术
目前PTA生产大部分采用过滤、多级洗涤以及干燥一体化的转鼓式压滤设备，转鼓式压滤机具有过滤、多级洗涤、干燥、分离等不同的腔室，不同腔室之间采用嵌入式隔离块进行分区隔离，且隔离块位置固定，各腔室大小固定。且转鼓式压滤机的过滤、洗涤、干燥的腔室均具有一定的压力，储存滤饼的转鼓栅格在旋转过程中通过不同的带压腔室，从而经历一个复杂的受力和疲劳过程，对设备的损耗较大。因此，通常在保证产品处理能力的前提下，使带压腔室区域尽可能小，使转鼓格栅通过带压腔室的时间尽可能少，而把较多的时间分配给分离过程的常压阶段，以保证对设备的最小损耗，故初始设计时未将过滤腔室等腔室区域设计较大。
但在实际生产过程中，当产品处理量变大时，会出现以下问题：(1)当进料量增大时，过滤腔室的滤液无法及时的排出，会随着设备的转动进入下一级的洗涤腔室，导致了下一级的洗涤液中的溶剂浓度提高，从而使溶剂交换效率大大降低；(2)前一级洗涤腔室的滤液无法及时排出，进入到下一级洗涤腔室，洗涤效果大大降低；(3)最后一级洗涤腔室的滤液会进入干燥区，增加了干燥系统的负担，导致无法满足干燥要求。尤其是过滤腔室的滤液相对粘稠，滤液排出较慢，无法在有限的腔室内全部排出。
为了避免上述问题的发生，现有的技术主要是通过降低转速、控制进料速度的方式，大大限制了设备单位时间的产品处理能力，不能满足设备满负荷时所要求的处理量，而依靠设备的尺寸大型化来提高产品处理能力不仅生产成本大大增加，对于空间的需求也增加，并不可取，因此，需要对设备的结构进行改造，使得压滤机能够适用于不同的处理量，具备大范围的产品处理能力。
发明内容
本发明的目的是提供一种腔室可调节的转鼓式压滤机，隔离装置可围绕外壳体旋转，通过调节隔离装置可改变各腔室的大小，适用于不同的处理量。
本发明具体采用如下技术方案：一种腔室可调节的转鼓式压滤机，包括外壳体、内转鼓、隔离装置，所述内转鼓位于外壳体内部，所述外壳体两端端部的内圈设置有密封圈，所述密封圈与外壳体固定设置，所述内转鼓的两端端部外圈设置有连接封板，所述连接封板与密封圈之间形成动密封，所述内转鼓的两端密封且设置有传动轴，所述外壳体与内转鼓之间形成内腔体，所述隔离装置沿外壳体的圆周设置若干个，所述隔离装置将外壳体与内转鼓之间的内腔体分隔成若干个单元腔室，所述外壳体上设置有沿其外圆周的滑道，所述隔离装置与滑道滑动连接。
优选的，所述外壳体包括外层外壳体及内层外壳体，所述密封圈固定设置于内层外壳体的内圈，所述外层外壳体与内层外壳体之间形成密封腔室，所述密封腔室之间设置有若干个沿圆周分布的隔板将密封腔室分隔为若干个单元密封腔室，每个所述单元密封腔室均设置有气体入口及气体出口，所述气体入口位于外层外壳体上，所述气体出口位于内层外壳体上，所述单元密封腔室的数量与隔离装置的数量相同。
优选的，所述隔离装置包括外隔离板、内隔离板、端盖及密封填料，所述外隔离板位于外层外壳体的外壁，所述内隔离板位于密封圈内侧，所述端盖将外隔离板与内隔离板的两端分别固定，所述密封填料位于内隔离板与内层外壳体之间且位于外壳体两端的密封圈之间，所述密封填料与内隔离板固定，每个所述外隔离板上均设置有密封气体入口，且密封气体入口通过管道分别与对应的单元密封腔室的气体入口连接。
优选的，所述外壳体的两端端部均设置有筒体管板，所述筒体管板与外壳体焊接，2个所述筒体管板的外侧均设置有联动管板，每个所述隔离装置两端的端盖均通过联动螺栓Ⅰ与联动管板连接，2个所述传动轴的外圈套有轴承及联动环，所述联动环与联动管板同心设置，所述联动环位于联动管板的内部，所述联动环与联动管板通过联动螺栓Ⅱ连接。
优选的，所述筒体管板的内侧设置有容纳端盖的凹槽，所述凹槽的长度大于端盖的长度。
优选的，所述筒体管板靠近联动管板的一侧设置有圆环轨道，所述联动管板上设置有与圆环轨道相配合的圆环滑块。
优选的，所述外隔离板的环向两侧固定有侧板，所述外隔离板的侧板上设置有与外壳体的滑道相配合的凹槽，所述内隔离板的环向两侧固定有侧板，且内隔离板的一侧侧板上固定有液位传感器。
优选的，所述隔离装置设置至少4个，相邻两个隔离装置之间依次形成过滤腔室、洗涤腔室、干燥腔室及分离腔室，所述洗涤腔室设置至少1个，所述外壳体上设置有分别与过滤腔室、洗涤腔室、干燥腔室相连通的进料口、进水口及进气口，所述分离腔室连接有产品一次收集箱及产品二次收集箱。
优选的，所述产品一次收集箱内设置有刮刀，所述产品二次收集箱内设置有反吹机构。
优选的，所述反吹机构包括固定板、传动块、弹簧、出气杆，所述固定板固定在产品二次收集箱的箱壁上，所述传动块与固定板铰接，且传动块的一端连接弹簧，另一端连接出气杆，所述出气杆的进气口连接气泵，所述出气杆的出气口伸入分离腔室内。
本发明具有如下有益效果：
(1)本发明隔离装置嵌套在外壳体与内转鼓上，且外壳体的外圆周上设置有滑道，隔离装置可沿滑道进行滑动，可调节不同单元腔室的大小，可适用于不同的进料量，防止单元腔室内有滤液残留，提高产品质量，且由于压滤机设备较大，人工不容易对隔离装置进行转动，本发明可以通过联动装置实现隔离装置随内转鼓的旋转而转动调节；
(2)通过在隔离装置的一侧设置液位传感器，能够有效的探测滤液是否完全排出，可协助确定隔离装置的位置，实现空间的最佳利用效果；
(3)通过在分离腔室设置反吹机构，能够对内转鼓栅格内残留的滤饼进行二次回收，不仅提高了产品的回收率，还可防止栅格内壁物料堆积。
附图说明
图1为本发明一个实施例的整体结构示意图；
图2为图1的俯视图；
图3为图2的A-A剖视图；
图4为图2的B-B剖视图；
图5为隔离装置的结构示意图；
图6为图3的C处结构放大图；
图7反吹机构的结构示意图。
其中，1.外壳体；11.滑道；12.外层外壳体；13.内层外壳体；14.隔板；15.单元密封腔室；16.筒体管板；17.联动管板；18.联动螺栓Ⅰ；19.联动环；110.联动螺栓Ⅱ；2.内转鼓；21.连接封板；22.传动轴；23.过滤组件；24.格栅；25.储槽；26.排液管；3.隔离装置；31.外隔离板；32.内隔离板；33.端盖；34.密封填料；35.密封气体入口；36.液位传感器；4.密封圈；5.过滤腔室；51.进料口；6.一级洗涤腔室；61.第一进水口；7.干燥腔室；71.干燥气体进气口；8.分离腔室；81.产品一次收集箱；82.产品二次收集箱；83.反吹机构；831.固定板；832.传动块；833.弹簧；834.出气杆。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明的具体实施方式做进一步说明：
参照图1-7，腔室可调节的转鼓式压滤机，包括外壳体1、内转鼓2、隔离装置3，内转鼓2位于外壳体1内部，外壳体1两端端部的内圈设置有密封圈4，密封圈4与外壳体1固定设置，内转鼓2的两端端部外圈设置有连接封板21，连接封板21与密封圈4之间形成动密封，内转鼓2的两端密封且设置有传动轴22，其中一端的传动轴22通过联轴器连接驱动电机，为内转鼓2的旋转提供动力，外壳体1与内转鼓2之间形成内腔体，隔离装置3沿外壳体1的圆周设置6个，隔离装置3将外壳体1与内转鼓2之间的内腔体分隔成6个单元腔室，且外壳体1上设置有沿其外圆周的滑道11，隔离装置3与滑道11滑动连接，可调整单元腔室之间大小。
参照图3及图4，外壳体1包括外层外壳体12及内层外壳体13，密封圈4固定设置于内层外壳体13的内圈，且外层外壳体12与内层外壳体13之间形成密封腔室，密封腔室之间设置有6个沿圆周分布的隔板14将密封腔室分隔为6个单元密封腔室15，每个单元密封腔室15均设置有气体入口及气体出口，气体入口位于外层外壳体12上，气体出口位于内层外壳体13上，隔离装置3位于单元密封腔室15位置，且单元密封腔室15的宽度大于隔离装置3的宽度。
参照图5及图6，隔离装置3包括外隔离板31、内隔离板32、端盖33及密封填料34，外隔离板31位于外层外壳体12的外壁，内隔离板32位于密封圈4内侧，端盖33将外隔离板31与内隔离板32的两端分别固定，密封填料34位于内隔离板32与内层外壳体13之间且位于外壳体1两端的密封圈4之间，密封填料34与内隔离板32固定，每个外隔离板31上均设置有密封气体入口35，且密封气体入口35通过管道分别与对应的单元密封腔室15的气体入口连接。在使用时，通过气泵将密封气体从外隔离板31的密封气体入口进入到单元密封腔室15内，通过密封气体对隔离装置3的密封填料34施加一定的压力，使内隔离板32及密封填料34与内转鼓2表面紧紧贴合，达到密封的效果，将外壳体1与内转鼓2之间的内腔体分隔成6个相对密封的单元腔室，即分隔为过滤腔室5、一级洗涤腔室6、二级洗涤腔室、三级洗涤腔室、干燥腔室7及分离腔室8。
另外，上述外隔离板31的环向两侧固定有侧板，且侧板上设置有与外壳体1的滑道11相配合的凹槽，便于隔离装置3沿滑道11滑动；上述内隔离板32的位于两个密封圈4之间的部位的环向两侧也固定有侧板，便于放置密封填料34，内隔离板32位于两个密封圈4之间的部位具有弹性，内隔离板32的环向侧板为刚性且厚度较薄，便于隔离装置3的转动并保证密封性。另外，内隔离板32的一侧侧板上固定有液位传感器36，且液位传感器36位于靠近下一级单元腔室的一侧，液位传感器36可采用光电液位传感器。
参照图4，上述隔离装置3通过联动装置驱动转动，具体的，外壳体1的两端端部均设置有筒体管板16，筒体管板16与外壳体1焊接，2个筒体管板16的外侧均设置有联动管板17，每个隔离装置3两端的端盖33均通过联动螺栓Ⅰ18与联动管板17连接，且端盖33上设置有与联动螺栓Ⅰ18相配合的螺栓孔，螺栓孔未贯穿端盖，另外，2个传动轴22的外圈套有轴承及联动环19，联动环19与联动管板17同心设置，联动环19位于联动管板17的内部，且联动环19与联动管板17通过沿径向的联动螺栓Ⅱ110连接，且联动螺栓Ⅱ110设置6个。
上述筒体管板16的上设置有容纳隔离装置3的端盖33的凹槽，凹槽的长度大于端盖33的长度，便于隔离装置3在筒体管板16的凹槽内转动，而筒体管板16保持不动，且该凹槽也可对隔离装置3的转动角度进行限制，因此，在安装筒体管板16时，需要确保合适的角度，保证筒体管板16上的凹槽准确卡扣在隔离装置3的端盖33的外侧。
上述筒体管板16靠近联动管板17的一侧设置有圆环轨道，联动管板17上设置有与圆环轨道相配合的圆环滑块，便于联动管板17转动。
上述联动管板17上设置有若干个沿径向的弧形螺栓孔，便于联动螺栓Ⅱ110对准联动环19上的螺栓孔。
参照图3及图7，上述6个单元腔室为沿逆时针方向依次排布的过滤腔室5、一级洗涤腔室6、二级洗涤腔室、三级洗涤腔室、干燥腔室7及分离腔室8，且外壳体1上设置有分别与过滤腔室5、一级洗涤腔室6、二级洗涤腔室、三级洗涤腔室、干燥腔室7相连通的进料口51、第一进水口61、第二进水口、第三进水口及干燥气体进气口71，分离腔室8连接有产品一次收集箱81及产品二次收集箱82，产品一次收集箱81内设置有刮刀，产品二次收集箱82内设置有反吹机构83，且反吹机构83沿产品二次收集箱82的长度方向(即外壳体1的轴向)设置若干组，反吹机构83包括固定板831、传动块832、弹簧833、出气杆834，固定板831固定在产品二次收集箱82的箱壁上，传动块832与固定板831铰接，且传动块832的一端连接弹簧833，另一端连接出气杆834，且出气杆834的进气口连接气泵，出气杆834的出气口伸入分离腔室8内；另外，内转鼓2的筒体的外圆周上设置有过滤组件23，且围绕内转鼓2的筒体的外圆周设置有若干个沿径向的格栅24，相邻格栅24之间形成储槽25，便于滤饼储存，储槽25上设置有排液孔并连接排液管26，各排液管26的端部连接排液总管并伸出内转鼓2外，便于将滤液及时排出，且上述出气杆834的出气口伸入储槽25内，能够对储存滤饼的储槽25内各个死角进行反吹将滤饼回收至产品二次收集箱82内，提高回收率，防止滤渣堆积，在使用时出气杆834在弹簧833的作用可随着内转鼓2的转动依次伸入各个储槽25内。
本实施例提供的腔室可调节的转鼓式压滤机，在使用时，如果进料量增大，则可能在各单元腔室内残留滤液，残留滤液随着内转鼓转动进入下一级单元腔室，本实施例可通过液位传感器检测单元腔室内是否存在残留滤液，即检测从上一级单元腔室工作结束至开始进入下一级单元腔室时该单元腔室的储槽内是否存在残留滤液，若存在残留滤液，需要增大单元腔室的体积。在实际使用过程中，由于过滤腔室内的滤液相对粘稠，滤液排出较慢，无法在有限的腔室内全部排出，一级洗涤腔室、二级洗涤腔室及三级洗涤腔室采用水进行洗涤并脱水，干燥腔室采用气体进行干燥，这几个单元腔室的滤液较清，排出比较快，一般不会出现残留滤液的情况，故一般在浆料进料量增大时，调节过滤腔室的大小，若其他单元腔室也检测到残留滤液，则也需进行调整。
以调节过滤腔室大小为例，详细阐述其操作方法：(1)将分离腔室与过滤腔室之间的隔离装置两端的联动螺栓Ⅰ旋转取出，其余联动螺栓Ⅰ与隔离装置仍保持连接；(2)通过联动螺栓Ⅱ将联动管板与联动环连接，则当内转鼓的传动轴转动时，带动联动环同步旋转，联动环带动联动管板旋转，而联动管板通过联动螺栓Ⅰ与隔离装置连接在一起，故实现带动隔离装置的同步旋转运动，即过滤腔室的体积增大，而一级洗涤腔室、二级洗涤腔室、三级洗涤腔室及干燥腔室未发生变化，在调节过滤腔室空间增大的同时，防止相邻下一级单元腔室空间变小；(3)在调节过程中，可同时通过液位传感器检测从过滤腔室结束至开始进入一级洗涤腔室的储槽内部是否存在残留滤液，当探测不到残留滤液时即可确定隔离装置的位置，完成调节过程；(4)调节完成后，将联动螺栓Ⅱ取出，使联动管板与联动环分离，只保持内转鼓转动工作。其他单元腔室的调节与过滤腔室的调节方法相同。
本实施例提供的腔室可调节的转鼓式压滤机的工作过程为：(1)浆料通过进料口进入过滤腔室进行初步过滤，过滤后的物料附着在格栅之间的储槽内，滤液进入排液管内；(2)随着内转鼓的旋转，过滤腔室内的物料依次进入第一洗涤腔室、第二洗涤腔室及第三洗涤腔室，且洗涤腔室的进水口通入清水进行洗涤及过滤，然后进入干燥腔室，通过干燥腔室的进气口充入气体进行干燥处理形成滤饼，且过滤及干燥后的物料仍附着在格栅之间的储槽内，滤液进入排液管内；(3)最后经干燥处理后的滤饼进入分离腔室，且过滤腔室、第一、第二、第三洗涤腔室及干燥腔室是在加压条件下进行，而分离腔室未加压，可通过刮刀将滤饼从分离腔室的储槽内分离并进入产品一次收集箱内，然后反吹机构对储存滤饼的储槽内各个死角进行反吹将滤饼回收至产品二次收集箱内，提高回收率，防止滤渣堆积。
需要说明的是，本申请中未述及的部分可通过现有技术是实现。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
当然，上述说明并非是对本发明的限制，本发明也并不仅限于上述举例，本技术领域的技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，包括外壳体、内转鼓、隔离装置，所述内转鼓位于外壳体内部，所述外壳体两端端部的内圈设置有密封圈，所述密封圈与外壳体固定设置，所述内转鼓的两端端部外圈设置有连接封板，所述连接封板与密封圈之间形成动密封，所述内转鼓的两端密封且设置有传动轴，所述外壳体与内转鼓之间形成内腔体，所述隔离装置沿外壳体的圆周设置若干个，所述隔离装置将外壳体与内转鼓之间的内腔体分隔成若干个单元腔室，所述外壳体上设置有沿其外圆周的滑道，所述隔离装置与滑道滑动连接。
2.根据权利要求1所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述外壳体包括外层外壳体及内层外壳体，所述密封圈固定设置于内层外壳体的内圈，所述外层外壳体与内层外壳体之间形成密封腔室，所述密封腔室之间设置有若干个沿圆周分布的隔板将密封腔室分隔为若干个单元密封腔室，每个所述单元密封腔室均设置有气体入口及气体出口，所述气体入口位于外层外壳体上，所述气体出口位于内层外壳体上，所述单元密封腔室的数量与隔离装置的数量相同。
3.根据权利要求2所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述隔离装置包括外隔离板、内隔离板、端盖及密封填料，所述外隔离板位于外层外壳体的外壁，所述内隔离板位于密封圈内侧，所述端盖将外隔离板与内隔离板的两端分别固定，所述密封填料位于内隔离板与内层外壳体之间且位于外壳体两端的密封圈之间，所述密封填料与内隔离板固定，每个所述外隔离板上均设置有密封气体入口，且密封气体入口通过管道分别与对应的单元密封腔室的气体入口连接。
4.根据权利要求3所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述外壳体的两端端部均设置有筒体管板，所述筒体管板与外壳体焊接，2个所述筒体管板的外侧均设置有联动管板，每个所述隔离装置两端的端盖均通过联动螺栓Ⅰ与联动管板连接，2个所述传动轴的外圈套有轴承及联动环，所述联动环与联动管板同心设置，所述联动环位于联动管板的内部，所述联动环与联动管板通过联动螺栓Ⅱ连接。
5.根据权利要求4所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述筒体管板的内侧设置有容纳端盖的凹槽，所述凹槽的长度大于端盖的长度。
6.根据权利要求4所述的一种腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述筒体管板靠近联动管板的一侧设置有圆环轨道，所述联动管板上设置有与圆环轨道相配合的圆环滑块。
7.根据权利要求3所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述外隔离板的环向两侧固定有侧板，所述外隔离板的侧板上设置有与外壳体的滑道相配合的凹槽，所述内隔离板的环向两侧固定有侧板，且内隔离板的一侧侧板上固定有液位传感器。
8.根据权利要求1所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述隔离装置设置至少4个，相邻两个隔离装置之间依次形成过滤腔室、洗涤腔室、干燥腔室及分离腔室，所述洗涤腔室设置至少1个，所述外壳体上设置有分别与过滤腔室、洗涤腔室、干燥腔室相连通的进料口、进水口及进气口，所述分离腔室连接有产品一次收集箱及产品二次收集箱。
9.根据权利要求8所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述产品一次收集箱内设置有刮刀，所述产品二次收集箱内设置有反吹机构。
10.根据权利要求8所述的腔室可调节的转鼓式压滤机，其特征在于，所述反吹机构包括固定板、传动块、弹簧、出气杆，所述固定板固定在产品二次收集箱的箱壁上，所述传动块与固定板铰接，且传动块的一端连接弹簧，另一端连接出气杆，所述出气杆的进气口连接气泵，所述出气杆的出气口伸入分离腔室内。
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